CN115898827A - 一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，属于隔膜压缩机技术领域。包括包括缸体、端盖，缸体内部包括台阶形的小直径内孔和大直径内孔，其中小直径内孔内径小于大直径内孔内径，端盖将小直径内孔端部密封，还包括安装于缸体内部的高压侧柱塞、衬套、低压侧活塞。本减压缸能够与隔膜压缩机配套使用，能够保持在高频动作下稳定运行；利用球头‑滑靴连接结构，能够自适应补偿制造安装过程的同轴度偏差，降低磨损和拉缸等风险；本减压缸可以将高压侧液压泵的高压小排量液压油转化为低压侧隔膜压缩机所需的低压大排量液压油。
Description
技术领域
本发明涉及一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，属于隔膜压缩机技术领域。
背景技术
隔膜压缩机是利用高压液压油驱动膜片来压缩气体的往复式压缩机。高压液压油通常是利用电机驱动的活塞往复运动产生，或者利用电机驱动液压泵，并通过换向阀来产生往复式驱动的高压液压油。
采用电机驱动活塞来产生高压液压油的活塞式隔膜压缩机，要提高压缩机排量必须将活塞做大，这样会导致成本增加，零件加工、密封件选型难度均会增加，同时也会降低压缩机的可靠性。单纯用液压泵和换向阀来产生高压液压油，受制于大排量液压泵制造难度大，相应压缩机排量也就难以做大。
针对现有高压小排量液压泵在驱动大排量隔膜压缩机时，存在排量匹配困难的问题，设计了一种连接在液压泵和隔膜压缩机之间的减压缸，减压缸是一种靠活塞两端的面积差将高压小排量的液压油转换成低压大排量液压油的液压执行机构，减压缸能够将高压小排量液压泵液压油，转化成与大排量隔膜压缩机适配的低压大排量液压油。但是，现有使用在其他领域的减压缸一般动作频率为25-45次每分钟(本文称为低频动作)，无法适用于高频动作(每分钟400次以上)的隔膜压缩机领域。因此，为了在高频动作的隔膜压缩机中使用减压缸，需要开发一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：提供一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，它解决了现有高压小排量液压泵在驱动大排量隔膜压缩机时，存在排量匹配困难的的问题。
本发明所要解决的技术问题采取以下技术方案来实现：
方案一，为了解决现有高压小排量液压泵无法为大排量隔膜压缩机提供大排量液压油的问题，通过减压缸将高压小排量液压泵和换向阀产生的往复式高压小排量液压油转换成大排量隔膜压缩机所需的低压大排量液压油。
本减压缸包括包括缸体、端盖，缸体内部包括台阶形的小直径内孔和大直径内孔，其中小直径内孔内径小于大直径内孔内径，端盖将小直径内孔端部密封，还包括安装于缸体内部的高压侧柱塞、衬套、低压侧活塞；
所述高压侧柱塞一端为圆柱形主体，另一端为用于连接低压侧活塞的球头，圆柱形主体和球头之间通过连接段相连，连接段直径小于圆柱形主体和球头直径，圆柱形主体与固定在小直径内孔内的衬套配合；为保证高压密封和高频动作的可靠性，高压侧柱塞与小直径内孔内的衬套之间不采用密封件密封，而是通过高压侧柱塞与衬套之间的间隙控制进行密封；
所述低压侧活塞与大直径内孔内壁配合，低压侧活塞的内侧端部固定有滑靴垫块，滑靴垫块中部设置圆柱形沉孔，圆柱形沉孔内放置有可沿径向滑移的带球窝的滑靴，球头与球窝配合，低压侧活塞内侧固定有防止装配时球头从球窝松脱的压盖，形成球头-滑靴连接结构；
滑靴结构的径向滑移补偿了低压侧活塞与小直径内孔衬套的制造安装误差，自适应地将高压侧柱塞与低压侧活塞调整到同一轴线上。此外，高压侧柱塞与滑靴的球面配合，可以避免高压侧柱塞轴向倾斜对低压侧活塞的影响，能够避免低压侧活塞受到高压侧柱塞的倾覆力矩，保证低压侧活塞在高频动作下依然平稳运行。
所述高压侧柱塞与缸体、端盖之间形成高压腔，低压侧活塞将大直径内孔分隔成外侧的低压腔和中部的泄油腔，端盖上开设有与高压腔连通的高压侧进油孔，低压腔与隔膜压缩机的油侧膜头连通，泄油腔设有与外部连通的泄油孔和呼吸阀安装孔，泄油孔连通至油箱，呼吸阀安装孔安装有呼吸阀。
液压油通过高压侧柱塞、低压侧活塞与缸体之间的间隙进入到泄油腔，液压油进入这些间隙能够起到润滑作用，降低摩擦面的磨损，达到高频动作的使用要求，能够实现频率不低于7Hz的高频动作。
方案二，为了进一步增加球头-滑靴连接结构的润滑性，提高减压缸高频动作的可靠性，设计了将液压油引入球头和滑靴内的通油孔。
优选地，所述低压侧活塞、滑靴垫块、滑靴之间开设有通油孔，通油孔将低压侧活塞外侧的液压油引入滑靴垫块和球窝内。
通过通油孔将液压油引入球头-滑靴连接结构中，在运行过程中，液压油可以通过这些通油孔进入到滑靴垫块和滑靴的球窝内，对滑靴和球头起到润滑作用，降低滑靴和高压侧柱塞球头间的磨损；
方案三，为了更好地支撑高压侧柱塞，降低高压侧柱塞和衬套的磨损。在上述方案基础上，高压侧柱塞圆周侧面开设有增强油膜动压效应的蓄油槽。
优选地，所述高压侧柱塞的重心前后对称开设有均匀分布在圆周侧面的增强油膜动压效应的蓄油槽。
蓄油槽可以增强油膜动压支撑效应，可以更好地支撑高压侧柱塞，降低高压侧柱塞的圆柱形主体和衬套的磨损。
方案四，为了将压力油引至摩擦副表面，对高压侧柱塞的圆柱面形成压力支撑，在上述方案的基础上进一步设计了压力油引入通道。
优选地，所述高压侧柱塞的球头开设有向内延伸的盲孔。所述盲孔两侧开设有通往高压侧柱塞外表面的引流孔，低压侧活塞上的通油孔还与盲孔连通。
依靠低压侧活塞上的通油孔、盲孔和高压侧柱塞内的引流孔，将压力油引至摩擦副表面形成压力支撑，并通过高压侧柱塞和衬套的偏心，形成上下支撑油膜的压力差，实现将高压侧柱塞托起，支撑力与高压侧柱塞重力平衡。
进一步优选地，所述引流孔通入高压侧柱塞开设的蓄油槽内。
利用相对大面积的蓄油槽，能够更好更平稳的建立起对高压侧柱塞的圆柱面的压力支撑。
方案五，在方案一至三的基础上，设计了另一种将压力油引至摩擦副表面的方案。
优选地，所述缸体的小直径内孔段开设有多个内外连通的外接引流孔，衬套外圆周开设有与外接引流孔连通的引流环槽，引流环槽内开设有与小直径内孔内壁连通的衬套引流孔。
通过外接方式，将本系统内的压力油通过外接引流孔、引流环槽、衬套引流孔引至摩擦副表面，形成压力支撑，并通过高压侧柱塞和衬套的偏心，形成上下支撑油膜的压力差，实现将高压侧柱塞托起，支撑力与高压侧柱塞重力平衡。
进一步优选地，所述高压侧柱塞也开设有蓄油槽。能够增强油膜动压效应。
方案六，为了避免高压侧柱塞的圆柱形主体端部对端盖的冲击，尤其是在高频动作时存在使用寿命显著下降的问题，在以上方案的结构基础上，设计了以下阻尼结构：
优选地，所述高压侧柱塞的端部中心设有顶入高压侧进油孔内用于产生阻尼的锥形凸台，锥形凸台的顶端直径小于底端直径，锥形凸台的底端与高压侧进油孔之间为间隙配合。
锥形凸台和端盖上的高压侧进油孔相配合，形成阻尼结构。它是利用锥形凸台进入端盖的高压侧进油孔端口处的圆孔后，锥形凸台外侧液压油进入主流道的流通面积逐步减小，流阻逐步增大，从而起到阻尼作用。
进一步优选地，所述端盖内安装有多个从高压侧进油孔连接至高压腔的单向阀，单向阀允许高压油单向流至小直径内孔内，高压侧柱塞的端面设有多道高压侧环槽，高压侧环槽与单向阀出油端位置相对。
当高压侧柱塞向低压侧运动的时候，单向阀打开，可以帮助高压侧柱塞端面建立压强。高压侧环槽与单向阀出油端位置相对，有利于液压油快速流动扩散，可进一步快速帮助高压侧柱塞端面建立压强。同时，当高压侧柱塞和低压侧活塞从低压侧向高压侧运动时，由于单向阀关闭，可减少液压油的通流面积，增大了流阻，也起到了阻尼的作用。
进一步优选地，所述圆柱形主体的圆柱面上设置多圈均压槽。保证柱塞在工作过程中不发生歪斜。
方案七，为了在低压侧活塞处快速建立起油压，在以上方案结构基础上，对低压侧活塞的外侧端面进行改进：
优选地，所述低压侧活塞外侧端面设有环形槽和放射形槽。目的在于在止点位置时，低压侧活塞整个端面能够快速建立油压，进而快速实现反向运动。
本发明的有益效果是：
(1)通过在缸体内设置小直径内孔、大直径内孔、泄油腔，高压侧柱塞、低压侧活塞在缸体内往复运动，利用球头-滑靴连接结构，能够自适应补偿制造安装过程的同轴度偏差，降低磨损和拉缸等风险，保证了隔膜压缩机在高频动作下稳定运行；
(2)本减压缸可以将高压小排量液压泵的液压油转化为大排量隔膜压缩机所需的低压大排量液压油；
(3)利用进入高压侧柱塞和衬套之间的液压油，提供了有效的运动副润滑方式，较大限度地降低了运动配合面的磨损；
(4)利用高压侧柱塞端部设置的锥形凸台阻尼结构，形成了有效的缓冲结构，可较大限度降低高压侧柱塞对端盖的冲击。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的内部结构示意图；
图3为缸体的结构示意图；
图4为高压侧柱塞和低压侧活塞之间球头-滑靴连接结构示意图；
图5为高压侧柱塞立体结构示意图；
图6为由缸体内部引入润滑压力油的结构示意图；
图7为由缸体外部引入润滑压力油的结构示意图。
图中：1、缸体；101、小直径内孔；102、大直径内孔；103、泄油腔；104、泄油孔；105、呼吸阀安装孔；106、外接引流孔；107、高压腔；108、低压腔；2、端盖；201、高压侧进油孔；3、高压侧柱塞；301、圆柱形主体；302、球头；303、连接段；304、均压槽；305、蓄油槽；306、盲孔；307、引流孔；308、锥形凸台；309、高压侧环槽；4、衬套；401、引流环槽；402、衬套引流孔；5、低压侧活塞；501、导向带；502、格莱圈；503、环形槽；504、放射形槽；6、滑靴垫块；7、滑靴；701、球窝；8、压盖；9、通油孔；10、通油环槽；11、单向阀。
具体实施方式
为了对本发明的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
如图1-图5所示，为了解决现有高压小排量液压泵无法驱动大排量隔膜压缩机的问题，将高压小排量液压泵和换向阀产生的往复式高压小排量液压油，通过减压缸转换成低压大排量液压油，并且实现液压泵与隔膜压缩机之间的液压油隔离，同时由于减压缸和高压小排量液压泵体积紧凑，降低了大排量隔膜压缩机机组的体积。
本减压缸包括缸体1、端盖2，缸体1和端盖2之间通过螺丝和O型圈密封连接，缸体1内部包括台阶形的小直径内孔101和大直径内孔102，其中小直径内孔101内径小于大直径内孔102内径，端盖2将小直径内孔101端部密封，还包括安装于缸体1内部的高压侧柱塞3、衬套4、低压侧活塞5；
如图2、图3所示，高压侧柱塞3一端为圆柱形主体301，另一端为用于连接低压侧活塞5的球头302，圆柱形主体301和球头302之间通过连接段303相连，连接段303直径小于圆柱形主体301和球头302直径，圆柱形主体301与固定在小直径内孔101内的衬套4配合；为保证高压密封和高频动作的可靠性，高压侧柱塞3与小直径内孔101内的衬套4之间不采用密封件密封，而是通过高压侧柱塞3与衬套4之间的间隙控制进行密封；
如图2、图4所示，低压侧活塞5与大直径内孔102内壁配合，低压侧活塞5的内侧端部固定有滑靴垫块6，滑靴垫块6中部设置圆柱形沉孔，圆柱形沉孔内放置有可沿径向滑移的带球窝701的滑靴7，球头302与球窝701配合，形成球头302-滑靴7连接结构，低压侧活塞5内侧固定有防止装配时球头302从球窝701松脱的压盖8；滑靴7补偿了低压侧活塞5与小直径内孔101衬套4的制造安装误差，自适应地将高压侧柱塞3与低压侧活塞5调整到同一轴线上。此外，高压侧柱塞3与滑靴7的球面配合，可以避免高压侧柱塞3轴向倾斜对低压侧活塞5的影响，能够避免低压侧活塞5受到高压侧柱塞3的倾覆力矩，保证低压侧活塞5在高频动作下依然平稳运行。
如图2所示，高压侧柱塞3与缸体1、端盖2之间形成高压腔107，低压侧活塞5将大直径内孔102分隔成外侧的低压腔108和中部的泄油腔103，端盖2上开设有与高压腔107连通的高压侧进油孔201，低压腔108与隔膜压缩机的油侧膜头连通，泄油腔103设有与外部连通的泄油孔104和呼吸阀安装孔105，泄油孔104连通至油箱，呼吸阀安装孔105安装有呼吸阀。
缸体1和端盖2围成的空腔被分隔成三个腔室：高压腔107、低压腔108、泄油腔103。高压侧进油孔201通过换向阀与液压泵连接，液压泵中的高压油可进入高压腔107，通过换向阀将液压泵压力油流动转换成高压侧柱塞3的往复运动；泄油腔103连通油箱，液压油通过高压侧柱塞3、低压侧活塞5与缸体1之间的间隙进入到此腔室然后回到油箱；低压腔108连通隔膜压缩机油侧膜头，液压油通过低压腔108进入到油侧膜头中推动膜片做功。
缸体1包含两个直径不同的内孔(小直径内孔101和大直径内孔102)，其中直径较小的小直径内孔101内部衬有一个衬套4。此衬套4采用耐磨材料制成，与高压侧柱塞3配合，长时间运行磨损后，可以更换衬套4。这样可以降低减压缸的制作成本，同时维修更加方便。如果整个缸体1都用耐磨材料做，制作成本会比较高，另外磨损后就得更换整个缸体1，使用成本高。缸体1的泄油腔103上开有泄油孔104用于泄油，另外开有一个连接呼吸阀的呼吸阀安装孔105。泄油孔104连接油箱，呼吸阀连接大气，确保活塞运动时不会从油箱倒吸油，且能将泄漏至泄油腔103的油及时通过泄油孔104排出缸体1。
高压侧柱塞3主体部分为圆柱形结构，一端与缸体1中直径较小的小直径内孔101内部的衬套4配合，另外一端通过滑靴7、滑靴垫块6、压盖8、螺钉和低压侧活塞5装配在一起。低压侧活塞5与缸体1中直径较大的大直径内孔102配合。为保证高压密封的可靠性，高压侧柱塞3与缸体1之间不采用密封件密封，而是通过高压侧柱塞3与缸体1衬套4之间的间隙控制进行密封。
为补偿低压侧活塞5与缸体1的制造安装误差，高压侧柱塞3与低压侧活塞5之间使用一种球头302-滑靴7的连接方式。高压侧柱塞3与低压侧活塞5通过球头302-滑靴7连接。滑靴7外部为圆柱形结构，端部设计为球窝701，与高压侧柱塞3球头302配合。滑靴垫块6过盈装配在低压侧活塞5的圆柱形沉孔中，并将高压侧柱塞3的球头302安置在滑靴7的球窝701中一起放置于滑靴垫块6圆柱形沉孔中，再用压盖8将高压侧柱塞3和滑靴7定位，最终用螺钉将压盖8锁紧于低压侧活塞5的螺钉孔上。滑靴7与滑靴垫块6在径向为间隙配合，能够在径向实现小幅度滑移，压盖8与高压侧柱塞3之间有较大间隙，因此滑靴7补偿了低压侧活塞5与缸体1的制造安装误差，自适应地将高压侧柱塞3与低压侧活塞5调节处于同一轴线上。此外，高压侧柱塞3与滑靴7的球窝701配合，可以避免高压侧柱塞3轴向倾斜对低压侧活塞5的影响，能够避免低压侧活塞5受到高压侧柱塞3的倾覆力矩，保证低压侧活塞5运动平稳。
低压侧活塞5采用铝合金材料，最大限度的降低了动件的质量，可有效降低系统的功耗及活塞组件对上下止点的冲击。滑靴7和低压侧活塞5之间增加了滑靴垫块6，滑靴垫块6选用强度较高的材料，例如、高强度的钨钢，能够避免低压侧活塞5的局部变形和磨损，滑靴垫块6和低压侧活塞5的沉孔之间为过盈配合。
进一步优选地，圆柱形主体301的圆柱面上设置多圈均压槽304。保证高压侧柱塞3在工作过程中不发生歪斜。低压侧活塞5上装有导向带501和格莱圈502，保证密封、降低磨损。
进一步优选地，滑靴7处的压盖8设计为分体式。例如，采用两片半圆环形盖板从两侧拼接，构成装配时防止球头302松脱的压盖8。有利于球头302-滑靴7连接结构的装配。
实施例2
如图2、图4所示，为了进一步增加球头302-滑靴7连接结构的润滑性，提高减压缸高频动作的可靠性，设计了将液压油引入球头302和滑靴7内的通油孔9。
低压侧活塞5、滑靴垫块6、滑靴7之间开设有直径为1-2mm的通油孔9，通油孔9将低压侧活塞5外侧的液压油引入滑靴垫块6和球窝701内。
滑靴7底部设计有4个直径为1-2mm的通油孔9，滑靴垫块6底部设计有4个同样大小的延续的通油孔9和通油环槽10，低压侧活塞5底部中部设计有与通油环槽10连通的总的通油孔9，液压油从总的通油孔9通过沿径向发散的通油槽(图中未显示)进入通油环槽10，通过通油环槽10内的通油孔9进入滑靴7的通油孔9，这样在运行过程中，液压油可以通过这些通油孔9进入到滑靴7球窝701内对滑靴7起到润滑作用，降低滑靴7和高压侧柱塞3间的磨损；在液压油流动过程中也会进入滑靴垫块6与滑靴7之间，滑靴7在沿径向滑移的过程中，形成油膜润滑。
实施例3
如图5所示，为了更好地支撑高压侧柱塞3，降低高压侧柱塞3和衬套4的磨损。在上述实施例基础上，高压侧柱塞3圆周侧面开设有增强油膜动压效应的蓄油槽305。
高压侧柱塞3的重心前后对称开设有均匀分布在圆周侧面的增强油膜动压效应的蓄油槽305。
蓄油槽305可以增强油膜动压支撑效应，可以更好地支撑高压侧柱塞3，降低高压侧柱塞3的圆柱形主体301和衬套4的磨损。
实施例4
如图2-图6所示，为了将压力油引至摩擦副表面，对高压侧柱塞3的圆柱面形成压力支撑，在上述实施例的基础上进一步设计了压力油引入通道。
高压侧柱塞3的球头302开设有向内延伸的盲孔306。盲孔306两侧开设有通往高压侧柱塞3外表面的直径为1-2mm的引流孔307，低压侧活塞5上的通油孔9还与盲孔306连通。
高压侧柱塞3开设盲孔306形成空心结构，在保证强度的前提下降低了高压侧柱塞3的重量，降低减压缸由于高压侧柱塞3重量引起的偏心，降低了高压侧柱塞3运动对上下止点的冲击，另外也可以降低减压缸的功耗。
依靠低压侧活塞5上的通油孔9、盲孔306和高压侧柱塞3内的引流孔307，将压力油引至摩擦副表面形成压力支撑，并通过高压侧柱塞3和衬套4的偏心，形成上下支撑油膜的压力差(间隙大的一侧流速快、液压低，间隙小的一侧流速慢、液压高)，压力差形成后，与高压侧柱塞3重力之间形成平衡，达到将高压侧柱塞3托起的目的，当高压侧柱塞3出现偏移时，始终能够通过压力差恢复至重力平衡位置。
如与4、图5所示，进一步优选地，引流孔307通入高压侧柱塞3开设的蓄油槽305内。利用相对大面积的蓄油槽305，能够更好更平稳的建立起对高压侧柱塞3的圆柱面的压力支撑。
实施例5
如图7所示，在实施例1-3的基础上，设计了另一种将压力油引至摩擦副表面的方案，达到实施例4同样的技术效果。
缸体1的小直径内孔101段开设有多个内外连通的直径为1-5mm的外接引流孔106，衬套4外圆周开设有与外接引流孔106连通的引流环槽401，引流环槽401内开设有与小直径内孔101内壁连通的直径为1-2mm的衬套引流孔402。
通过外接方式，将本系统内的压力油通过外接引流孔106、引流环槽401、衬套引流孔402引至摩擦副表面，形成压力支撑，并通过高压侧柱塞3和衬套4的偏心，形成上下支撑油膜的压力差，实现将高压侧柱塞3托起，支撑力与高压侧柱塞3重力平衡。
进一步优选地，高压侧柱塞3也开设有蓄油槽305。能够增强油膜动压效应。
实施例6
如图2-图5所示，为了避免高压侧柱塞3的圆柱形主体301端部对端盖2的冲击，尤其是在高频动作时存在使用寿命显著下降的问题，在以上实施例的结构基础上，设计了以下阻尼结构：
高压侧柱塞3的端部中心设有顶入高压侧进油孔201内用于产生阻尼的锥形凸台308，锥形凸台308的顶端直径小于底端直径，锥形凸台308的底端与高压侧进油孔201之间为间隙配合，配合间隙在0.1-0.2mm。
高压侧柱塞3设计有阻尼结构，可有效避免高压侧柱塞3对端盖2的撞击。阻尼结构为锥形凸台308，锥形凸台308锥形角度为3°～20°；锥形凸台308和端盖2上的高压侧进油孔201端口相配合，阻尼结构是利用锥形凸台308进入端盖2高压侧进油孔201的圆孔后，锥形凸台308外侧液压油进入主流道的流通面积逐步减小，流阻逐步增大，从而起到阻尼作用。
进一步优选地，端盖2内安装有多个从高压侧进油孔201连接至高压腔107的单向阀11，单向阀11允许高压油单向流至高压腔107内，高压侧柱塞3的端面设有多道高压侧环槽309，高压侧环槽309与单向阀11出油端位置相对。
端盖2上装有4个单向阀11，当高压侧柱塞3向低压侧运动的时候，单向阀11打开，也可以帮助柱塞端面快速建立压强。同时，当高压侧柱塞3和低压侧活塞5从低压侧向高压侧运动的时候，由于单向阀11关闭，减少了液压油的通流面积，增大了流阻，也起到了阻尼的作用。
高压侧环槽309与单向阀11出油端位置相对，有利于液压油快速流动扩散，可进一步快速帮助高压侧柱塞3端面建立压强。
实施例7
如图1、图2所示，为了在低压侧活塞5处快速建立起油压，在以上实施例结构基础上，对低压侧活塞5的外侧端面进行改进：
低压侧活塞5外侧端面设有环形槽503和放射形槽504。目的在于在止点位置时，低压侧活塞5整个端面能够快速建立油压，进而快速实现反向运动。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，包括缸体(1)、端盖(2)，缸体(1)内部包括台阶形的小直径内孔(101)和大直径内孔(102)，其中小直径内孔(101)内径小于大直径内孔(102)内径，端盖(2)将小直径内孔(101)端部密封，其特征在于，还包括安装于缸体(1)内部的高压侧柱塞(3)、衬套(4)、低压侧活塞(5)；
所述高压侧柱塞(3)一端为圆柱形主体(301)，另一端为用于连接低压侧活塞(5)的球头(302)，圆柱形主体(301)与固定在小直径内孔(101)内的衬套(4)配合；
所述低压侧活塞(5)与大直径内孔(102)内壁配合，低压侧活塞(5)的内侧端部固定有滑靴垫块(6)，滑靴垫块(6)中部设置圆柱形沉孔，圆柱形沉孔内放置有可沿径向滑移的带球窝(701)的滑靴(7)，球头(302)与球窝(701)配合，低压侧活塞(5)内侧固定有防止装配时球头(302)从球窝(701)松脱的压盖(8)；
所述高压侧柱塞(3)与缸体(1)、端盖(2)之间形成高压腔(107)，低压侧活塞(5)将大直径内孔(102)分隔成外侧的低压腔(108)和中部的泄油腔(103)，端盖(2)上开设有与高压腔(107)连通的高压侧进油孔(201)，低压腔(108)与隔膜压缩机的油侧膜头连通，泄油腔(103)设有与外部连通的泄油孔(104)和呼吸阀安装孔(105)，泄油孔(104)连通至油箱，呼吸阀安装孔(105)安装有呼吸阀。
2.根据权利要求1所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述低压侧活塞(5)、滑靴垫块(6)、滑靴(7)之间开设有通油孔(9)，通油孔(9)将低压侧活塞(5)外侧的液压油引入滑靴垫块(6)和球窝(701)内。
3.根据权利要求2所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述高压侧柱塞(3)的重心前后对称开设有均匀分布在圆周侧面的增强油膜动压效应的蓄油槽(305)。
4.根据权利要求2或3所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述高压侧柱塞(3)的球头(302)开设有向内延伸的盲孔(306)。
5.根据权利要求4所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述盲孔(306)两侧开设有通往高压侧柱塞(3)外表面的引流孔(307)，低压侧活塞(5)上的通油孔(9)还与盲孔(306)连通。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述缸体(1)的小直径内孔(101)段开设有多个内外连通的外接引流孔(106)，衬套(4)外圆周开设有与外接引流孔(106)连通的引流环槽(401)，引流环槽(401)内开设有与小直径内孔(101)内壁连通的衬套引流孔(402)。
7.根据权利要求1所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述高压侧柱塞(3)的端部中心设有顶入高压侧进油孔(201)内用于产生阻尼的锥形凸台(308)，锥形凸台(308)的顶端直径小于底端直径，锥形凸台(308)的底端与高压侧进油孔(201)之间为间隙配合。
8.根据权利要求1或7所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述端盖(2)内安装有多个从高压侧进油孔(201)连接至高压腔(107)的单向阀(11)，单向阀(11)允许高压油单向流至高压腔(107)内，高压侧柱塞(3)的端面设有多道高压侧环槽(309)，高压侧环槽(309)与单向阀(11)出油端位置相对。
9.根据权利要求1所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述圆柱形主体(301)的圆柱面上设置多圈均压槽(304)。
10.根据权利要求1所述一种新型的隔膜压缩机用高频动作减压缸，其特征在于，所述低压侧活塞(5)外侧端面设有环形槽(503)和放射形槽(504)。
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