CN115911681A - 电池壳绝缘膜的制备方法以及电池壳 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电池壳绝缘膜的制备方法以及电池壳。电池壳绝缘膜的制备方法包括以下步骤：提供壳体，所述壳体的一端为敞口，所述壳体内具有腔体；提供成膜工具，所述成膜工具的结构与所述腔体的结构匹配，将所述成膜工具嵌设在所述壳体内，使得所述成膜工具的外表面与所述壳体的内表面之间形成预设间隙；提供熔融态绝缘材料，将所述熔融态绝缘材料填充在所述预设间隙内并热压所述熔融态绝缘材料；填充在所述预设间隙内的熔融态绝缘材料被固化后，将成膜工具从腔体内取出，在所述壳体的内表面上形成与预设间隙尺寸一致的绝缘膜。

Description

电池壳绝缘膜的制备方法以及电池壳

技术领域

本申请涉及电池技术领域，更具体地，本申请涉及一种电池壳绝缘膜的制备方法以及电池壳。

背景技术

锂离子电池作为一种电压高、比能量高、循环寿命长的储能装置，被广泛应用于便携式电子设备以及电动车、储能设备方面。随着锂离子电池在新能源市场上所占份额越来越大，锂离子电池技术的研究者也越来越多，对锂离子电池性能及安全的要求也越来越高。

目前在锂离子电池结构中，为了使得电芯的极耳与壳体的表面之间进行绝缘时，往往是使用表面粘胶的方式在极耳的表面上粘接绝缘膜。

采用粘接剂将绝缘膜粘在极片表面时，绝缘膜表面和极片表面不一定能做到完全贴合，两者之间可能会残留气泡，影响绝缘效果；另外由于绝缘膜是粘接在极片上，绝缘膜和壳体的内表面之间存在缝隙，导致电芯产生的热量难以快速传导到壳体上，不能够将电芯产生的热量通过壳体及时排出，造成电芯热阻高，影响电芯的使用寿命。

发明内容

本申请的一个目的是提供一种电池壳绝缘膜的制备方法以及电池壳的新技术方案。

根据本申请实施例的第一方面，提供一种电池壳绝缘膜的制备方法。所述电池壳绝缘膜的制备方法包括以下步骤：

提供壳体，所述壳体的一端为敞口，所述壳体内具有腔体；

提供成膜工具，所述成膜工具的结构与所述腔体的结构匹配，将所述成膜工具嵌设在所述壳体内，使得所述成膜工具的外表面与所述壳体的内表面之间形成预设间隙；

提供熔融态绝缘材料，将所述熔融态绝缘材料填充在所述预设间隙内并热压所述熔融态绝缘材料；

填充在所述预设间隙内的熔融态绝缘材料被固化后，并将成膜工具从腔体内取出，在所述壳体的内表面上形成与预设间隙尺寸一致的绝缘膜。

可选地，在将成膜工具嵌设在所述壳体内之前，将熔融态绝缘材料填充在壳体的腔体内，通过按压成膜工具以将填充在壳体的腔体内的熔融态绝缘材料被挤压填充在预设间隙中。

可选地，在熔融态绝缘材料被固化的过程中，在壳体的外表面上布置冷却装置。

可选地，所述成膜工具包括嵌设在所述壳体内的第一部和设置在壳体外的第二部，所述第一部和所述第二部可拆卸连接；所述第二部上开设有通孔，在所述第二部设置在所述壳体敞口外的情况下，所述通孔与腔体连通，所述熔融态绝缘材料通过通孔进入预设间隙内。

可选地，所述第二部上设置有加热模块，在加热模块的加热温度达到绝缘材料熔点的状态下，处于通孔内的绝缘材料被加热至熔融状态并进入预设间隙内。

可选地，所述腔体具有内侧面和与所述内侧面连接的内底部面；

在所述成膜工具嵌设在所述壳体内的情况下，所述成膜工具的外表面与腔体的内底部面和/或所述腔体的内侧面之间形成所述预设间隙。

可选地，在提供壳体时，采用等离子表面技术对壳体的内表面进行处理。

可选地，所述预设间隙的尺寸范围为0.01mm-1mm。

根据本申请第三方面，提供了一种电池壳。电池壳包括壳体，所述壳体内具有腔体，所述壳体采用第一方面所述的电池壳绝缘膜的制备方法在壳体腔体的表面上形成绝缘膜。

可选地，所述绝缘膜的厚度范围为0.2mm～1mm。

本申请的一个技术效果在于，本实施例中成型后的绝缘膜紧贴壳体内表面设置，一方面可以实现电芯和壳体内表面的绝缘，另一方面还可以避免绝缘膜和壳体之间存在缝隙，有效降低由于缝隙引起的热阻，提高电芯的冷却效率，提升使用寿命。另外，本申请实施例将绝缘膜成型在壳体的内表面，不占用电池内部过多空间，从而增加了电池内部的空间，提升了电池的容量和性能。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本申请的实施例，并且连同说明书一起用于解释本申请的原理。

图1所示为电池壳绝缘膜制备流程图。

图2所示为将成膜工具嵌设在壳体内的示意图一。

图3所示为在壳体内形成有绝缘膜的示意图。

图4所示为将熔融态绝缘材料填充在壳体内的示意图。

图5所示为将成膜工具嵌设在壳体内的示意图二。

附图标记说明：

1、壳体；11、腔体；12、预设间隙；2、成膜工具；21、第一部；22、第二部；221、通孔；3、熔融态绝缘材料；4、绝缘膜。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

目前在锂离子电池结构中，为了使得电芯的极耳与壳体的表面之间进行绝缘时，往往是使用表面粘胶的方式在极耳的表面上粘接绝缘膜。

采用粘接剂将绝缘膜粘在极片表面时，绝缘膜表面和极片表面不一定能做到完全贴合，两者之间可能会残留气泡，影响绝缘效果；另外由于绝缘膜是粘接在极片上，绝缘膜和壳体的内表面之间存在缝隙，导致电芯产生的热量难以快速传导到壳体上，不能够将电芯产生的热量通过壳体及时排出，造成电芯热阻高，影响电芯的使用寿命。

基于上述技术问题，本申请的第一方面提供了一种电池壳绝缘膜的制备方法。参照图1-图3所示，电池壳绝缘膜的制备方法包括以下步骤：

S101：提供壳体1，所述壳体1的一端为敞口，所述壳体1内具有腔体11；

S102：提供成膜工具2，所述成膜工具2的结构与所述腔体11的结构匹配，将所述成膜工具2嵌设在所述壳体1内，使得所述成膜工具2的外表面与所述壳体1的内表面之间形成预设间隙12；

S103：提供熔融态绝缘材料3，将所述熔融态绝缘材料3填充在所述预设间隙12内并热压所述熔融态绝缘材料3；

S104：填充在所述预设间隙12内的熔融态绝缘材料3被固化后，将成膜工具2从腔体11内取出，在所述壳体1的内表面上形成与预设间隙12尺寸一致的绝缘膜4。

具体地，在步骤S101中，提供壳体1。例如电池为纽扣电池，壳体1包括电池杯和电池盖。电池杯的一端为敞口，电池杯内具有腔体11，电池盖为盖板结构，或者电池盖为杯状结构，在电池盖为杯状结构的情况下，本申请实施例提供的制备方法也适用于制备杯状的电池盖绝缘膜。因此本申请实施例中提供的电池壳的绝缘膜4制备方法适用于在电池壳内形成绝缘膜4，也适用于在电池盖内形成绝缘膜4。

例如电池盖盖设在电池杯上形成容置空间，电芯位于容置空间内，电芯上的第一极片与电池杯绝缘，电芯上的第二极片与电池盖绝缘。例如电池壳的材质为金属材质。电池壳的材质可以为铝材质或者钢材质等。

在步骤S102中，提供了一个成膜工具2，其中成膜工具2与壳体1配合，以使在壳体1的内表面上形成绝缘膜4。其中在壳体1的内表面形成绝缘膜4时，壳体1的敞口朝上设置，将成膜工具2嵌设在壳体1内。在成膜工具2嵌设在壳体1内时，成膜工具2相当于一个凸模，壳体1相当于一个凹模，成膜工具2和壳体1之间形成用于填充熔融态绝缘材料3的预设间隙12(型腔)，其中预设间隙12的结构决定了熔融态绝缘材料3固化后的成型结构。

本申请实施例中成膜工具2的结构与壳体1腔体11内的结构相互匹配。例如成膜工具2外周面和外底部面与壳体1腔体11内的结构相同，使得形成在壳体1内表面上的绝缘膜4更加平整。本实施例根据壳体1腔体11的内径尺寸和成膜工具2的外径尺寸调整两者之间的预设间隙12尺寸。成膜工具2的外径尺寸略小于壳体1腔体11的内径尺寸。

在成膜工具2嵌设在壳体1内，成膜工具2的外表面与壳体1的内表面之间形成预设间隙12。其中成膜工具2的外表面包括成膜工具2的外周面和成膜工具2的外底部面。壳体1的内表面包括壳体1的内侧面和壳体1的内底部面。

例如在壳体1的内底部面与成膜工具2的外底部面形成预设间隙12，以及壳体1的一侧内侧面(因为壳体1包括位于四周的内侧面，本实施例仅在壳体1的一侧内侧面与成膜工具2的一侧外周面之间形成预设间隙12，壳体1的其他内侧面与成膜工具2之间紧贴设置)和成膜工具2的一侧外表面之间形成预设间隙12，使得在壳体1内底部面形成绝缘膜4或者在壳体1的内底部面和一侧的内侧面上形成绝缘膜4。

参照图2-图4所示，本实施例壳体1四周的内侧面和成膜工具2四周的外周面上均形成预设间隙12，壳体1的内底部面和成膜工具2的外底部面之间形成预设间隙12，使得在壳体1的内底部面形成绝缘膜4，以及在壳体1四周的外周面上形成绝缘膜4。

在步骤S103中，提供了熔融态绝缘材料3。例如可以采取外部加热设备，将绝缘材料加热至绝缘材料处于熔融状态，或者采用成膜工具2对绝缘材料进行加热至绝缘材料处于熔融状态(这一实施例在下文中详细解释)。在采用外部设备对绝缘材料进行加热时，可以将处于熔融态的绝缘材料先盛放在具有注射头的容器内，通过带有注射头的容器将熔融态的绝缘材料匀速地填充在形成的预设间隙12中。

一般情况下，根据需求填充预定量的熔融态的绝缘材料。例如在壳体1的内底部面上形成绝缘膜4，熔融态的绝缘材料的使用量控制在0.1mL～10mL之间。在壳体1的四周的内侧面上形成绝缘膜4，以及在壳体1的内底部面上形成绝缘膜4，熔融态的绝缘材料的使用量控制在0.2mL～20mL之间。

在将熔融态绝缘材料3填充在预设间隙12内之后，需要热压熔融态绝缘材料3，以使成型后的绝缘膜4的表面更加平整，以及提升绝缘膜4与壳体1内表面的粘力效果。例如沿电池壳的径向方向，成膜工具2对熔融态绝缘材料3施加作用力。其中成膜工具2对熔融态绝缘材料3施加作用力范围为30～60Mpa。成膜工具2自身会发热，其中成膜工具2热压熔融态绝缘材料3形成绝缘膜4，其中绝缘膜4的热压为150℃～300℃。例如绝缘材料可以是聚丙烯热塑性树脂材料(PP)、聚乙烯塑料(PE)、聚对苯二甲酸类塑料(PET)、聚氯乙烯塑料(PVC)、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物(ABS)、聚乳酸(PLA)等树脂材料。

在步骤S104中，通过热压方式将填充在预设间隙12内的熔融态绝缘材料3形成绝缘膜4，将绝缘膜4在20℃～25℃室温环境中固化0.5h～1h。绝缘膜4被固化后，将成膜工具2从壳体1内取出，以使壳体1的内表面形成与预设间隙12尺寸一致的绝缘膜4。例如在不破坏绝缘膜4表面结构的情况下，可以借助外部工具将成膜工具2从壳体1内取出。

本申请实施例中，使熔融态绝缘材料3在壳体1的内表面冷却固化，使用成膜工具2控制预设间隙12形成厚度可控的绝缘膜4。本申请实施例中，成型后的绝缘膜4紧贴壳体1内表面设置，一方面可以实现电芯和壳体1内表面的绝缘，另一方面还可以避免绝缘膜4和壳体1之间存在缝隙，有效降低由于缝隙引起的热阻，提高电芯的冷却效率，提升使用寿命。另外，本申请实施例将绝缘膜4成型在壳体1的内表面，不占用电池内部过多空间，从而增加了电池内部的空间，提升了电池的容量和性能。

在一个实施例中，参照图4-图5所示，在将成膜工具2嵌设在所述壳体1内之前，将熔融态绝缘材料3填充在壳体1的腔体11内，通过按压成膜工具2以将填充在壳体1的腔体11内的熔融态绝缘材料3被挤压填充在预设间隙12中。例如按照箭头a的方向按压成膜工具2，使得原本填充在腔体11内的熔融态绝缘材料3向上被挤压(参照图5中两侧箭头方向)，进而填充在两侧的预设间隙12中。

在该实施例中，改变了填充熔融态绝缘材料3的顺序，以及在壳体1内嵌设成膜工具2的顺序。

具体地，本实施例先将熔融态绝缘材料3填充在壳体1的腔体11内，例如在成膜工具2嵌设在壳体1内之前，先将熔融态绝缘材料3填充在壳体1的腔体11内，熔融态绝缘材料3的填充厚度为壳体1高度的1/10～1/5。在将熔融态绝缘材料3填充在壳体1的腔体11内后，在将成膜工具2嵌设在壳体1的腔体11内。例如沿电池壳体1的轴向方向按压成膜工具2，控制壳体1的内底部面与成膜工具2的内底部面之间的预设间隙12(即控制成型在壳体1的内底部面上的绝缘膜4厚度)，以将填充在壳体1的腔体11内的熔融态的绝缘材料挤压在壳体1的内侧面与成膜工具2的外周面形成的预设间隙12中。

填充在壳体1的腔体11内的熔融态的绝缘材料挤压在壳体1的内侧面与成膜工具2的外周面形成的预设间隙12中后，使得壳体1的内底部面与成膜工具2的外底部面之间填充有熔融态绝缘材料3，以及壳体1的内侧面与成膜工具2的外周面之间填充有熔融态绝缘材料3。然后成膜工具2对熔融态绝缘材料3进行热压，使得熔融态绝缘材料3变成绝缘膜4。例如通过热压方式将填充在预设间隙12内的熔融态绝缘材料3形成绝缘膜4，将绝缘膜4在20℃～25℃室温环境中固化0.5h～1h。绝缘膜4被固化后，将成膜工具2从壳体1内取出，以使壳体1的内表面形成与预设间隙12尺寸一致的绝缘膜4。例如在不破坏绝缘膜4表面结构的情况下，可以借助外部工具将成膜工具2从壳体1内取出。

本申请实施例中，成型后的绝缘膜4紧贴壳体1内表面设置，一方面可以实现电芯和壳体1内表面的绝缘，另一方面还可以避免绝缘膜4和壳体1之间存在缝隙，有效降低由于缝隙引起的热阻，提高电芯的冷却效率，提升使用寿命。另外，本申请实施例将绝缘膜4成型在壳体1的内表面，不占用电池内部过多空间，从而增加了电池内部的空间，提升了电池的容量和性能。

在一个实施例中，参照图2所示，嵌设在壳体1内的成膜工具2为块状结构。参照图5所示，嵌设在壳体1内的成膜工具2为框体结构。

本实施例对成膜工具2详细的结构不作限定，只需要满足将成膜工具2的外表面与壳体1内的结构向适配，成膜工具2嵌设在壳体1内，成膜工具2的外表面与壳体1的内表面之间形成预设间隙12即可。

在一个实施例中，参照图2所示，在熔融态绝缘材料3被固化的过程中，在壳体1的外表面上布置冷却装置。

具体地，通过热压方式将填充在预设间隙12内的熔融态绝缘材料3形成绝缘膜4，将绝缘膜4在20℃～25℃室温环境中固化0.5h～1h。为了降低绝缘膜4的固化时间，在壳体1的外表面上设置冷却装置，通过降低绝缘膜4表面温度，冷却固化绝缘膜4，使绝缘膜4冷却粘附在壳体1内表面上。例如在壳体1的外表面上设置冷却装置，将绝缘膜4的固化时间限定在1-10min内。

在一个具体的实施例中，冷却装置可以是风冷装置或者水冷装置。

在一个实施例中，参照图2所示，所述成膜工具2包括嵌设在所述壳体1内的第一部21和设置在壳体1外的第二部22，所述第一部21和所述第二部22可拆卸连接；所述第二部22上开设有通孔221，在所述第二部22设置在所述壳体1敞口外的情况下，所述通孔221与腔体11连通，所述熔融态绝缘材料3通过通孔221进入预设间隙12内。具体地，参照图2所示，熔融态绝缘材料3按照箭头所示方式填充在预设间隙12中。

具体地，成膜工具2包括第一部21和第二部22，其中第一部21和第二部22可拆卸连接。在成膜工具2的第二部22需要嵌设在壳体1内的情况下，将成膜工具2的第二部22从第一部21上拆卸下来。

具体地，成膜工具2的第二部22靠近壳体1的端部的径向尺寸大于壳体1的内径尺寸，使得成膜工具2的第二部22能够盖设在壳体1的敞口处。

在第二部22的轴向方式开设有通孔221，在成膜工具2的第二部22盖设在壳体1的敞口处，通孔221与壳体1的腔体11连通，熔融态绝缘材料3通过通孔221流进预设间隙12内。

本实施例在壳体1和成膜工具2之间填充熔融态绝缘材料3，熔融态绝缘材料3从成膜工具2中挤出，并填充到预设间隙12中。通过壳体1外部冷却装置快速降低壳体1和绝缘膜4表面温度，使成型后的绝缘膜4降温固化并紧贴在壳体1的内表面上。

在一个实施例中，所述第二部22上设置有加热模块，在加热模块的加热温度达到绝缘材料熔点的状态下，处于通孔221内的绝缘材料被加热至熔融状态并进入预设间隙12内。

具体地，在通孔221内设置未被熔融的绝缘材料。通过成膜工具的第二部22对设置在通孔221内的绝缘材料加热。

例如在第二部22内部设置有加热丝，加热丝被加热，使得第二部22的自身温度升高，成膜工具2的第二部22对设置在通孔221内的绝缘材料加热。在第二部22的自身温度达到绝缘材料的熔点，绝缘材料被熔化至熔融状态。例如绝缘材料为聚丙烯热塑性树脂材料(PP)、聚乙烯塑料(PE)。其中聚丙烯热塑性树脂材料(PP)的熔点为164℃～170℃。例如加热模块的加热温度范围为150℃～200℃。

在一个优选地实施例，成膜工具2的材质为金属材质，例如成膜工具2的材料可以是塑料模具钢，冷作模具钢，热作模具钢。

在一个实施例中，所述腔体11具有内侧面和与所述内侧面连接的内底部面；

在所述成膜工具2嵌设在所述壳体1内的情况下，所述成膜工具2的外表面与腔体11的内底部面和/或所述腔体11的内侧面之间形成所述预设间隙12。

本实施例根据壳体1腔体11的内径尺寸和成膜工具2的外径尺寸调整两者之间的预设间隙12尺寸。成膜工具2的外径尺寸略小于壳体1腔体11的内径尺寸。

在成膜工具2嵌设在壳体1内，成膜工具2的外表面与壳体1的内表面之间形成预设间隙12。其中成膜工具2的外表面包括成膜工具2的外周面和成膜工具2的外底部面。壳体1的内表面包括壳体1的内侧面和壳体1的内底部面。

例如在壳体1的内底部面与成膜工具2的外底部面形成预设间隙12，以及壳体1的一侧内侧面(因为壳体1包括位于四周的内侧面，本实施例仅在壳体1的一侧内侧面与成膜工具2的一侧外周面之间形成预设间隙12，壳体1的其他内侧面与成膜工具2之间紧贴设置)和成膜工具2的一侧外表面之间形成预设间隙12，使得在壳体1内底部面形成绝缘膜4或者在壳体1的内底部面和一侧的内侧面上形成绝缘膜4。

在一个实施例中，在提供壳体1时，采用等离子表面技术对壳体1的内表面进行处理。

具体地，采用等离子表面技术对壳体1的内表面进行处理时，增大壳体1内表面的粗糙度，增强熔融态绝缘材料3与壳体1内表面的粘力效果。

在一个实施例中，所述预设间隙12的尺寸范围为0.2mm-1mm。

具体地，本实施例使熔融态绝缘材料3在壳体1内表面冷却固化形成绝缘膜4，其中绝缘膜4的厚度与成膜工具2和壳体1的内表面之间形成的预设间隙12相关。通过调节成膜工具2和壳体1的内表面之间的预设间隙12，成型后的绝缘膜4紧贴壳体1的内表面。例如根据成膜工具2的外径尺寸和壳体1的内径尺寸之间的关系，确定成膜工具2的外表面和壳体1的内表面间的预设间隙12尺寸。本实施例将预设间隙12的尺寸范围控制在此范围内，不占用电池内部过多的空间，从而增大了电池内部的空间，提升了电池的性能和容量。

根据本申请第二方面，提供了一种电池壳。参照图3所示，电池壳包括壳体1，所述壳体1内具有腔体11，所述壳体1采用第一方面所述的电池壳绝缘膜的制备方法在壳体1腔体11的表面上形成绝缘膜4。

具体地，成型后的绝缘膜4紧贴壳体1内表面设置，一方面可以实现电芯和壳体1内表面的绝缘，另一方面还可以避免绝缘膜4和壳体1之间存在缝隙，有效降低由于缝隙引起的热阻，提高电芯的冷却效率，提升使用寿命。另外，本申请实施例将绝缘膜4成型在壳体1的内表面，不占用电池内部过多空间，从而增加了电池内部的空间，提升了电池的容量和性能。

在一个实施例中，所述绝缘膜4的厚度范围为0.2mm～1mm。

本实施例将绝缘膜4的尺寸范围控制在此范围内，不占用电池内部过多的空间，从而增大了电池内部的空间，提升了电池的性能和容量。

上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

虽然已经通过示例对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种电池壳绝缘膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供壳体(1)，所述壳体(1)的一端为敞口，所述壳体(1)内具有腔体(11)；

提供成膜工具(2)，所述成膜工具(2)的结构与所述腔体(11)的结构匹配，将所述成膜工具(2)嵌设在所述壳体(1)内，使得所述成膜工具(2)的外表面与所述壳体(1)的内表面之间形成预设间隙(12)；

提供熔融态绝缘材料(3)，将所述熔融态绝缘材料(3)填充在所述预设间隙(12)内并热压所述熔融态绝缘材料(3)；

填充在预设间隙(12)内的熔融态绝缘材料(3)被固化后，将成膜工具(2)从腔体(11)内取出，在所述壳体(1)的内表面上形成与预设间隙(12)尺寸一致的绝缘膜(4)。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在将成膜工具(2)嵌设在所述壳体(1)内之前，将熔融态绝缘材料(3)填充在壳体(1)的腔体(11)内，通过按压成膜工具(2)以将填充在壳体(1)的腔体(11)内的熔融态绝缘材料(3)被挤压填充在预设间隙(12)中。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，在熔融态绝缘材料(3)被固化的过程中，在壳体(1)的外表面上布置有冷却装置。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述成膜工具(2)包括嵌设在所述壳体(1)内的第一部(21)和设置在壳体(1)外的第二部(22)，所述第一部(21)和所述第二部(22)可拆卸连接；所述第二部(22)上开设有通孔(221)，在所述第二部(22)设置在所述壳体(1)敞口外的情况下，所述通孔(221)与腔体(11)连通，所述熔融态绝缘材料(3)通过通孔(221)进入预设间隙(12)内。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述第二部(22)上设置有加热模块，在加热模块的加热温度达到绝缘材料熔点的状态下，处于通孔(221)内的绝缘材料被加热至熔融状态并进入预设间隙(12)内。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述腔体(11)具有内侧面和与所述内侧面连接的内底部面；

在所述成膜工具(2)嵌设在所述壳体(1)内的情况下，所述成膜工具(2)的外表面与腔体(11)的内底部面和/或所述腔体(11)的内侧面之间形成所述预设间隙(12)。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在提供壳体(1)时，采用等离子表面技术对壳体(1)的内表面进行处理。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述预设间隙(12)的尺寸范围为0.01mm-1mm。

9.一种电池壳，其特征在于，包括壳体(1)，所述壳体(1)内具有腔体(11)，所述壳体(1)采用权利要求1-8任一项所述的电池壳绝缘膜的制备方法在壳体(1)的腔体(11)表面上形成绝缘膜(4)。

10.根据权利要求9所述的电池壳，其特征在于，所述绝缘膜(4)的厚度范围为0.2mm～1mm。

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