CN115926586B

CN115926586B - 一种环氧导热防腐涂料及其制备方法

Info

Publication number: CN115926586B
Application number: CN202310049051.2A
Authority: CN
Inventors: 汪怀远; 徐飞; 叶鹏; 包迪; 朱艳吉
Original assignee: Tianjin University
Current assignee: Tianjin University
Priority date: 2023-02-01
Filing date: 2023-02-01
Publication date: 2023-08-18
Anticipated expiration: 2043-02-01
Also published as: CN115926586A

Abstract

本申请公开了一种环氧导热防腐涂料及其制备方法，所述涂料组成包括环氧树脂固化剂及导热填料，所述固化剂是稀土羧酸盐；所述导热填料表面具有π电子并经所述稀土羧酸盐改性处理；所述稀土羧酸盐是稀土碳酸盐和有机羧酸反应合成的纳米晶体产物；解决现有环氧导热防腐涂料难以同时兼顾导热和防腐性能的问题。

Description

一种环氧导热防腐涂料及其制备方法

技术领域

本公开涉及本征高热导率金属材料用环氧防腐涂料，具体的是导热和防腐性能同时得以兼顾的环氧涂料。

背景技术

本节中的陈述只提供与本公开有关的背景信息并且不构成现有技术。

具有本征高热导率的金属材料被广泛应用在热交换器、冷却器、电子设备等需要及时传热、散热的领域。但是，金属在使用过程中，不可避免地会发生腐蚀，这会使得设备失去本身的高导热性而失效，工业上普遍通过在金属表面涂覆防腐涂料的方式，使其表面形成一层屏蔽涂层来阻止水、氧等腐蚀介质与金属的接触。研究和实际应用表明，防腐涂料在延长金属材料的使用寿命方面取得了良好的效果。其中，由于具有良好的耐渗性、化学惰性以及对金属基板的粘附性，环氧防腐涂料被广泛应用。

但是，环氧树脂的热导率仅为0.2 W/(m·K)左右，同时，与本征高导热的金属材料相比，大多数防腐填料的热导率很低，并且防腐填料在基质中的填充量通常也很低，因此环氧防腐涂层的热导率通常被限制在0.5 W/(m·K)以下。所以，尽管环氧防腐涂料可以延长金属材料的使用寿命，但是会使得被涂覆的金属材料的传热效果大大降低，造成额外的经济损失和能源浪费。因此，对于应用在传热领域的金属材料，要求其表面涂覆的涂层不仅具有防腐效果以延长设备使用寿命，同时还要具有一定的热导率以确保设备基本的传热效果。

目前采取在环氧树脂中直接共混加入高热导率的填料来提升涂层的热导率，通常需要较高的填料含量才能获得一定的热导率，如此填料分散性较差，这不可避免地造成涂层内部出现孔隙缺陷，进一步地影响涂层的综合性能。目前通常对填料表面进行共价或者非共价改性以提升填料的分散性，同时提升填料的添加量，但是这涉及复杂的操作，且传统的多巴胺，偶联剂等改性剂具有本征低热导率及防腐效果不足的问题，会直接影响涂层的导热和防腐性能提升。同时具有导电特性的填料在填充量达到一定值后还会在环氧基质内形成导电通路，造成电偶腐蚀。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包含不构成现有技术的信息。

发明内容

有鉴于此，本公开提供一种环氧导热防腐涂料，解决应用在传热领域金属材料的现有环氧导热防腐涂料，难以做到同时兼顾导热和防腐性能的问题。

另外，本公开还提供了所述环氧导热防腐涂料的制备方法。

第一方面，所述的环氧导热防腐涂料，其组成包括环氧树脂固化剂及导热填料，所述固化剂是稀土羧酸盐；

所述导热填料表面具有π电子并经所述稀土羧酸盐改性处理；

所述稀土羧酸盐是稀土碳酸盐和有机羧酸反应合成的纳米晶体产物。

在本公开的一些实施例中，所述稀土碳酸盐中的稀土元素包括镧、铈、镨、钕、钷、钐及铕。

在本公开的一些实施例中，所述有机羧酸包括丙烯酸、丁烯酸、β-苯丙烯酸、甲基丙烯酸、正己酸、丙烯酸衍生物、丁烯酸衍生物、β-苯丙烯酸衍生物、甲基丙烯酸衍生物及正己酸衍生物。

在本公开的一些实施例中，所述导热填料包括石墨、石墨烯、氮化硼及碳纳米管。

在本公开的一些实施例中，所述组成还包括：

防腐填料；

所述防腐填料包括云母、玄武岩、磷酸锌、三聚磷酸二氢铝及钼酸锌。

在本公开的一些实施例中，所述组成还包括：

含氟改性剂；

所述含氟改性剂包括1H,1H,2H,2H-全氟辛基三甲（乙）氧基硅烷、1H,1H,2H,2H-全氟癸基三甲（乙）氧基硅烷及全氟聚醚表面活性剂。

在本公开的一些实施例中，所述组成中的环氧树脂包括双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、酚醛型环氧树脂及脂环族环氧树脂。

第二方面，所述环氧导热防腐涂料的制备方法，包括：

合成稀土羧酸盐及改性处理表面具有π电子的导热填料；

所述稀土羧酸盐的合成方法是：将稀土碳酸盐溶于水中后加入有机羧酸进行反应，对反应后滤液进行干燥后得到所述稀土羧酸盐纳米晶体；

改性处理所述导热填料的方法是：将所述导热填料加入所述稀土羧酸盐纳米晶体的水分散液后搅拌以进行反应，蒸馏并干燥处理反应后的反应液得到改性处理后的导热填料。

在本公开的一些实施例中，将改性处理后的导热填料、防腐填料及含氟改性剂混匀得到填料分散液，在所述填料分散液中加入环氧树脂及稀土羧酸盐继续混匀得到所述环氧导热防腐涂料。

在本公开的一些实施例中，所述导热填料、所述防腐填料、所述含氟改性剂、所述环氧树脂、所述稀土羧酸盐、所述溶剂的质量比为1：0.05-0.2：0.05-0.2：0.5-3：0.05-1：5-20。

在本公开的一些实施例中，所述稀土碳酸盐是所述有机羧酸摩尔量的8-15倍。

在本公开的一些实施例中，合成所述稀土羧酸盐是在30-90 ℃水浴条件、搅拌2-12 h下进行所述反应，所述滤液在40-110 ℃条件下真空干燥2-24 h。

在本公开的一些实施例中，改性处理所述导热填料是在30-90 ℃的条件下，所述搅拌以进行反应的时间是2-10 h，所述蒸馏采用减压蒸馏方式，所述干燥处理是在40-110℃下干燥2-10 h。

本公开的环氧导热防腐涂料，采用的稀土羧酸盐纳米晶体分子链含有的羧基官能团可以与环氧树脂的环氧基进行酯交换反应，另外借助于稀土离子催化作用可加快环氧树脂开环，因此稀土羧酸盐可以作为环氧树脂的固化剂，进一步地，利用稀土羧酸盐纳米晶体对表面具有π电子的导热填料进行改性，由于稀土离子的阳离子特性，可以与表面呈π电子特性的导热填料产生阳离子-π的静电相互作用，因此所述纳米稀土羧酸盐晶体还可作为表面改性剂改性导热填料，以提升导热填料的分散性，为增加导热填料在涂料中的添加量以提高涂层的导热性能提供技术支持；同时，因为作为表面改性剂的纳米稀土羧酸盐晶体也会部分参与环氧树脂的固化，增强被改性填料与环氧树脂之间的界面相容性，从而减小缺陷的存在并降低声子散射，进一步提高涂层的导热性能和防腐性能；另外，稀土离子本身具有优异的缓蚀性能，使得固化涂层的防腐性能进一步提升；所以，本公开的环氧导热防腐涂料，在防腐填料添加量一定的前提下，可以增加导热填料的添加量，从而确保涂层防腐性能的同时，提高涂层的导热性能，最终有效解决应用在传热领域金属材料的现有环氧导热防腐涂料，难以做到同时兼顾导热和防腐性能的问题。

附图说明

通过以下参考附图对本公开实施例的描述，本公开的上述以及其它目的、特征和优点更为清楚，在附图中：

图1是对比例2的涂层断面SEM图片；

图2为对比例1的涂层表面水接触角结果；

图3为对比例2的涂层表面水接触角结果；

图4为对比例2的涂层表面油接触角结果；

图5是丙烯酸钕纳米晶体作为表面改性剂改性的表面呈π电子特性的氮化硼填料的SEM图；

图6为实施例1的涂层断面SEM图片；

图7为实施例1的涂层表面水接触角结果；

图8为实施例1的涂层表面油接触角结果；

图9-1为实施例2在3.5 wt% NaCl溶液，室温情况下浸泡180天后的相角图；

图9-2为实施例2在3.5 wt% NaCl溶液，室温情况下浸泡180天后的阻抗图；

图10是实施例1丙烯酸钕纳米晶体的XRD图。

实施方式

以下基于实施例对本公开进行描述，但是值得说明的是，本公开并不限于这些实施例。在下文对本公开的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。然而，对于没有详尽描述的部分，本领域技术人员也可以完全理解本公开。

同时，除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包含但不限于”的含义。

下述实施例对于制备本公开环氧导热防腐涂料的方法，具体采用如下步骤：

步骤（1）：合成稀土羧酸盐纳米晶体。

取一定量的稀土碳酸盐，溶于去离子水中，加入稀土碳酸盐摩尔量8-15倍的有机羧酸，30-90 ℃水浴条件下，连续搅拌反应2-12 h，趁热过滤，将滤液在40-110 ℃条件下真空干燥2-24 h，得到稀土羧酸盐纳米晶体产物。

步骤（2）：改性处理导热填料。

取1 g纳米稀土羧酸盐分散于60-100 ml水中，随后加入2-8 g的表面呈π电子特性的导热填料，30-90 ℃连续搅拌反应2-10 h后，将得到的分散液减压蒸馏，直至水分基本消失，继续在40-110 ℃下进一步干燥2-10 h，得到改性处理的导热填料。

步骤（3）：环氧导热防腐涂料制备。

将导热填料、防腐填料、含氟改性剂加入溶剂中，利用超声细胞破碎仪超声10-60min得到混合均匀的填料分散液；随后将环氧树脂和稀土羧酸盐纳米晶体加入填料分散液，进一步超声10-30 min，搅拌20-60 min，得到所述涂料。其中，导热填料、防腐填料、含氟改性剂、环氧树脂、稀土羧酸盐纳米晶体、溶剂的质量比为1：0.05-0.2：0.05-0.2：0.5-3：0.05-1：5-20；溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、二甲苯、正丁醇中的一种或几种的混合。

利用本公开环氧导热防腐涂料制备涂层的方法如下：

将涂料涂覆在预处理后的金属基板上，并在120-200 ℃恒温30-240 min完成固化，获得厚度约110 μm的涂层。

其中，涂料的涂覆方式可以是空气喷涂、无气喷涂、刷涂或滚涂，本公开对涂覆方式并不加以限制。

所述的金属基板可以是Q235碳钢钢板、不锈钢或铜合金钢等。所述预处理，是指先将基板通过砂纸打磨或喷砂处理，达到Ra2.5级，然后用丙酮、乙醇溶剂依次洗涤，并在80℃烘箱中烘干。

实施例

步骤（1）：取4.87 g碳酸钕分散于60 ml水中，搅拌30 min后，加入7.2 g丙烯酸，进一步地在90 ℃水浴条件下连续搅拌4 h，趁热过滤，将滤液在110 ℃下真空干燥14 h，得到丙烯酸钕纳米晶体；

图10是实施例1丙烯酸钕纳米晶体的XRD图，图中10°左右特征峰为典型的稀土羧酸盐特征峰。

步骤（2）：取1 g丙烯酸钕分散于100 ml去离子水中，随后加入8 g氮化硼，90 ℃继续搅拌反应6 h后，将混合的分散液减压蒸馏，直至水分基本消失，继续在100 ℃下干燥5h，得到丙烯酸钕改性的氮化硼。

图5是丙烯酸钕纳米晶体作为表面改性剂改性的表面呈π电子特性的氮化硼填料的SEM图；图5显示，丙烯酸钕以纳米颗粒的形态均匀分散在片状氮化硼表面。

步骤（3）：将1 g丙烯酸钕改性的氮化硼、0.1 g玄武岩、0.08 g1H,1H,2H,2H-全氟癸基三甲氧基硅烷通过超声50 min分散在7 g乙酸乙酯中，随后加入1.16 g双酚A型环氧树脂、0.16 g丙烯酸钕进一步超声20 min，搅拌30 min获得环氧导热防腐涂料。

步骤（4）：将预处理好的Q235碳钢钢板放置在平台表面，将上述涂料刷涂在基板表面；将涂覆后的基板在170℃下恒温240 min完成固化，获得厚度约110 μm的涂层。

图6为实施例1的涂层断面SEM图片；图6显示，丙烯酸钕改性的氮化硼导热填料与少量的玄武岩混合加入丙烯酸钕固化的涂层后，涂层内部没有明显的缺陷，并且填料分散相对更均匀。

实施例

步骤（1）：取4.58 g碳酸铈分散于80 ml水中，搅拌30 min后，加入10.32 g丁烯酸，进一步地在80 ℃水浴条件下连续搅拌6 h，趁热过滤，将滤液在100 ℃下真空干燥18 h，得到丁烯酸铈纳米晶体；

步骤（2）：取1 g丁烯酸铈分散于80 ml水中，随后加入4 g氮化硼，0.3 g石墨烯，80℃搅拌反应6 h后，将混合的分散液减压蒸馏，直至水分基本消失，得到的填料在90 ℃下干燥5 h，得到丁烯酸铈改性的氮化硼及石墨烯导热填料。

步骤（3）：将1 g丁烯酸铈改性的氮化硼及石墨烯导热填料、0.05 g磷酸锌、0.1g1H,1H,2H,2H-全氟辛基三甲氧基硅烷通过超声40 min分散在3.5 g二甲苯、1.5 g正丁醇的混合溶剂中，随后加入1.125 g双酚F型环氧树脂、0.225 g丁烯酸铈进一步超声30 min，搅拌40 min获得环氧导热防腐涂料。

步骤（4）：将预处理好的Q235碳钢钢板放置在平台表面，将上述涂料空气喷涂在基板表面；将喷涂好的基板在200 ℃下恒温180 min完成固化，获得厚度约110 μm的涂层。

图9-1显示涂层在浸泡180天后，相角值仍然维持在70°以上，图9-2显示涂层的阻抗值在10¹¹ohm·cm²以上，表现出良好的长效防腐能力。

实施例

步骤（1）：取4.81 g碳酸钐分散于100 ml水中，搅拌30 min后，加入14.87 gβ-苯丙烯酸，进一步地在40 ℃水浴条件下连续搅拌10 h，趁热过滤，将滤液在80 ℃下真空干燥20h，得到β-苯丙烯酸钐纳米晶体；

步骤（2）：取1 gβ-苯丙烯酸钐分散于60 ml水中，随后加入6 g氮化硼，0.4 g石墨，40 ℃搅拌反应8 h后，将混合的分散液减压蒸馏，直至水分基本消失，得到的填料在60 ℃下干燥6 h，得到β-苯丙烯酸钐改性的氮化硼及石墨导热填料。

步骤（3）：将1 gβ-苯丙烯酸钐改性的氮化硼及石墨导热填料、0.1 g三聚磷酸二氢铝、0.12 g全氟聚醚表面活性剂通过超声50 min分散在4.2 g二甲苯、1.8 g正丁醇的混合溶剂中，随后加入1.125 g双酚A型环氧树脂、0.155 gβ-苯丙烯酸钐进一步超声20 min，搅拌40 min获得环氧导热防腐涂料。

步骤（4）：将预处理好的Q235碳钢钢板放置在平台表面，将上述涂料空气喷涂在基板表面；将喷涂好的基板在160 ℃下恒温240 min完成固化，获得厚度约110 μm的涂层。

对比例1

步骤（1）：将1.2 g酚醛型环氧树脂、0.4 g聚醚胺固化剂通过超声20 min分散在2.5 g乙酸乙酯中，获得待喷涂涂料；

步骤（2）：将预处理好的Q235碳钢钢板放置在平台表面，将上述涂料空气喷涂在基板表面；

步骤（3）：将喷涂好的基板放置在90 ℃鼓风干燥箱中维持240 min，得到最终固化的涂层，厚度~110 μm。

对比例2

步骤（1）：将1 g氮化硼、0.1 g玄武岩超声30 min分散在7 g乙酸乙酯中，随后加入1.27 g双酚A型环氧树脂、0.13 g双氰胺固化剂进一步超声20 min，搅拌30 min获得待涂覆涂料；

步骤（2）：将预处理好的Q235碳钢钢板放置在平台表面，将上述涂料刷涂在基板表面；

步骤（3）：将涂覆后的基板放置在180 ℃下维持180 min，得到最终固化的涂层，厚度~110 μm。

图1是对比例2的涂层断面SEM图片；图1显示未经表面改性的氮化硼和玄武岩在涂层内有明显的团聚倾向，并且涂层内部表现出明显的缺陷，这会对导热和防腐性能的提升产生不利的影响。

对比例3

步骤（1）：将0.73 g三羟甲基氨基甲烷加入150 ml蒸馏水中，并调整PH=8.5左右，随后加入4 g氮化硼粉末，超声30 min、搅拌60 min后，得到均匀悬浮液，然后在悬浮液中加入1.2 g多巴胺，继续在60 ℃下搅拌12 h，将溶液过滤洗涤，得到的粉末填料在80 ℃烘箱中干燥12 h得到改性氮化硼填料；

步骤（2）：将1 g改性氮化硼、0.1 g玄武岩超声30 min分散在7 g乙酸乙酯中，随后加入1.27 g双酚A型环氧树脂、0.13 g双氰胺固化剂进一步超声20 min，搅拌30 min获得待喷涂涂料；

步骤（3）：将预处理好的Q235碳钢钢板放置在平台表面，将上述涂料空气喷涂在基板表面；将涂覆后的基板放置在180 ℃下维持150 min，得到最终固化的涂层，厚度~110 μm。

分别对上述实施例及对比例的涂层进行性能测试，具体测试方法如下：

热导率测试

采用热导率测试仪对样品的热导率进行测试。每个样品制备三个平行样品，最终涂层热导率取多次测量的平均值。

电化测试

采用电化学工作站对浸泡在3.5 wt%NaCl溶液中的涂覆涂层的金属基板的电化学行为进行了测试（常温常压）。在传统三电极体系下进行电化学测试，其中，铂片作为对电极，饱和甘汞电极为参比电极，涂覆涂层的金属基板为工作电极，对浸泡不同时间的样品的低频阻抗值进行记录，以评估涂层的防腐能力。

水/油接触角测试

采用接触角系统测量仪测量体积为10 μL的去离子水、10 μL的葵花籽油在涂层表面的静态接触角，取至少5处不同位置下测量值的平均值作为涂层最终的静态接触角。

图2为对比例1的涂层表面水接触角结果；图3为对比例2的涂层表面水接触角结果；图4为对比例2的涂层表面油接触角结果；图2、3、4表明涂层体系内未加含氟改性剂，且涂层内填料含量较高时，涂层的表面水接触角甚至略低于纯环氧涂层的水接触角，且涂层表面的油滴基本直接平铺在涂层表面。

图7为实施例1的涂层表面水接触角结果；图8为实施例1的涂层表面油接触角结果；图7、8表明在制备涂料过程中加入含氟改性剂可以有效提升涂层的疏水疏油效果，使得涂层具有一定的双疏阻垢能力。

阻垢性能测试

将样品浸入0.01 M CaCl₂和0.01 M NaHCO₃的溶液中，控制溶液转速为1000 rpm，溶液温度始终控制在60 ℃，测试浸泡24 h前后样品的质量差作为涂层表面的结垢量，以评估涂层的阻垢性能。

（5）涂层对换热器的总体传热系数的影响测试

基于《化工流体流动与传热（第二版）》中的相关内容，以管壳式换热器为例，假设涂层涂覆在换热管的外表面，换热管外径为25 mm，管壁厚2.5 mm，管壁热导率为45 W/(m·K)。油在管外流动，管外油侧对流传热系数为258 W/(m²·K)，水在管内流动，水侧的对流传热系数为3490 W/(m²·K)。由于长期使用，即使喷涂有功能涂层，换热器管两侧也会结垢，进一步地假设油侧污垢热阻为0.000172 m²·K/W，水侧污垢热阻为0.00025 m²·K/W。根据串联热阻的叠加原理，将整个传热过程视为稳态传热过程，可以计算出基于换热管外表面的整体的换热系数。换热系数损失是指涂覆涂层的换热管的换热系数与未涂覆涂层的换热管的换热系数相比损失的百分比。

表1. 对比例和实施例的热导率、低频阻抗值、水接触角、油接触角、阻垢效果以及涂覆涂层对换热器的传热系数损失的综合结果对比

	对比例1	对比例2	对比例3	实施例1	实施例2	实施例3
							热导率/W/(m·K)	0.21	1.40	1.48	1.92	2.24	2.18
浸泡150天后的低频阻抗/ohm·cm^-2	6.49E9	4.08E10	1.21E11	3.42E11	2.3E11	2.86E11
							水接触角/°	82.3	79.2	75.2	134.2	142.5	145.1
油接触角/°	72.6	13.2	15.6	124.1	128.6	132.2
							阻垢效果/mg/cm²	0.43	0.45	0.46	0.33	0.31	0.30
被涂覆的换热器换热系数损失/%	9.87	1.61	1.52	1.18	1.01	1.04

如表1所示，与对比例相比，通过本公开方法制备的涂层集成了优异的导热、防腐、双疏阻垢性能。并且本公开的复合涂层涂覆的换热管的总体传热系数损失可以维持在1.5%以下。

综合上述实施例和对比例，可以看出，本公开的环氧导热防腐涂料，解决了传统环氧防腐涂层难以同时兼顾导热、防腐、甚至阻垢性能的问题，在延长金属材料服役寿命的同时，尽可能地保证了设备本身的传热散热性能，同时，含氟改性剂的混合使得被涂覆的金属材料在有阻垢性能要求的传热换热领域亦呈现出极大的应用前景。

以上所述实施例仅为表达本公开的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本公开专利范围的限制。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形、同等替换、改进等，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种环氧导热防腐涂料，其组成包括环氧树脂、固化剂及导热填料，其特征在于：所述固化剂是稀土羧酸盐；所述导热填料表面具有π电子并经所述稀土羧酸盐改性处理；所述稀土羧酸盐是稀土碳酸盐和有机羧酸反应合成的纳米晶体产物。

2.根据权利要求1所述的环氧导热防腐涂料，其特征在于：所述稀土碳酸盐中的稀土元素包括镧、铈、镨、钕、钷、钐及铕。

3.根据权利要求2所述的环氧导热防腐涂料，其特征在于：所述有机羧酸包括丙烯酸、丁烯酸、β-苯丙烯酸、甲基丙烯酸、正己酸、丙烯酸衍生物、丁烯酸衍生物、β-苯丙烯酸衍生物、甲基丙烯酸衍生物及正己酸衍生物。

4.根据权利要求3所述的环氧导热防腐涂料，其特征在于：所述导热填料包括石墨、石墨烯、氮化硼及碳纳米管。

5.根据权利要求4所述的环氧导热防腐涂料，其特征在于，所述组成还包括：防腐填料；所述防腐填料包括云母、玄武岩、磷酸锌、三聚磷酸二氢铝及钼酸锌。

6.根据权利要求1-5任一项所述的环氧导热防腐涂料，其特征在于，所述组成还包括：含氟改性剂；所述含氟改性剂包括1H,1H,2H,2H-全氟辛基三甲氧基硅烷、1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷、1H,1H,2H,2H-全氟癸基三甲氧基硅烷、1H,1H,2H,2H-全氟癸基三乙氧基硅烷及全氟聚醚表面活性剂。

7. 根据权利要求6所述的环氧导热防腐涂料，其特征在于：所述组成中的环氧树脂包括双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、酚醛型环氧树脂及脂环族环氧树脂。

8. 权利要求1-7任一项所述环氧导热防腐涂料的制备方法，其特征在于，包括：合成稀土羧酸盐及改性处理表面具有π电子的导热填料；所述稀土羧酸盐的合成方法是：将稀土碳酸盐溶于水中后加入有机羧酸进行反应，对反应后滤液进行干燥后得到所述稀土羧酸盐纳米晶体；改性处理所述导热填料的方法是：将所述导热填料加入所述稀土羧酸盐纳米晶体的水分散液后搅拌以进行反应，蒸馏及干燥处理反应后的反应液得到改性处理后的导热填料。

9.根据权利要求8所述的环氧导热防腐涂料的制备方法，其特征在于：将改性处理后的导热填料、防腐填料、含氟改性剂及溶剂混匀得到填料分散液，在所述填料分散液中加入环氧树脂及稀土羧酸盐继续混匀得到所述环氧导热防腐涂料。

10.根据权利要求9所述的环氧导热防腐涂料的制备方法，其特征在于：所述导热填料、所述防腐填料、所述含氟改性剂、所述环氧树脂、所述稀土羧酸盐、所述溶剂的质量比为1：0.05-0.2：0.05-0.2：0.5-3：0.05-1：5-20。