CN115873323A - 汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶及其制备方法，尤其涉及汽车橡胶材料技术领域，包括丁腈橡胶50～70％，再生丁腈橡胶30～50％，三元乙丙橡胶20～30％，炭黑40～60％，碳酸钙30～70％，硫磺1～2％，复合硫化促进剂2～4％，邻苯二甲酸二辛脂10～20％，古马隆5～10％，复合防老剂1～4％，微晶蜡2～3％，氧化锌4～6％，硬脂酸1～2％，其它助剂0～10％。本发明采用NBR橡胶、再生NBR橡胶与EPDM橡胶并用，混合适当的添加剂，制成混炼胶，解决NBR橡胶耐臭氧差的问题，同时降低成本，耐臭氧和耐候性较好，耐油性好，机械性能好，综合性能可以满足油箱箍带衬垫的使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及汽车橡胶材料技术领域，尤其涉及一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶及其制备方法。
背景技术
大型油箱通过金属箍带辅助油箱与车体进行固定和连接，金属箍带与油箱之间会加入弹性衬垫，起到保护油箱和缓冲振动等作用。衬垫材料一般采用PVC、NBR/PVC、CR等材料，PVC材料因为耐热性和耐寒性都无法满足衬垫的使用要求，使用一段时间就会出现变形、开裂等现象，弹性和回弹性较差，导致箍带松动，影响油箱正常使用，NBR/PVC和CR橡胶价格较高，综合成本难以被主机厂接受，应用受到限制，NBR橡胶耐臭氧差，在户外长期使用会发生开裂现象，EPDM橡胶耐油性差，油箱加油等过程中会有油溅落的可能，导致EPDM橡胶急剧溶胀，衬垫损坏。
油箱箍带衬垫是汽车重要弹性元件之一，如果发生变形和损坏，就要及时更换，否则油箱松动，容易造成油箱异常振动、泄漏，甚至着火等质量事故。目前国内对该零件并不重视，一般采用价格低廉的PVC材料，用户也习惯性将其作为易损件，发现有问题就更换，没有更多质量预期，因此成本较高的衬垫市场难以推广，而国外，油箱箍带衬垫都采用氯丁橡胶或耐臭氧非常好的丁腈橡胶，使用寿命长，质量可靠，成本比PVC衬垫高3倍以上。
发明内容
为此，本发明提供一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶及其制备方法，用以克服现有技术中油箱箍带衬垫耐臭氧差、成本高的问题。
为实现上述目的，一方面，本发明提供一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，包括：
所述混炼胶总份数为220-280％，包括如下重量百分比组分：
丁腈橡胶50～70％，再生丁腈橡胶30～50％，三元乙丙橡胶20～30％，炭黑40～60％，碳酸钙30～70％，硫磺1～2％，复合硫化促进剂2～4％，邻苯二甲酸二辛脂10～20％，古马隆5～10％，复合防老剂1～4％，微晶蜡2～3％，氧化锌4～6％，硬脂酸1～2％，其它助剂0～10％。
进一步地，所述丁腈橡胶中丙烯腈含量为25％～36％。
进一步地，所述炭黑选用快压出炉黑或快压出炉黑与高耐磨炭黑并用。
进一步地，所述碳酸钙为轻质碳酸钙，所述硫磺选用粉状硫磺或不溶性硫磺。
进一步地，所述复合硫化促进剂包括2，2'-二硫代二苯并噻唑、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N，N’-四甲基二硫双硫羰胺。
进一步地，活性剂采用氧化锌和硬脂酸。
进一步地，所述复合防老剂包括N-(1,3-二甲基)丁基-N'-苯基对苯二胺和2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体。
进一步地，所述其它助剂包括石蜡油、石蜡、防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、增塑剂癸二酸二辛酯、偶联剂和脱模剂中的一种或多种。
另一方面，本发明还提供一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶的制备方法，包括：
步骤S1：将EPDM橡胶进行预混炼，其中，将EPDM橡胶原胶中加入0.5～1份硫磺、0.5～1份DM、0.1～0.3份CZ、0.05～0.1份TMTD、1～2份氧化锌等，进行混炼，制成预混胶，预混胶在95～105℃下放置3～4h；
步骤S2：将NBR再生胶放至炼胶机上碾碎，薄通10～15次，辊温70℃～80℃，辊距0.5mm～1.0mm，制成胶片；
步骤S3：将NBR橡胶进行低温低速塑炼，薄通15～20次，转速为10～20r/min，辊温40～45℃，辊距0.5mm～1.0mm，制成胶片；
步骤S4：将NBR橡胶、NBR再生胶薄片和EPDM橡胶预混胶进行混炼，辊温35～45℃，辊距0.5mm～1.0mm，打三角包5～10次，冷却待用；
步骤S5：采用密炼或开炼设备进行混炼。
进一步地，所述步骤S5包括，对所述步骤S4中的混炼胶原胶中依次加入氧化锌、硬脂酸、1/2邻苯二甲酸二辛脂和液体古马隆，进行混炼到橡胶软化，再加入炭黑、碳酸钙、1/2邻苯二甲酸二辛脂、防老剂、固体古马隆、微晶蜡和硫磺继续混炼，最后加入硫化促进剂，进行充分混炼，得到混炼胶。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明采用NBR橡胶、再生NBR橡胶与EPDM橡胶并用，混合适当的添加剂，制成混炼胶，解决NBR橡胶耐臭氧差的问题，同时降低成本，并且符合再生材料在汽车上应用的环保性，混炼胶耐高低温性能好，弹性和回弹性佳，耐臭氧和耐候性较好，耐油性好，机械性能好，综合性能可以满足油箱箍带衬垫的使用要求；本发明采用部分再生橡胶，降低成本，同时符合环保性，且兼顾丁腈橡胶的耐臭氧性能，与EPDM橡胶并用，采用特殊工艺，实现多种橡胶的共硫化，保证了混炼胶具有良好的机械性能、长期使用的耐高低温和臭氧性能、良好的压缩永久变形性能和耐油性，满足油箱箍带衬垫长期稳定使用不损坏，同时降低成本。
尤其，本发明采用橡胶并用、加入环保再生胶、高性能和易分散的原料及工艺方法，且混炼胶原料在特定的添加量范围内配合使用，使得到的NBR橡胶混炼胶综合性能好，可以在-40℃～100℃下使用，耐臭氧50pphm/72h不龟裂，机械性能好，耐油性能良好，压缩永久变形小，邵尔A硬度为60-80，拉伸强度大于12MPa，拉断伸长率大于250％，耐热后拉伸强度和拉断伸长率下降率小于30％，压缩永久变形小于30％，耐3#标准油后体积变化率常温下≤30％，满足汽车油箱箍带衬垫高可靠性、长寿命等使用要求。
附图说明
图1为本实施例汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
本实施例提供一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，所述混炼胶总份数220-280％，包括如下重量百分比组分：
丁腈橡胶50～70％，再生丁腈橡胶30～50％，三元乙丙橡胶20～30％，炭黑40～60％，碳酸钙30～70％，硫磺1～2％，复合硫化促进剂2～4％，邻苯二甲酸二辛脂10～20％，古马隆5～10％，复合防老剂1～4％，微晶蜡2～3％，氧化锌4～6％，硬脂酸1～2％，其它助剂0～10％。
具体而言，本实施例中原胶采用NBR橡胶与EPDM橡胶并用，其中NBR橡胶中并用了再生胶；NBR橡胶具有优异的耐油性、较低的压缩永久变形、较好的力学性能和良好的耐热性，但是耐臭氧性较差，耐寒性一般；EPDM橡胶具有优异的耐候性、耐臭氧性、耐高低温性和力学性能，但耐油性较差；EPDM橡胶的加入能够改善NBR橡胶的耐候性、耐臭氧性和耐寒性，两者性能互补性很强，但是相容性不好，容易产生相分离，降低混炼胶的机械性能；NBR再生胶具备NBR橡胶大部分特性，采用NBR再生胶替代NBR原胶以生产低成本橡胶制品；由于再生丁腈橡胶在生产过程中经历破碎、消毒、脱硫等加工的处理，流动性好、可塑性强，内部分子结构相对稳定，胶料塑炼、混炼工艺性能更好，掺用再生丁腈橡胶的共混胶料炼胶时不易出现粘辊或脱辊现象，比丁腈橡胶硫化性能更好；本实施例将丁腈橡胶与再生丁腈橡胶混用，共混胶硫化平坦性好、硫化起步快、不易焦烧，工艺性得到改善，添加再生胶的成品胶片尺寸更稳定，产品均匀性好、膨胀收缩小，表面光亮度更高，丁腈橡胶与再生丁腈橡胶混用，不会降低混炼胶的耐油性和机械强度，还能降低成本。
具体而言，本实施例中NBR橡胶及再生胶选用丙烯腈含量中等或稍高的品种，丙烯腈含量为25～36％，耐油性和耐热性较好；EPDM橡胶采用高分子量、高乙烯含量、高ENB含量的品种，可以提高共混胶的耐高低温性能及耐臭氧性，减少EPDM橡胶在遇到油气时产生膨胀和腐蚀。优选地，EPDM橡胶采用吉化公司的3045、4045等、陶氏化学(DOW)的NORDELIP4760P、4770P等；SK公司的S512F、S5890F；锦湖石油化学的KEP-570F中的任意一种或至少两种的组合。
具体而言，本实施例中由于NBR橡胶和EPDM橡胶都不是自补强型橡胶，生胶强度较低，需要在配方中添加补强剂，可选取炭黑进行补强，且炉法炭黑对EPDM混炼胶增强效果更好，可优选快压出炭黑N550对橡胶进行增强，也可采用N550与高耐磨炭黑N330并用，其中，N550易分散，能赋予胶料较高的挺性，压出速度快，压出表面光滑，挤出膨胀率低，硫化胶的耐高温性能良好，补强性中等、弹性较好，N330并加工性能较好，可进一步提高混炼胶的机械性能，并提高NBR橡胶的耐低温性能。
具体而言，本实施例中填充剂采用碳酸钙，优选轻质碳酸钙，碳酸钙是丁腈橡胶和再生丁腈橡胶最常用的填充剂之一，可增加胶料容积，降低成本，同时赋予胶料良好的工艺性能，碳酸钙与炭黑、白炭黑以及陶土等配合剂相比补强性能差，但填充碳酸钙的丁腈橡胶和再生丁腈橡胶的共混硫化胶抗撕强度提升，压缩永久变形下降，碳酸钙可同时减少EPDM在油中的溶胀。
具体而言，本实施例中硫化剂选用硫磺，其硫化效果好、价格适中，可满足大批量生产的需求，同时，由于硫磺在丁腈橡胶中溶解度小，因此需要适当减少硫磺用量，增加促进剂用量，并且采用多种促进剂配合使用，以便更好地调节硫化程度和硫化速率，为了使硫磺能够均匀混合，选用粉状硫磺或不溶性硫磺。
具体而言，本实施例中复合硫化促进剂采用综合复配体系，包括2，2'-二硫代二苯并噻唑(DM)、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CZ)、N，N’-四甲基二硫双硫羰胺(TMTD)并用，DM是通用的硫化促进剂，一般用于与其它促进剂并用，在胶料中易分散，助硫化效果较好，硫化胶具有良好的耐老化和耐高温性能，采用DM作为促进剂，可以增加混炼胶体系的硫化效果，尤其是增加EPDM的硫化活性，而且工艺上比较安全；CZ属于迟效性促进剂，耐焦烧性能好；促进剂DM和CZ并用于硫磺硫化体系时，硫化速度较快，硫化胶性能较好，拉伸强度和定伸强度比较高；促进剂DM与TMTD并用可提高混炼胶定伸强度并降低压缩永久变形，但应注意焦烧和喷霜现象，并用量不应超过0.5份，采用CZ同时并用，硫化体系的胶料不易焦烧，并且能消除喷霜现象，硫化胶的耐老化性能好，压缩变形也小；硫化体系中，硫磺用量减少，促进剂用量增大，硫化胶具有更好的耐热老化性能和机械性能，本实施例采用低硫体系。
具体而言，本实施例中活性剂采用氧化锌和硬脂酸，氧化锌是硫磺硫化体系良好的活性剂，能够活化硫化剂和促进剂，提高硫化效率，硬脂酸也是重要的硫化活性剂，能增强氧化锌的活性，起到第二促进剂的作用，硬脂酸还有润滑剂和增塑剂的作用，使炭黑和碳酸钙等容易分散，同时硬脂酸也起到增粘作用，有利于混炼胶各组分更好融合，尤其是活性较低的EPDM与其它组分融合。
具体而言，本实施例中采用化学防老剂和物理防老剂并用，化学防护采用防老剂4020和RD并用的复配体系，化学防老剂由N-(1,3-二甲基)丁基-N'-苯基对苯二胺(4020)和2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体(RD)并用，物理防老剂采用微晶蜡，防老剂4020属于对苯二胺类橡胶防老剂，具有良好的抗氧、抗臭氧、抗曲挠龟裂效果，同时还能抑制铜、锰等有害金属的作用，防老剂4020性能与防老剂4010NA相近，但其毒性及对皮肤刺激性比4010NA要小，在水中的溶解特性也比4010NA好，防老剂4020适用于丁腈橡胶，改善丁腈橡胶的耐候性和耐臭氧性，防老剂RD是一种酮胺类防老剂，对热氧老化的防护效果非常好，对金属的催化氧化也有极强的抑制作用，毒性小，但对屈挠老化防护效果较差，需与防老剂4020配合使用，防老剂RD在橡胶中相溶性好，在用量高达5份时仍不喷出，可提高防老剂的用量，改善NBR橡胶的耐老化性能，防老剂4020与防老剂RD可在同一体系中应用，对NBR、EPDM橡胶均有防护作用，尤其对NBR耐老化性能防护效果优秀，作用互补，协同良好，无冲突和有害的情况产生，可取得优秀的综合防护的作用。
具体而言，本实施例中物理防护采用微晶蜡，微晶蜡溶解在橡胶中，制品硫化后，处于过饱和状态，会慢慢迁移到制品表面，形成一层保护膜，隔绝空气中的氧和臭氧的侵蚀，从而起到防老化的作用，普通石蜡在橡胶中的迁移速度较快，微晶蜡在橡胶中的迁移速度相对较慢，形成保护膜的时间较长，防护效果较长，而且微晶蜡可以有效地增加产品的亮度和光滑度，可改善产品外观质量，微晶蜡还能有效防止粘辊，并起脱模剂作用。
具体而言，本实施例中为改善混炼胶加工性能，增加并用的三种橡胶的可塑性和流动性，在配方体系中采用DOP和古马隆复合增塑剂，DOP是通用型增塑剂，具有良好的综合性能，易分散，增塑效果好，挥发较低，而且低温下具有良好的柔软性，耐高温性和耐候性也非常好，适合于增塑NBR橡胶，古马隆与橡胶的相容性能好，加入橡胶中，可起到增塑、软化、补强、增粘、分散等作用，能溶解硫磺，有助于硫磺和炭黑的分散，防止焦烧，从而改进了橡胶的加工性能，固体古马隆是较好的补强剂，能提高胶料的机械物理性能和耐老化性能，适用于再生胶的性能提升，液体古马隆作为橡胶的增粘剂和增塑剂，也可以用作再生胶的再生剂。
具体而言，本实施例中其它助剂包括石蜡油、石蜡、防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、增塑剂癸二酸二辛酯、偶联剂、脱模剂等中的一种或多种，可防止胶料在加工过程中发生焦烧，提高生产效率，并提升NBR耐寒性，还用于碳酸钙表面改性，增加其分散性。
请参阅图1所示，其为本实施例汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶制备方法，包括：
步骤S1：将EPDM橡胶进行预混炼，其中，将EPDM橡胶原胶中加入0.5～1份硫磺、0.5～1份DM、0.1～0.3份CZ、0.05～0.1份TMTD、1～2份氧化锌等，进行混炼，制成预混胶，预混胶在95～105℃下放置3～4h；
步骤S2：将NBR再生胶放至炼胶机上碾碎，薄通10～15次，辊温70℃～80℃，辊距0.5mm～1.0mm，制成胶片；
步骤S3：将NBR橡胶进行低温低速塑炼，薄通15～20次，转速为10～20r/min，辊温40～45℃，辊距0.5mm～1.0mm，制成胶片；
步骤S4：将NBR橡胶、NBR再生胶薄片和EPDM橡胶预混胶进行混炼，辊温35～45℃，辊距0.5mm～1.0mm，打三角包5～10次，冷却待用；
步骤S5：采用密炼或开炼设备进行混炼，其中，对所述步骤S4中的混炼胶原胶中依次加入氧化锌、硬脂酸、1/2邻苯二甲酸二辛脂和液体古马隆，进行混炼到橡胶软化，再加入炭黑、碳酸钙、1/2邻苯二甲酸二辛脂、防老剂、固体古马隆、微晶蜡和硫磺继续混炼，最后加入硫化促进剂，进行充分混炼，得到混炼胶。
具体而言，本实施例中EPDM预混炼的目的是为了混炼胶体系的共硫化，由于EPDM为饱和橡胶，硫化剂、硫化促进剂、氧化锌等在EPDM橡胶中溶解度低，若将三种橡胶同时进行混炼，则会出现EPDM橡胶在硫化过程中出现欠硫，而NBR橡胶出现过硫的现象，影响硫化胶的综合性能，将预混胶加热，也是为了让EPDM橡胶分子具有一定硫化活性，使硫化剂、硫化促进剂和老化剂等迁移到不饱和NBR橡胶的几率变小，从而提高了并用胶的共硫化性能，NBR橡胶粘度高，塑炼时生热大，在高温高速下塑炼或混炼，容易导致粘度进一步增大，加工困难，因此应在低温低速下进行塑炼和混炼，同时，三种原胶提前混合，通过二次塑炼，可以促进橡胶更好混合，并进一步提高塑性，在混炼时，先软化橡胶，之后加入大料进行混合，最后加入硫化剂和促进剂，由于硫磺在NBR橡胶中不易分散，因此先加入硫磺，最后一步加入硫化促进剂。
实施例1
汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶包括如下重量百分比组分：
丁腈橡胶60％，再生丁腈橡胶40％，三元乙丙橡胶20％，炭黑N55050％，碳酸钙40％，不溶性硫磺1.5％，硫化促进剂DM1.5％，硫化促进剂CZ0.5％，硫化促进剂TMTD0.3％，邻苯二甲酸二辛脂12％，古马隆液体3％，古马隆固体4％，防老剂40200.5％，防老剂RD1％，微晶蜡2％，氧化锌5％，硬脂酸1％；
其中，NBR橡胶采用兰化公司的N31，R-NBR橡胶采用鸿运公司的丁腈耐油再生胶-环保型，EPDM橡胶原胶采用吉化公司的4045，炭黑选用N550，碳酸钙采用轻质碳酸钙，硫磺选用不溶性硫磺，其它配合剂选用市售产品。
该实施例NBR橡胶混炼胶的制备方法包括：
(1)将EPDM橡胶原胶中加入0.5份硫磺、0.5份DM、0.2份CZ、0.05份TMTD、1份氧化锌等，进行混炼，制成预混胶；
(2)EPDM橡胶预混胶在100℃下放置3h；
(3)NBR再生胶在炼胶机上碾碎，薄通10次，辊温70℃，辊距1.0mm，制成胶片；
(4)NBR橡胶薄通15次，转速为15r/min，辊温40℃，辊距1.0mm，制成胶片；
(5)将NBR橡胶、NBR再生胶薄片、EPDM橡胶预混胶等进行混炼，辊温40℃，辊距1.0mm，打三角包10次，冷却待用；
(6)采用密炼或开炼设备进行混炼，其中，在上一步加工好的混炼胶原胶中依次加入氧化锌、硬脂酸、1/2邻苯二甲酸二辛脂、液体古马隆等，进行混炼到橡胶软化，之后加入炭黑、碳酸钙、1/2邻苯二甲酸二辛脂、防老剂、固体古马隆、微晶蜡、硫磺等继续混炼，之后再加入硫化促进剂等，进行充分混炼，得到混炼胶。
具体而言，将该NBR橡胶混炼胶模压成2mm厚胶片，模压温度为150℃，放置24h后，进行性能测试，NBR橡胶混炼胶材料测试结果如表1所示，其中，
表1
具体而言，通过表1可知，本实施例制备得到的衬垫用NBR橡胶混炼胶满足使用要求，材料易得并且环保，操作简单，成本低，能适用于工业生产和应用。
实施例2
汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶包括如下重量百分比组分：
丁腈橡胶70％，再生丁腈橡胶30％，三元乙丙橡胶25％，炭黑N55030％，炭黑N33030％，碳酸钙50％，不溶性硫磺2％，硫化促进剂DM2％，硫化促进剂CZ0.5％，硫化促进剂TMTD0.2％，邻苯二甲酸二辛脂15％，古马隆液体3.5％，古马隆固体3％，防老剂40200.5％，防老剂RD1.5％，微晶蜡2％，氧化锌5％，硬脂酸1.5％；
其中，NBR橡胶采用俄罗斯的NBR2665，R-NBR橡胶采用江苏句容雨润橡塑有限公司生产的环保丁腈再生胶，EPDM橡胶原胶采用吉化公司的4045，炭黑选用N550与N330并用，碳酸钙采用轻质碳酸钙，硫磺选用不溶性硫磺，其它配合剂选用市售产品。
该实施例NBR橡胶混炼胶的制备方法包括：
(1)将EPDM橡胶原胶中加入0.6份硫磺、0.5份DM、0.1份CZ、0.1份TMTD、2份氧化锌等，进行混炼，制成预混胶；
(2)EPDM橡胶预混胶在105℃下放置3h；
(3)NBR再生胶在炼胶机上碾碎，薄通15次，辊温70℃，辊距1.0mm，制成胶片；
(4)NBR橡胶薄通20次，转速为10r/min，辊温40℃，辊距0.5mm，制成胶片；
(5)将NBR橡胶、NBR再生胶薄片、EPDM橡胶预混胶等进行混炼，辊温45℃，辊距1.0mm，打三角包10次，冷却待用；
(6)采用密炼或开炼设备进行混炼，其中，在上一步加工好的混炼胶原胶中依次加入氧化锌、硬脂酸、1/2邻苯二甲酸二辛脂、液体古马隆等，进行混炼到橡胶软化，之后加入炭黑、碳酸钙、1/2邻苯二甲酸二辛脂、防老剂、固体古马隆、微晶蜡、硫磺等继续混炼，之后再加入硫化促进剂等，继续混炼，之后再加入硫化促进剂等，进行充分混炼，得到混炼胶。
具体而言，将该NBR橡胶混炼胶模压成2mm厚胶片，模压温度为150℃，放置24h后，进行性能测试，NBR橡胶混炼胶材料测试结果如表2所示，其中，
表2
具体而言，通过表2可知，本实施例制备得到的衬垫用NBR橡胶混炼胶满足使用要求，添加填料较多，硬度提高，成本更低，操作简单，能适用于工业生产和应用。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，包括：所述混炼胶总份数为220-280％，包括如下重量百分比组分：
丁腈橡胶50～70％，再生丁腈橡胶30～50％，三元乙丙橡胶20～30％，炭黑40～60％，碳酸钙30～70％，硫磺1～2％，复合硫化促进剂2～4％，邻苯二甲酸二辛脂10～20％，古马隆5～10％，复合防老剂1～4％，微晶蜡2～3％，氧化锌4～6％，硬脂酸1～2％，其它助剂0～10％。
2.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，所述丁腈橡胶中丙烯腈含量为25％～36％。
3.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，所述炭黑选用快压出炉黑或快压出炉黑与高耐磨炭黑并用。
4.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，所述碳酸钙为轻质碳酸钙，所述硫磺选用粉状硫磺或不溶性硫磺。
5.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，所述复合硫化促进剂包括2，2'-二硫代二苯并噻唑、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N，N’-四甲基二硫双硫羰胺。
6.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，活性剂采用氧化锌和硬脂酸。
7.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，所述复合防老剂包括N-(1,3-二甲基)丁基-N'-苯基对苯二胺和2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体。
8.根据权利要求1所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶，其特征在于，所述其它助剂包括石蜡油、石蜡、防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、增塑剂癸二酸二辛酯、偶联剂和脱模剂中的一种或多种。
9.根据权利要求1-8任一项所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶的制备方法，其特征在于，包括：
步骤S1：将EPDM橡胶进行预混炼，其中，将EPDM橡胶原胶中加入0.5～1份硫磺、0.5～1份DM、0.1～0.3份CZ、0.05～0.1份TMTD、1～2份氧化锌，进行混炼，制成预混胶，预混胶在95～105℃下放置3～4h；
步骤S2：将NBR再生胶放至炼胶机上碾碎，薄通10～15次，辊温70℃～80℃，辊距0.5mm～1.0mm，制成胶片；
步骤S3：将NBR橡胶进行低温低速塑炼，薄通15～20次，转速为10～20r/min，辊温40～45℃，辊距0.5mm～1.0mm，制成胶片；
步骤S4：将NBR橡胶、NBR再生胶薄片和EPDM橡胶预混胶进行混炼，辊温35～45℃，辊距0.5mm～1.0mm，打三角包5～10次，冷却待用；
步骤S5：采用密炼或开炼设备进行混炼。
10.根据权利要求9所述的汽车油箱箍带衬垫用丁腈橡胶混炼胶的制备方法，其特征在于，所述步骤S5包括，对所述步骤S4中的混炼胶原胶中依次加入氧化锌、硬脂酸、1/2邻苯二甲酸二辛脂和液体古马隆，进行混炼到橡胶软化，再加入炭黑、碳酸钙、1/2邻苯二甲酸二辛脂、防老剂、固体古马隆、微晶蜡和硫磺继续混炼，最后加入硫化促进剂，进行充分混炼，得到混炼胶。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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