CN115927847A - 一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及湿法金属回收领域，尤其涉及一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法。所述方法包括以下步骤：步骤S1：将铍矿采用破碎机进行破碎并进行细磨；步骤S2：将破碎后的铍矿与稀硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为1.5～3L/kg；所述稀硫酸的质量百分浓度为10％～25％；步骤S3：将混合矿浆在压力作用下浸出；反应后的混合液真空抽滤，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。本发明在不使用浓硫酸的情况下，实现铍的浸出，极大减少硫酸的使用量，同时降低浸出温度，节约生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及湿法金属回收领域，尤其涉及一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法。
背景技术
某铍矿中铍以羟硅铍石形式存在，采用常规浸出手段对羟硅铍石中的铍浸出效果并不理想，现有技术中将矿石配矿烧结至1400℃煅烧后再加入大量浓硫酸进行熟化浸出，该方法的主要问题在于耗能巨大，且使用浓硫酸对设备的耐腐蚀要求极高，浸出条件十分苛刻，生产成本也非常高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，减少硫酸的消耗，同时将浸出温度降低至200℃以下，减少能耗，提升安全性。
本发明提供了一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，包括以下步骤：
步骤S1：将铍矿采用破碎机进行破碎并进行细磨；
步骤S2：将破碎后的铍矿与稀硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为1.5～3L/kg；所述稀硫酸的质量百分浓度为10％～25％；
步骤S3：将混合矿浆在压力作用下浸出；反应后的混合液真空抽滤，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。
优选地，所述步骤S3中，所述浸出时的压力为2～5MPa。
优选地，所述步骤S3中，所述浸出时的温度为150～180℃。
优选地，所述步骤S3中，所述浸出时的时间为2～8小时。
优选地，所述步骤S1中，经细磨后矿石粒度达-200目以下。
与现有技术相比，本发明的浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，实现铍90％以上浸出率的前提下，一是将浓硫酸改成稀硫酸，极大降低了硫酸用量，二是将温度从1400℃降低至150℃左右，极大降低能耗，节约成本。
附图说明
图1表示本发明浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法的流程图。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明的实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明的限制。
本发明的实施例公开了一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤S1：将铍矿采用破碎机进行破碎并进行细磨；
步骤S2：将破碎后的铍矿与稀硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为1.5～3L/kg；所述稀硫酸的质量百分浓度为10％～25％；
步骤S3：将混合矿浆在压力作用下浸出；反应后的混合液真空抽滤，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。
以下按照步骤详细说明本发明的方法：
步骤S1：将铍矿采用破碎机进行破碎并进行细磨；
经细磨后矿石粒度达-200目以下。
采用物理破碎，能够使矿与浸出剂充分接触，提高浸出效率。浓硫酸浸出是靠浓硫酸强解离性能将某些矿物分解从而使目标矿物暴露。因此本发明在本步骤着重加强了破碎以及细磨,以便为后续与稀硫酸反应提供基础。
步骤S2：将破碎后的铍矿与稀硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为1.5～3L/kg；所述稀硫酸的质量百分浓度为10％～25％；
所述稀硫酸的质量百分浓度优选为15％～18％；
一般羟硅铍石型铍矿浸出因其矿物的独特性，浸出时采用浓硫酸的强解离性能将某些矿物分解从而使目标矿物暴露，达到铍浸出效果。而本专利采用稀硫酸加压浸出，在高压下增强化学反应活性，加快反应速度。
步骤S3：将混合矿浆在压力作用下浸出；反应后的混合液真空抽滤，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。
所述浸出时的压力优选为2～5MPa，更优选为4～4.5；
所述浸出时的温度优选为150～180℃，更优选为160～170℃；
所述浸出时的时间优选为2～8小时，更优选为4～6h。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
将铍矿采用破碎机进行破碎，后经细磨后矿石粒度达-200目以下。称取1kg羟硅铍石型铍矿，其中铍矿中BeO含量为0.7％。浸出剂采用稀硫酸溶液，配置浓度为10％的稀硫酸，将铍矿与硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为1.5L/kg。将混合的矿浆放置于加压釜中密封，缓慢提高釜内压力及温度，控制反应压力为2MPa，浸出温度为180℃，浸出时间为8h。反应釜不间断通冷却水进行冷却。反应完后混合液冷却至室温。采用真空抽滤将反应完的混合液进行固液分离，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。浸出渣中BeO含量为0.063％，铍浸出率达91％。
实施例2
将铍矿采用破碎机进行破碎，后经细磨后矿石粒度达-200目以下。称取1kg羟硅铍石型铍矿，其中铍矿中BeO含量为1.5％。浸出剂采用稀硫酸溶液，配置浓度为15％的稀硫酸，将铍矿与硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为2L/kg。将混合的矿浆放置于加压釜中密封，缓慢提高釜内压力及温度，控制反应压力为4MPa，浸出温度为160℃，浸出时间为4h。反应釜不间断通冷却水进行冷却。反应完后混合液冷却至室温。采用真空抽滤将反应完的混合液进行固液分离，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。浸出渣中BeO含量为0.093％，铍浸出率达93.8％。
实施例3
将铍矿采用破碎机进行破碎，后经细磨后矿石粒度达-200目以下。称取1kg羟硅铍石型铍矿，其中铍矿中BeO含量为2.9％。浸出剂采用稀硫酸溶液，配置浓度为25％的稀硫酸，将铍矿与硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为3L/kg。将混合的矿浆放置于加压釜中密封，缓慢提高釜内压力及温度，控制反应压力为5MPa，浸出温度为150℃，浸出时间为2h。反应釜不间断通冷却水进行冷却。反应完后混合液冷却至室温。采用真空抽滤将反应完的混合液进行固液分离，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。浸出渣中BeO含量为0.26％，铍浸出率达91％。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (5)
1.一种浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：将铍矿采用破碎机进行破碎并进行细磨；
步骤S2：将破碎后的铍矿与稀硫酸溶液按一定比例混合均匀，液固比为1.5～3L/kg；所述稀硫酸的质量百分浓度为10％～25％；
步骤S3：将混合矿浆在压力作用下浸出；反应后的混合液真空抽滤，分离固相和液相，获得含铍浸出液以及浸出渣。
2.根据权利要求1所述的浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述浸出时的压力为2～5MPa。
3.根据权利要求2所述的浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述浸出时的温度为150～180℃。
4.根据权利要求3述的浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述浸出时的时间为2～8小时。
5.根据权利要求1所述的浸出羟硅铍石型铍矿中铍的方法，其特征在于，所述步骤S1中，经细磨后矿石粒度达-200目以下。
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