CN115921341A - 一种基于x射线成像的智能分选系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于X射线成像的智能分选系统。该系统包括：给料机构；矿物输送机构；检测机构用于识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别；隔料板设置在分料仓内；执行分选机构用于对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽。本发明通过检测机构利用X射线透射运输至预设检测位置的矿物，基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行检测识别，以识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别，确定处于预设检测位置处矿物为废石或矿石；通过执行分选机构，基于检测机构识别的结果，对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽中，实现废石或矿石的分选，提高了尾矿品位和选矿效率。

Description

一种基于X射线成像的智能分选系统

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，具体而言，涉及一种基于X射线成像的智能分选系统。

背景技术

随着逐年开采，矿山采矿贫化率增加，难选矿和伴生矿居多，造成后续破碎、磨矿以及分选等工序的能耗和材料消耗等增加，导致生产成本提高，因此，预先抛废工艺的应用是提高矿山生产效率、降低生产成本的有效途径。

为了解决上述问题，发明了一种应用预先抛废工艺的选矿机。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种基于X射线成像的智能分选系统，旨在解决现有矿物分选品质低效率低的问题。

本发明提出了一种基于X射线成像的智能分选系统，该系统包括：给料机构，用于供给矿物；矿物输送机构，用于接收所述给料机构供给的矿物，并对矿物进行运输，将矿物经过预设检测位置后，自输出端以水平方向的初始速度抛出，以使矿物落入分料仓内；其中，所述分料仓设置在所述矿物输送机构输出端的下游；检测机构，用于利用X射线透射运输至预设检测位置的矿物，生成对应的X光图像，基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行检测识别，以识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别，确定处于预设检测位置处矿物为废石或矿石；隔料板，设置在分料仓内，用于将分料仓分割为废石槽和矿石槽；执行分选机构，用于基于所述检测机构识别的结果，对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽，实现废石或矿石的分选。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述执行分选机构为喷吹机构，包括：支撑架；设置在所述支撑架上的喷气阀组，并且，所述喷气阀组连接有储气罐，所述喷气阀组用于将所述储气罐内存储的气体喷出，以对抛出的废石或矿石进行喷吹，进而改变废石或矿石的运动轨迹，使得废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述智能分选系统还包括：整体框架；其中，所述支撑架沿所述整体框架的长度方向以及高度方向以位置能够调节的方式设置在所述整体框架上，用于基于所述矿物输送机构的运输速度调节所述喷气阀组的位置，使其与隔料板的位置相适配。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述喷气阀组上设有至少两种直径不同的喷气孔，各喷气孔均连接有电磁阀，用于控制对应喷气孔的喷气，进而基于废石或矿石的大小采用适配的喷气孔喷气进行喷吹。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述矿物输送机构包括：运输皮带，所述运输皮带上连接有皮带电机，用于驱动所述运输皮带进行运动，以实现所述运输皮带上矿物的运输，并且，所述皮带电机的外侧还设有皮带电机罩；皮带防尘罩，包裹在所述输送皮带的外部；皮带罩板，设置在所述皮带防尘罩的上部，并且，所述皮带罩板的顶部设有呈拱形结构的上罩板以及交叉布置的加固筋板。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述运输皮带的至少一侧还设有防跑偏组件，用于阻止所述运输皮带跑偏并在所述运输皮带跑偏时发出警示。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述给料机构包括：支撑架，所述支撑架的上方设有弹性支撑体；给料槽体，设置在所述弹性支撑体上，并且，所述给料槽体上连接有震动驱动器，用于驱动所述给料槽体在所述弹性支撑体上震动，以对给料槽体输入的初级矿物震动筛选，获得筛选后的矿物，并使得矿物均匀平铺的输出给运输装置。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述给料槽体的底板自所述给料槽体的进料口自所述给料槽体的排料口倾斜向下设置；所述底板上还设有废料出口，所述废料出口处设有分料件，用于将初级矿物中矿物粒径小于预设值的废料自所述废料出口处筛出；所述给料槽体的内部还设有分料板，用于在所述给料槽体震动时对矿物进行分割，使得矿物均匀平铺至所述给料槽体的排料口处；所述给料槽体的进料口和/或排料口处设有挡料板，用于起到阻挡作用，以防止进入给料槽体的矿物发生弹跳。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述隔料板包括：隔料支撑架，所述隔料支撑架的两端均设有竖向支撑板，并且，各所述竖向支撑板上均设有调节槽；隔料板本体，设置在两个竖向支撑板之间，并且，所述隔料板本体的两端均可滑动地穿设于所述调节槽内，用于基于矿物输送机构的速度以及矿物性质，调节所述隔料板本体的位置和角度；锁定件，设置在所述隔料板本体的端部，用于在所述隔料板本体位置和角度调节到位后，将隔料板本体锁定在隔料支撑架上。

进一步地，上述基于X射线成像的智能分选系统，所述检测机构包括：X射线光源，用于发射X射线，以使X射线穿过整体框架并照射到位于预设检测位置处的矿石上，并穿过传输机构；X射线防传感器，设置在所述X射线光源的下侧，用于接收穿过传输机构的X射线，生成对应的X光图像，并基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行分析，并将分析结果与阈值进行对比，识别处于预设检测位置处矿石为废石或矿石；X射线防护件，设置在所述X射线光源和所述X射线防传感器之间，用于阻止X射线的外泄。

本发明提供的基于X射线成像的智能分选系统，通过矿物输送机构对给料机构供给的矿物进行运输，将矿物经过预设检测位置后，自输出端以水平方向的初始速度抛出，以使矿物落入分料仓内；通过检测机构利用X射线透射运输至预设检测位置的矿物，生成对应的X光图像，基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行检测识别，以识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别，确定处于预设检测位置处矿物为废石或矿石；通过执行分选机构，基于检测机构识别的结果，对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽中，实现废石或矿石的分选，提高了尾矿品位和选矿效率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的基于X射线成像的智能分选系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的基于X射线成像的智能分选系统的侧面图；

图3为本发明实施例提供的基于X射线成像的智能分选系统分选矿物的结构框图；

图4为本发明实施例提供的给料机构的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的矿物输送机构的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的检测机构的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的喷吹阀组的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的隔料板的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1至图3，其示出了本发明实施例提供的基于X射线成像的智能分选系统的优选结构。如图所示，该系统包括：整体框架、给料机构100、矿物输送机构200、检测机构300、执行分选机构400和隔料板500；其中，

给料机构100用于供给矿物。具体地，给料机构100设置在给智能分选系统的首端（如图1所示的左端），即上游，可接受料仓传输的矿物并将矿物提供给矿物输送机构200。其中，给料机构100相当于整体智能分选系统的进料口，置于智能分选系统的前端。在本实施例中，给料机构100还用于对矿物进行初筛，即预先抛费，筛除矿物中的废料，

矿物输送机构200用于接收给料机构100供给的矿物，并对矿物进行运输，将矿物经过预设检测位置后，自输出端（如图2所示的右端）以水平方向的初始速度抛出，以使矿物落入分料仓600内；其中，分料仓600设置在矿物输送机构200输出端的下游（如图2所示的右侧）。具体地，矿物输送机构200设置在给料机构100的右侧，即给料机构100的输出侧，作为智能分选系统的中间段，可运输矿物；输送机构200的输出侧（如图2所示的右侧）还设有分料仓600，矿物输送机构200可设置在整体框架上，获取给料机构100输出的矿物，并利用摩擦力对矿物进行输送和调整，以使矿物能够在矿物输送机构200的输出端（如图2所示的右端）以水平方向的初始速度抛出，以使矿物以抛物线的运动轨迹跌入分料仓600内。其中，矿物输送机构200可设置在给料机构100排料口的下方，以使矿物由给料机构100提供给矿物输送机构200，经矿物输送机构200的入料口落到矿物输送机构200上，通过矿物输送机构200和矿物之间的摩擦力，使矿物的运动速度和方向逐渐与矿物输送机构200一致，达到一个稳定的状态，而后，矿物在矿物输送机构200的输出端脱离矿物输送机构200，以水平方向的初始速度抛出，并以抛物线的运动轨迹跌入分料仓600内。其中，矿物输送机构200属于该智能分选系统的中间区域，进行矿物的输送，以输出至出料口，排出矿物。在本实施例中，隔料板500设置在分料仓600内，用于将分料仓600分割为废石槽601和矿石槽602，还可为矿物进行导向，使其落入对应的槽内；如图3所示，左侧的料仓为废石槽601，右侧的料仓可以为矿石槽602，当然，废石槽601和矿石槽602亦可反向布置，即左侧的料仓还可以为矿石槽602，右侧的料仓还可以为废石槽601，本实施例中根据选定矿物的类别确定，本实施例中，以选定矿物为矿石为例进行说明，执行分选机构400对选定矿物即矿石进行喷吹，使得选定矿物改变运动轨迹并越过隔料板500落入特定的料槽即右侧的矿石槽602内，达到分选的目的，未选矿物不喷吹，则保持原有的运动轨迹落入隔料板500左侧的废石槽601中。当然，选定矿物亦可为废石，其分选矿物可以参考矿石的喷吹分选，在此对其不做赘述。其中，分料仓600可以作为该智能分选系统的出料端，其设有两个出料口，分别为废石槽601和矿石槽602；并且，废石槽601和矿石槽602的底部设有漏斗状结构，以使对应的矿物集中落入下方的矿物运输装置内。

检测机构300用于利用X射线透射运输至预设检测位置的矿物，生成对应的X光图像，基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行检测识别，以识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别，确定处于预设检测位置处矿物为废石或矿石。具体地，预设检测位置作为识别矿料区域，位于矿物输送机构200的偏后区域，可设置在矿物的运动速度和方向逐渐与矿物输送机构200基本一致的位置处，以便分析该处检测的矿物运动至执行分选位置的时间，以对对应矿物执行分选。其中，检测机构300可以为X射线识别机构，其可设置在矿物输送机构200的运输过程中，识别矿物输送机构200上运输矿物的材质，即识别经过的矿物，进而识别矿物为选定矿物或未选矿物，即为废石或矿石；当然，亦可通过识别矿物的其他特征或参数来识别矿物为选定矿物或未选矿物。其中，检测机构300呈垂直布置即与传输方向垂直，实现了识别和运输的集成，使得结构紧凑，减小占用空间。当然，在本实施例中，检测机构300可用于检测选定矿物的大小，以基于选定矿物的大小选择不同的分选方式进行分选，即选择不同的喷吹方式进行喷吹。

执行分选机构400用于基于检测机构300识别的结果，对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽601和矿石槽602中，实现废石或矿石的分选。具体地，执行分选机构400可以为喷吹机构，以根据监测机构300识别的结果，对识别的选定矿物或未选矿物进行喷吹，以改变选定矿物或未选矿物的运动轨迹，使得选定矿物或未选矿物偏离原有抛物线运动轨迹，分选出选定矿物和未选矿物。如图3所示，执行分选机构400的执行端可设置在分料仓600内，并且，执行分选机构400与检测机构300相连接，用于接收检测机构300的识别结果，以根据识别结果，对识别的选定矿物或未选矿物进行喷吹，也就是说，执行分选机构400对同一种矿物进行喷吹，使得该矿物的运动轨迹偏离另一种矿物的运动轨迹，即实现两种矿物的分离，进而得到选定矿物。其中，执行分选机构400设置在该智能分选系统的尾部，进行矿物分选。

在本实施例中，检测机构300、执行分选机构400亦可集成在整体框架上。

参见图4，其为本发明实施例提供的给料机构的结构示意图。如图所示，该给料机构100包括：支撑架101、弹性支撑体102、给料槽体103和震动驱动器104；其中，支撑架101的上方设有弹性支撑体102；给料槽体103设置在弹性支撑体102上，并且，给料槽体103上连接有震动驱动器104，用于驱动给料槽体103在弹性支撑体102上震动，以对给料槽体103输入的初级矿物震动筛选，并将筛选后的矿物均匀平铺的输出给运输装置200。

具体实施时，支撑架101可以设有至少三个支腿1011，本实施例中以四个支腿1011为例进行说明。弹性支撑体102一一对应地设置在支腿1011的上方，其包括一组弹簧和设置在弹簧上方的弹簧支座；弹簧两端分别固定在弹簧支座和支腿1011的顶壁上；在本实施例中，弹性支撑体102为四个，分别设置在四个支腿1011的上方，以提高弹力保持平稳震荡，每组弹簧根据受力微分模型由多个单个弹簧组成，可均匀受力增加承受能力，防止单个弹簧工作时损坏造成巨大危险。给料槽体103与弹簧支座相连接，通过震动驱动器104驱动，在整台设备运行时由匀速且稳定的向整个设备供给矿物，同时，震动驱动器104可以为两个，即给料机构采用双核驱动，可以有效控制震动频率和震动幅度，防止发生共振或震动幅度过大发生危险。在本实施例中，两个震动驱动器104的转动方向不同。

在本实施例中，给料槽体103整体可呈倒三角结构，可有效控制给料密度，给料槽体103的底板自给料槽体103的进料口（如4所示的左上侧）自给料槽体103的排料口（如图4所示的右端）倾斜向下设置，以对矿物进行导向，使其逐步向排料口流动，保证震动时矿物均匀向下输出。给料槽体103的底板上还设有废料出口，废料出口处设有分料件105，用于将初级矿物中矿物粒径小于预设值的废料自废料出口处筛出，即该给料槽体103作为一级分选，可将部分废石震荡选出到废料出口。给料槽体104的内部还设有分料板105，用于在给料槽体103震动时对矿物进行分割，使得矿物均匀平铺至给料槽体103的排料口处，也就是说，底部根据排队论模型设有分料板，可将矿物在震动时均匀分开，平铺到排料口排出；其中，分料板105可以包括：固定板本体和设置在固定板本体上的分料棒，分料棒为多个且间隔设置在废料出口处，进行筛分。给料槽体103的进料口和/或排料口处设有挡料板，用于起到阻挡作用，以防止进入给料槽体103的矿物发生弹跳，其中，挡料板可以为胶板，在进料口和排料口的四周具有阻挡作用，防止进入给料槽体103的矿物发生弹跳。

继续参见图2和图5，矿物输送机构200包括：运输皮带201、皮带电机202、皮带电机罩203、皮带防尘罩204和皮带罩板205；其中，运输皮带201上连接有皮带电机202，用于驱动运输皮带201进行运动，以实现运输皮带201上矿物的运输，使矿物经过检测机构300后，通过特定角度的溜槽均匀落下，并抵达分选机构400的上方。皮带电机202的外侧还设有皮带电机罩203；皮带防尘罩204包裹在输送皮带201的外部；皮带罩板205设置在皮带防尘罩204的上部，并且，皮带罩板205的顶部设有呈拱形结构的上罩板2051以及交叉布置的加固筋板2052。

具体实施时，皮带电机202位于整体框架的左侧，在运输皮带201的外部包裹皮带防尘罩204，以防在恶劣环境下能正常工作。皮带罩板205位于运输皮带201上端，防止运输皮带201和矿石暴露在外，并且为了方便现场人员检修和拆卸，在内部添加交叉的加固筋板2052，在外部顶部设有呈拱形结构的上罩板2051。在本实施例中，该系统中段即矿物输送机构200处设有多块罩板，内部均有筋板保证强度；为了使其方便拆卸在罩板两侧添加把手，并且由螺丝固定。其中，皮带电机202可以为伺服电机，是一种补助马达间接变速装置。其中，根据每个矿场的大小、处理量和环境不同，所需求的皮带速度并不相同，甚至需要不断变更，可采用控制速度且位置精度准确的伺服电机系统，可将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制执行对象，进一步确保选矿品味。其中，运输皮带201的厚度为3~10mm。

继续参见图2，运输皮带201的至少一侧还设有防跑偏组件206，用于阻止运输皮带206跑偏并在运输皮带206跑偏时发出警示。具体地，以防运输皮带201跑偏，安装防跑偏组件206，可对运输皮带206进行限位和检测，当检测到运输皮带206跑偏时，发出警示。

继续参见图2、图3和图6，检测机构300包括：X射线光源301、X射线防传感器302和X射线防护件303；其中，X射线光源301用于发射X射线，以使X射线穿过整体框架并照射到位于预设检测位置处的矿石上，并穿过传输机构200；X射线防传感器302设置在X射线光源的下侧，用于接收穿过传输机构200的X射线，生成对应的X光图像，并基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行分析，并将分析结果与阈值进行对比，识别处于预设检测位置处矿石为选定矿物或未选矿物，或者说为废石或矿石；X射线防护件303设置在X射线光源301和X射线防传感器302之间，用于阻止X射线的外泄。

具体实施时，X射线光源301发射X射线，穿过整体框架的缝隙照射到待测矿物，之后穿过运输皮带201由X射线传感器302接收并发送给控制终端。X射线防护件303是由一定厚度铅板组成，保证在设备运行阶段不会外泄X射线，为操控设备人员和调试人员提供安全的环境。在本实施例中，检测系统300可通过由两个同功率的X射线光源301发射射线，透过运输皮带201由X射线传感器302接收数据，而后由光纤传递到图像分析模块进行分析处理。其中X射线传感器302设置在运输皮带201的下方，在X射线传感器302的壳体的上方开设一条足以让X射线通过的缝隙，并且为了防止X射线传感器302在工作中发生位移，可以用三颗螺丝和托架固定在整体框架的通道中。优选的，本实施例中，主要利用X射线成像技术对矿石进行预选，但不局限于X射线成像技术XRT，主要针对不同地区的各种矿样，综合利用XRF、XRT、色选、图像识别等各种技术，并将其模块化，灵活运用在各个场景和地形，并将其整合至同一个传感器系统即X射线传感器302传输到处理器终端，大大提高了分选精度和分选范围。X射线传感器302的分析模块对X射线传感器302取得的特征信息进行高速处理，形成矿块的检测图像，并对图形或数据进行噪声处理，结合神经网络和深度学习智能算法得到的分析结果与预定的阈值进行对比，完成废石和矿石的识别工作，之后由执行分选就400喷吹实现正选或者反选。该检测机构300还设有光路校准器，确保X射线透射的方向和位置。

继续参见图3，执行分选机构400包括：喷气阀组401、储气罐402、支撑架403；其中，喷气阀组401设置在支撑架403上，并且，喷气阀组401与储气罐402相连接，喷气阀组401用于将储气罐402内存储的气体喷出，以对抛出的选定矿物即废石或矿石进行喷吹，进而改变选定矿物即废石或矿石的运动轨迹，使得废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽。具体地，支撑架403可设置在整体框架上，对喷气阀组401起到支撑作用，当然，储气罐402亦可设置在支撑架403上，本实施例中对储气罐402的设置位置不作限定。喷气阀组401可设置在分料仓600内，可将储气罐402内存储的气体喷出至分料仓600内的上方，以使喷出的气体冲击到由矿物输送机构200抛出的选定矿物，使选定矿物改变运动轨迹越过隔料板500落入对应的料槽，达到分选的目的。在本实施例中，支撑架403沿整体框架的长度方向以及高度方向以位置能够调节的方式设置在整体框架上，用于基于矿物输送机构200的运输速度调节喷气阀组401的位置，使其与隔料板500的位置相适配，即可以根据不同的皮带速度调整高度和前后位置，使其与隔料板500相配合达到分选矿物的目的，也就是说，支撑架403可以为可移动托架。支撑架403还以能够转动的方式与整体框架相连接，以调节喷气阀组401角度，进而调节喷吹角度。其中，储气罐402为喷气阀组401提供足量压缩和过滤后的气体例如空气。

参见图7，其为本发明实施例提供的喷吹阀组的结构示意图。如图所示，喷气阀组401可以包括：喷吹支座4011和顶板4012；其中，喷吹支座4011起到支撑作用，其为顶端开口的内部中空壳体；顶板4012设置在喷吹支座4011的顶部，并且，顶板4012上设有喷气孔4013，各喷气孔4013一一对应地连接有喷气通道，各喷气通道内均设有喷气阀，以对对应的喷气通道和喷气孔进行通断控制。在本实施例中，喷气孔4013为多个且具有至少两种直径不同的喷气孔4013，如图7所示，喷气孔4013为两排且两排之间直径不同，上排直径大于下排直径，各喷气孔4013处均设有喷气阀，喷气阀可以为电磁阀，即通过电磁驱动，控制喷气孔4013的喷气，通过喷出气体达到分选的目的。其中，喷气孔401是否执行喷气由控制系统采用随机性决策分析模型决定。在本实施例中，喷吹支座4011可固定在支撑架403上，并在支撑架403位置调整后，通过两排螺丝固定在整体框架上。顶板4012上可设有加固板，及古板可以为金属条状结构，以避免矿物对箱体的损坏。

在本实施例中，喷气孔4013交错排列，拓宽了可选的粒度范围。其中，该执行分选机构400具有三种分选方式，即喷吹方式：第一、小喷气孔单独喷气，对于直径小的选定矿物，小喷气孔可以达到使其运动轨迹改变的目的；第二、大喷气孔单独喷气，对于直径大的选定矿物，大喷气孔可以达到使其运动轨迹改变的目的，同时，防止选定矿物在空中受到切向应力使其旋转而不能使其运动轨迹改变；第三、大小喷气孔组合喷气，对于超大选定矿物使用这种喷吹方式。

参见图8，其为本发明实施例提供的隔料板的结构示意图。如图所示，隔料板500包括：隔料支撑架501、隔料板本体502和锁定件503；其中，隔料支撑架501的两端均设有竖向支撑板5011，并且，各竖向支撑板5011上均设有调节槽5012；隔料板本体502设置在两个竖向支撑板5011之间，并且，隔料板本体502的两端均可滑动地穿设于调节槽5012内，用于基于矿物输送机构200的速度以及矿物性质，调节隔料板本体502的位置和角度；锁定件503设置在隔料板本体502的端部，用于在述隔料板本体502位置和角度调节到位后，将隔料板本体502锁定在隔料支撑架501上。具体地，根据不同环境和客户要求改变皮带速度，既每小时处理物料量，所以设计了可改变角度隔料板。如图5所示，调节槽5012可以为弧形槽，隔料板本体502可沿调节槽5012进行位置调整，可进行位置和角度的调整，在本实施例中，隔料板本体502轨道角度可以为包括0°至120°，以充分满足客户现场的要求。锁定件503可以为螺丝，实现锁定。

为了减缓矿石落下的力量，隔料板本体502上设有胶皮带5021，其固定在隔料板本体502的前侧，可以使未选矿物落在槽里。其中，隔料板本体502的后侧亦可设有胶皮带5021。

该基于X射线成像的智能分选系统的工作原理：矿物由料仓传输至智能分选系统中，通过给料槽体103的不同频率上下振动均匀分布，并掉落至运输皮带201上；当经过检测机构300时，X射线光源301发射的X射线穿过光路校准器照射在矿物上，矿物吸收过后传递到X射线传感器302上，之后数据由终端分析判断是否进行分选，即是否为选定矿物。当矿物达到执行分选机构400处时，如果分选，由电磁阀控制喷射气体，推动矿石落到相对后排的分料仓里，反之直接掉落至相对前端的分料仓，实现选定矿物和未选矿物的分选。

综上，本实施例提供的基于X射线成像的智能分选系统，通过矿物输送机构200对给料机构100供给的矿物进行运输，将矿物经过预设检测位置后，自输出端以水平方向的初始速度抛出，以使矿物落入分料仓600内；通过检测机构300利用X射线透射运输至预设检测位置的矿物，生成对应的X光图像，基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行检测识别，以识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别，确定处于预设检测位置处矿物为废石或矿石；通过执行分选机构400，基于检测机构300识别的结果，对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽601和矿石槽602中，实现废石或矿石的分选，提高了尾矿品位和选矿效率。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，包括：

给料机构，用于供给矿物；

矿物输送机构，用于接收所述给料机构供给的矿物，并对矿物进行运输，将矿物经过预设检测位置后，自输出端以水平方向的初始速度抛出，以使矿物落入分料仓内；其中，所述分料仓设置在所述矿物输送机构输出端的下游；

检测机构，用于利用X射线透射运输至预设检测位置的矿物，生成对应的X光图像，基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行检测识别，以识别处于预设检测位置处矿物的矿物类别，确定处于预设检测位置处矿物为废石或矿石；

隔料板，设置在分料仓内，用于将分料仓分割为废石槽和矿石槽；

执行分选机构，用于基于所述检测机构识别的结果，对抛出的矿物进行分选，以使废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽，实现废石或矿石的分选。

2.根据权利要求1所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，所述执行分选机构为喷吹机构，包括：

支撑架；

设置在所述支撑架上的喷气阀组，并且，所述喷气阀组连接有储气罐，所述喷气阀组用于将所述储气罐内存储的气体喷出，以对抛出的废石或矿石进行喷吹，进而改变废石或矿石的运动轨迹，使得废石和矿石分别落入废石槽和矿石槽。

3.根据权利要求2所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于， 所述智能分选系统还包括：整体框架；其中，

所述支撑架沿所述整体框架的长度方向以及高度方向以位置能够调节的方式设置在所述整体框架上，用于基于所述矿物输送机构的运输速度调节所述喷气阀组的位置，使其与隔料板的位置相适配。

4.根据权利要求2所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，

所述喷气阀组上设有至少两种直径不同的喷气孔，各喷气孔均连接有电磁阀，用于控制对应喷气孔的喷气，进而基于废石或矿石的大小采用适配的喷气孔喷气进行喷吹。

5.根据权利要求1至4任一项所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，所述矿物输送机构包括：

运输皮带，所述运输皮带上连接有皮带电机，用于驱动所述运输皮带进行运动，以实现所述运输皮带上矿物的运输，并且，所述皮带电机的外侧还设有皮带电机罩；

皮带防尘罩，包裹在所述输送皮带的外部；

皮带罩板，设置在所述皮带防尘罩的上部，并且，所述皮带罩板的顶部设有呈拱形结构的上罩板以及交叉布置的加固筋板。

6.根据权利要求5所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，

所述运输皮带的至少一侧还设有防跑偏组件，用于阻止所述运输皮带跑偏并在所述运输皮带跑偏时发出警示。

7.根据权利要求1至4任一项所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，所述给料机构包括：

支撑架，所述支撑架的上方设有弹性支撑体；

给料槽体，设置在所述弹性支撑体上，并且，所述给料槽体上连接有震动驱动器，用于驱动所述给料槽体在所述弹性支撑体上震动，以对给料槽体输入的初级矿物震动筛选，获得筛选后的矿物，并使得矿物均匀平铺的输出给运输装置。

8.根据权利要求7所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，

所述给料槽体的底板自所述给料槽体的进料口自所述给料槽体的排料口倾斜向下设置；

所述底板上还设有废料出口，所述废料出口处设有分料件，用于将初级矿物中矿物粒径小于预设值的废料自所述废料出口处筛出；

所述给料槽体的内部还设有分料板，用于在所述给料槽体震动时对矿物进行分割，使得矿物均匀平铺至所述给料槽体的排料口处；

所述给料槽体的进料口和/或排料口处设有挡料板，用于起到阻挡作用，以防止进入给料槽体的矿物发生弹跳。

9.根据权利要求1至4任一项所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，所述隔料板包括：

隔料支撑架，所述隔料支撑架的两端均设有竖向支撑板，并且，各所述竖向支撑板上均设有调节槽；

隔料板本体，设置在两个竖向支撑板之间，并且，所述隔料板本体的两端均可滑动地穿设于所述调节槽内，用于基于矿物输送机构的速度以及矿物性质，调节所述隔料板本体的位置和角度；

锁定件，设置在所述隔料板本体的端部，用于在述隔料板本体位置和角度调节到位后，将隔料板本体锁定在隔料支撑架上。

10.根据权利要求1至4任一项所述的基于X射线成像的智能分选系统，其特征在于，所述检测机构包括：

X射线光源，用于发射X射线，以使X射线穿过整体框架并照射到位于预设检测位置处的矿石上，并穿过传输机构；

X射线防传感器，设置在所述X射线光源的下侧，用于接收穿过传输机构的X射线，生成对应的X光图像，并基于神经网络和深度学习智能算法，对生成的X光图像进行分析，并将分析结果与阈值进行对比，识别处于预设检测位置处矿石为废石或矿石；

X射线防护件，设置在所述X射线光源和所述X射线防传感器之间，用于阻止X射线的外泄。

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