CN115867398A - 成型装置及金属管 - Google Patents

Abstract

一种成型装置，其成型出带凸缘的金属管，所述成型装置具备成型出金属管的成型模，剖视时，成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模，并且还具有用于限制金属管材料的凸缘预定部的第3模，第3模在直至第1模和所述第2模合模为止的期间持续矫正凸缘预定部的偏移。

Description

成型装置及金属管

技术领域

本发明涉及一种成型装置及金属管。

背景技术

以往，已知有一种用于成型出金属管的成型装置。例如，在下述专利文献1中公开了一种成型装置，其具备：成型模具，具有彼此成对的下型及上型；及流体供给部，向保持在成型模具之间的金属管材料内供给流体。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-220141号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

在上述以往技术的成型装置中，有时利用上型及下型压扁金属管材料的宽度方向上的两侧来成型出带凸缘的金属管。然而，这种成型装置存在如下问题：在凸缘部沿宽度方向扩展时无法限制其扩展，因此难以将凸缘部成型为所期望的大小。

本发明是为了解决这种问题而完成的，本发明的目的在于提供一种能够降低凸缘部的大小出现偏差的成型装置及降低了凸缘部的大小的偏差的金属管。

用于解决技术课题的手段

本发明的一种实施方式所涉及的成型装置成型出带凸缘的金属管，所述成型装置具备成型出金属管的成型模，剖视时，成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模，并且还具有用于限制金属管材料的凸缘预定部的第3模，第3模在直至第1模和所述第2模合模为止的期间持续矫正凸缘预定部的偏移。

在成型装置中，剖视时，成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模。并且，成型模还具有用于限制金属管的凸缘预定部的第3模。该第3模在直至第1模和所述第2模合模为止的期间持续矫正凸缘预定部的偏移。因此，即使在第1模和第2模进行闭模动作从而压扁凸缘预定部的中途状态下，第3模也能够持续矫正凸缘预定部的偏移。由此，能够降低成型完成后的凸缘部的大小出现偏差。

第3模在与第1方向交叉的第2方向上配置于金属管材料的至少一侧，第3模构成为，随着第1模与第2模彼此靠近，第2模则远离金属管材料。该第3模能够限制金属管材料中的被第1模和第2模压扁的凸缘部朝向第2方向过度扩展。在此，第3模构成为，随着第1模与第2模彼此靠近，第3模则远离金属管材料。因此，即使在第1模和第2模进行闭模动作从而压扁凸缘部的中途状态下，也能够持续限制凸缘部。由此，能够降低凸缘部的大小出现偏差。

通过形成在第3模与第1模之间的锥形结构及形成在第3模与第2模之间的锥形结构的至少一个锥形结构，随着第1模与第2模彼此靠近，第3模则远离金属管材料。此时，通过简单的结构即可使第3模远离金属管材料。

成型模可以成型出从第1方向观察时弯曲的金属管。此时，在弯曲的内周侧和外周侧，凸缘部的大小容易产生偏差，但是，通过采用本发明的结构，能够降低该偏差。

金属管在与第1方向交叉的第2方向上的两侧具有凸缘部，成型模可以具有在第2方向上配置于金属管材料的两侧的一对第3模。此时，能够降低金属管两侧的凸缘部的大小出现偏差。

一对第3模可以分别以使两侧的凸缘部在第2方向上的大小相同的方式配置。此时，能够使金属管两侧的凸缘部的大小相同。

一对第3模可以分别以使两侧的凸缘部在第2方向上的大小成为彼此不同的规定大小的方式配置。此时，能够将金属管两侧的凸缘部分别设为所期望的大小。

成型装置还可以具备向被加热的金属管材料供给流体的流体供给部。在被加热的金属管材料中，因温度的偏差等，凸缘部的大小容易产生偏差，但是，通过采用本发明的结构，能够降低该偏差。

成型装置还可以具备对第3模朝向与第1方向交叉的第2方向上的金属管材料侧施加弹力的弹性机构。此时，无需设置价格昂贵的致动器等即可使第3模在使第1模及第2模开模的情况下返回到原来的位置。

本发明的一种实施方式所涉及的金属管具有空心的管部及从管部朝向宽度方向上的两侧突出的一对凸缘部，而一对凸缘部在宽度方向上的大小成为彼此不同的规定大小。

在金属管中，一对凸缘部在宽度方向上的大小成为彼此不同的规定大小。此时，在成型时进行使各凸缘部成为规定大小的处理，因此能够降低凸缘部的大小出现偏差。

本发明的一种实施方式所涉及的成型装置成型出带凸缘的金属管，所述成型装置具备成型出金属管的成型模，剖视时，成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模，并且还具有在与第1方向交叉的第2方向上配置于金属管材料的至少一侧的第3模，第3模构成为，随着第1模与第2模彼此靠近，第3模则远离金属管材料。

在成型装置中，剖视时，成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模。并且，成型模还具有在与第1方向交叉的第2方向上配置于金属管材料的至少一侧的第3模。该第3模能够限制金属管材料中的被第1模和第2模压扁的凸缘部朝向第2方向过度扩展。在此，第3模构成为，随着第1模与第2模彼此靠近，第3模则远离金属管材料。因此，即使在第1模和第2模进行闭模动作从而压扁凸缘部的中途状态下，第3模也能够持续限制凸缘部。由此，能够降低凸缘部的大小出现偏差。

发明效果

根据本发明，提供一种能够降低凸缘部的大小出现偏差的成型装置及降低了凸缘部的大小的偏差的金属管。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的成型装置的概略图。

图2是表示喷嘴密封了金属管材料时的状态的剖视图。

图3是表示基于成型模具进行成型的状态的剖视图。

图4是表示基于成型模具进行成型的状态的剖视图。

图5是表示基于成型模具进行成型的状态的剖视图。

图6是表示基于成型模具进行成型的状态的剖视图。

图7是表示基于成型模具进行成型的状态的剖视图。

图8是表示基于成型模具进行成型的状态的剖视图。

图9是表示金属管材料及金属管的弯曲状态的示意图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，在各附图中，对相同的部分或相当的部分标注相同的符号，并省略重复说明。

图1是本实施方式所涉及的成型装置1的概略图。如图1所示，成型装置1为通过吹塑成型来成型出具有空心形状的金属管的装置。在本实施方式中，成型装置1设置于水平面上。成型装置1具备成型模具2(成型模)、驱动机构3、保持部4、加热部5、流体供给部6、冷却部7及控制部8。另外，在本说明书中，金属管是指成型装置1成型完成之后的空心物品，金属管材料40是指成型装置1成型完成之前的空心物品。金属管材料40是可淬火钢类的管材料。并且，有时将水平方向上的进行成型时的金属管材料40的延伸方向称为“长度方向”，将与长度方向正交的方向称为“宽度方向(第2方向)”。

成型模具2是将金属管材料40成型为金属管的模具，其具备在上下方向(第1方向)上彼此对置的下侧模具11(第1模)及上侧模具12(第2模)。并且，成型模具2还具备在宽度方向上彼此对置的一对横向侧模具14、15(第3模)(参考图3)。模具11、12、14、15的详细形状等将在后面进行叙述。下侧模具11及上侧模具12由钢铁制块构成。下侧模具11经由模座等固定于基台13上。上侧模具12经由模座等固定于驱动机构3的滑动件上。

驱动机构3为使下侧模具11及上侧模具12中的至少一个移动的机构。在图1中，驱动机构3具有仅使上侧模具12移动的结构。驱动机构3具备：滑动件21，其使上侧模具12朝向下侧模具11及上侧模具12彼此合拢的方向移动；作为制动器的回拉缸22，产生将上述滑动件21拉向上侧的力量；作为驱动源的主缸23，使滑动件21下降并进行加压；及驱动源24，对主缸23赋予驱动力。

保持部4为保持配置于下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40的机构。保持部4具备在成型模具2的长度方向上的一端侧保持金属管材料40的下侧电极26及上侧电极27、以及在成型模具2的长度方向上的另一端侧保持金属管材料40的下侧电极26及上侧电极27。长度方向上的两侧的下侧电极26及上侧电极27从上下方向夹持金属管材料40的端部附近从而保持该金属管材料40。另外，在下侧电极26的上表面及上侧电极27的下表面上形成有与金属管材料40的外周面形状相对应的形状的槽部。在下侧电极26及上侧电极27上设置有未图示的驱动机构，因此下侧电极26及上侧电极27能够分别独立地向上下方向移动。

加热部5对金属管材料40进行加热。加热部5为对金属管材料40进行通电从而对该金属管材料40进行加热的机构。加热部5在金属管材料40在下侧模具11与上侧模具12之间且金属管材料40与下侧模具11及上侧模具12分开的状态下对该金属管材料40进行加热。加热部5具备：上述的长度方向上的两侧的下侧电极26及上侧电极27；及使电流经由这些电极26、27流向金属管材料的电源28。另外，加热部5也可以配置于成型装置1的前序工序中从而在外部进行加热。

流体供给部6为用于向保持在下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40内供给高压的流体的机构。流体供给部6向被加热部5加热而成为高温状态的金属管材料40供给高压流体，以使金属管材料40膨胀。流体供给部6设置于成型模具2的长度方向上的两端侧。流体供给部6具备：喷嘴31，从金属管材料40的端部的开口部向该金属管材料40的内部供给流体；驱动机构32，使喷嘴31相对于金属管材料40的开口部进退移动；及供给源33，经由喷嘴31向金属管材料40内供给高压流体。驱动机构32在流体供给时及在排气时使喷嘴31以确保密封性的状态紧贴于金属管材料40的端部(参考图2)，而在其他时候则使喷嘴31与金属管材料40的端部分开。另外，流体供给部6也可以供给高压的空气或惰性气体等气体作为流体。并且，流体供给部6也可以与具有使金属管材料40向上下方向移动的机构的保持部4及加热部5设为同一装置。

图2是表示喷嘴31密封了金属管材料40时的状态的剖视图。如图2所示，喷嘴31为金属管材料40的端部能够插入的圆筒部件。喷嘴31以该喷嘴31的中心线与基准线SL1一致的方式支承于驱动机构32。金属管材料40侧的喷嘴31端部的供给口31a的内径与膨胀成型后的金属管材料40的外径大致一致。在该状态下，喷嘴31从内部的流路36向金属管材料40供给高压流体。另外，作为高压流体的一例，可以举出气体等。

返回到图1，冷却部7为对成型模具2进行冷却的机构。冷却部7对成型模具2进行冷却，由此，若膨胀后的金属管材料40与成型模具2的成型面接触，则能够快速冷却金属管材料40。冷却部7具备形成于下侧模具11及上侧模具12的内部的流路36及向流路36供给冷却水并使其循环的水循环机构37。

控制部8为控制成型装置1整体的装置。控制部8控制驱动机构3、保持部4、加热部5、流体供给部6及冷却部7。控制部8重复进行用成型模具2对金属管材料40进行成型的动作。

具体而言，控制部8例如控制机械臂等搬运装置的搬运时机将金属管材料40配置于打开状态的下侧模具11与上侧模具12之间。或者，控制部8也可以等待作业者手动将金属管材料40配置于下侧模具11与上侧模具12之间。并且，控制部8控制保持部4的致动器等，以便由长度方向上的两侧的下侧电极26支承金属管材料40，之后使上侧电极27下降以夹持该金属管材料40。并且，控制部8控制加热部5对金属管材料40进行通电加热。由此，在金属管材料40中沿轴向流过电流，由于金属管材料40自身的电阻，金属管材料40自身基于焦耳热而发热。

控制部8控制驱动机构3以使上侧模具12下降而靠近下侧模具11，从而使成型模具2闭模。另一方面，控制部8控制流体供给部6，利用喷嘴31密封金属管材料40的两端的开口部并且供给流体。由此，通过加热而被软化的金属管材料40膨胀而与成型模具2的成型面接触。而且，金属管材料40成型为于成型模具2的成型面的形状相同的形状。若金属管材料40与成型面接触，则被冷却部7冷却的成型模具2会快速冷却金属管材料40，由此实施金属管材料40的淬火。

接着，参考图3及图4对成型装置1的成型模具2的详细结构进行说明。首先，参考图4中(b)对用成型模具2成型出的金属管41进行说明。金属管41具有空心的管部41a和朝向宽度方向上的两侧突出的凸缘部41b、41c。管部41a具有矩形管状的形状。但是，管部41a的形状并不受特别限定，可以根据用途成型为任意形状。凸缘部41b、41c通过用模具11、12压扁金属管材料40的宽度方向上的两个端部而构成。另外，将金属管材料40中的成型完成后将成为凸缘部41b、41c的部位称为凸缘预定部40b、40c(图4中(a))。在以下说明中，在没有特别说明的情况下，将成型完成后的金属管41中的突出部称为“凸缘部”。并且，将成型完成前的状态的金属管材料40中的成型完成后将成为凸缘部的部位称为“凸缘预定部”。“凸缘预定部”的形状根据成型的进度而发生变化。并且，如图9中(a)所示，从上下方向观察时，金属管41以朝向宽度方向上的一侧突出的方式弯曲。在图9中(a)所示的例子中，凸缘部41b配置于内周侧，凸缘部41c配置于外周侧。

如图3中(a)所示，下侧模具11具备沿宽度方向延伸的平面部51、形成于平面部51的宽度方向上的中央位置的凹部52及形成于宽度方向上的外侧的两个端部上的支承部53、54。凹部52为成型出金属管41的管部41a的下侧部分的部分(参考图4中(b))。平面部51中的凹部52的宽度方向上的两侧构成为用于成型出凸缘部41b、41c的成型面(参考图4中(b))。支承部53、54为从平面部51朝向上方突出的部分。支承部53为支承横向侧模具14的部分，支承部54为支承横向侧模具15的部分。

上侧模具12具备沿宽度方向延伸的平面部61和在平面部61的宽度方向上的中央位置朝向下方突出的成型主体部62。成型主体部62具有随着朝向下方变细的大致梯形的截面形状。在成型主体部62的下表面62a具有凹部63。凹部63为成型出金属管41的管部41a的上侧部分的部分(参考图4中(b))。成型主体部62的下表面62a在凹部63的宽度方向上的两侧构成为用于成型出凸缘部41b、41c的成型面(参考图4中(b))。成型主体部62具有随着从下表面62a朝向上方的平面部61而朝向宽度方向上的外侧扩展的锥形面62b、62c。

横向侧模具14在宽度方向上配置于金属管材料40的一侧。横向侧模具15在宽度方向上配置于金属管材料40的另一侧。模具14、15为金属管材料40的凸缘预定部40b、40c朝向宽度方向上的外侧扩展时限制该凸缘预定部40b、40c扩展的模具。模具14、15在宽度方向上的内侧具有限制凸缘预定部40b、40c扩展的限制面14a、15a。在限制面14a、15a的上侧形成有以随着朝向上方而朝向宽度方向上的外侧扩展的方式倾斜的锥形面14b、15b。

模具14连接于设置在模具11的支承部53的气体阻尼器(damper)66(弹性机构)。气体阻尼器66从支承部53朝向宽度方向上的内侧延伸并且连接于模具14。模具15连接于设置在模具11的支承部54的气体阻尼器67(弹性机构)。气体阻尼器67从支承部54朝向宽度方向上的内侧延伸并且连接于模具15。气体阻尼器66、67为对模具14、15朝向宽度方向上的金属管材料40侧(即，内侧)施加弹力的弹性机构。

在此，模具14、15构成为，随着下侧模具11与上侧模具12彼此靠近，模具14、15则远离金属管材料40。在本实施方式中，随着上侧模具12的下降，模具14、15朝向宽度方向上的外侧移动。具体而言，通过形成于模具14、15与上侧模具12之间的锥形结构71、72，模具14、15以随着模具11与模具12彼此靠近而模具14、15则远离金属管材料40的方式朝向宽度方向上的外侧移动。

接着，对基于成型模具2进行成型的步骤进行说明。如图3中(a)所示，在成型初期状态下，各模具11、12、14、15配置于与金属管材料40分开的位置上。在此，在本实施方式中，模具14、15以使两侧的凸缘部41b、41c(参考图4中(b))在宽度方向上的大小相同的方式配置。具体而言，模具14、15配置于相对于成型模具2的宽度方向上的中央位置左右对称的位置上。由此，模具14、15的宽度方向上的内侧的限制面14a、15a配置于距成型模具2的宽度方向上的中央位置相同距离处。控制部8在该状态下对金属管材料40进行加热。

接着，如图3中(b)所示，控制部8使模具12朝向下方下降。在此，模具12下降至模具12的锥形面62b、62c与模具14、15的锥形面14b、15b接触的位置。并且，控制部8控制流体供给部6向金属管材料40内供给流体，从而进行吹塑成型(一次吹塑)。金属管材料40的宽度方向上的两侧的凸缘预定部40b、40c的部分膨胀从而进入模具11的平面部51与模具12的下表面62a之间。此时，凸缘预定部40b、40c与模具14、15的限制面14a、15a接触，由此，其进一步朝向宽度方向外侧的变形得到限制。如此，在模具14、15利用限制面14a、15a限制凸缘预定部40b、40c的状态下，能够矫正该凸缘预定部40b、40c的偏移。

接着，如图4中(a)所示，控制部8进一步使模具12朝向下方下降。此时，模具12的锥形面62b、62c也朝向下方移动。如此一来，模具14、15的锥形面14b、15b被模具12的锥形面62b、62c引导而朝向宽度方向上的外侧移动。因此，模具14、15的限制面14a、15a也朝向宽度方向上的外侧移动。另外，基于气体阻尼器66、67的弹力，模具14、15维持按压于模具12的锥形面62b、62c的状态。

另一方面，金属管材料40的凸缘预定部40b、40c在模具11的平面部51与模具12的下表面62a之间被进一步压扁，由此，其宽度方向上的尺寸随着模具12的下降而逐渐变大。但是，即使凸缘预定部40b、40c因偏差而欲朝向宽度方向上的外侧大幅度突出，其会被模具14、15的限制面14a、15a限制，因而不会进一步变大。如此，即便是模具14、15未与凸缘预定部40b、40c接触的状态，利用限制面14a、15a限制凸缘预定部40b、40c(欲大幅度突出的凸缘预定部40b、40c)的状态也可以说是矫正该凸缘预定部40b、40c的偏移的状态。

控制部8进一步使模具12朝向下方下降，成为如图4中(b)所示的模具11、12完全闭合的状态(下止点)。此时，凸缘预定部40b、40c完全被压扁，在成型完凸缘部41b、41c的状态下，控制部8使流体供给部6向金属管材料40供给流体从而成型出与凹部52、63的形状相对应的管部41a，从而完成金属管41。之后，若控制部8使模具12朝向上方移动从而进行开模，则模具14、15通过气体阻尼器66、67的复原力而返回到图3中(a)的位置。在此，模具11、12完全闭合的状态相当于模具11、12合模的状态。模具14、15在直至合模为止的期间持续矫正凸缘预定部40b、40c的偏移。

接着，对本实施方式所涉及的成型装置1的作用效果进行说明。

在成型装置1中，剖视时，成型模具2具有在上下方向(第1方向)上彼此对置的模具11、12。并且，成型模具2还具有在与上下方向交叉的宽度方向(第2方向)上配置于金属管材料40的两侧的模具14、15。该模具14、15能够限制金属管材料40中的被模具11、12压扁的凸缘预定部40b、40c朝向宽度方向过度扩展。在此，模具14、15构成为，随着模具11与模具12彼此靠近，模具14、15则远离金属管材料40。因此，即使在模具11和模具12进行闭模动作从而压扁凸缘预定部40b、40c的中途状态下，模具14、15也能够持续限制凸缘预定部40b、40c。由此，能够降低成型完成后的凸缘部41b、41c的大小出现偏差。

通过形成在模具14、15与上侧模具12之间的锥形结构71、72，随着模具11与模具12彼此靠近，模具14、15则远离金属管材料40。此时，通过仅设置锥形结构71、72的简单结构即可使模具14、15远离金属管材料40。

金属管41在宽度方向上的两侧具有凸缘部41b、41c，成型模具2具有在宽度方向上配置于金属管材料40的两侧的一对模具14、15。此时，能够降低金属管41的两侧的凸缘部41b、41c的大小出现偏差。

成型装置1还具备对模具14、15朝向宽度方向上的金属管材料40侧施加弹力的气体阻尼器66、67。此时，无需设置价格昂贵的致动器等即可使模具14、15在使模具11、12开模的情况下返回到原来的位置。

一对模具14、15分别以使两侧的凸缘部41b、41c在宽度方向上的大小相同的方式配置。此时，能够使金属管41的两侧的凸缘部41b、41c的大小相同。

成型模具2成型出从上下方向观察时弯曲的金属管41。此时，在弯曲的内周侧和外周侧，凸缘部41b、41c的大小容易产生偏差，但是，通过采用本实施方式的结构，能够降低该偏差。

成型装置1还具备向被加热的金属管材料40供给流体的流体供给部6。在被加热的金属管材料40中，因温度偏差等，凸缘部41b、41c的大小容易产生偏差，但是，通过采用本实施方式的结构，能够降低该偏差。

接着，对金属管41(金属管材料40)的弯曲与温度之间的关系进行更加详细的说明。如图9中(a)所示，若对金属管材料40进行通电加热，则内周侧的电流密度会高于外周侧，因此内周侧会成为高温，从而会产生加热温度差。如此一来，在金属管材料40中，内周侧的热膨胀量会大于外周侧。而且，如图9中(b)所示，若使模具11、12闭合而成型出凸缘部41b、41c，则压缩力会作用于内周侧，拉伸力会作用于外周侧。由此，内周侧的凸缘部41b会成为过厚的状态。因此，如图9中(c)所示，因长度方向上的伸缩和热膨胀量之差的影响，金属管41会产生弯曲角度变小的变形，导致管中心容易向外周侧偏移。因此，在未设置本实施方式那样的模具14、15的情况下，内周侧的凸缘部41b在宽度方向上的大小趋于变大。相比之下，本实施方式所涉及的成型装置1能够通过模具14、15降低凸缘部41b、41c的偏差，因此能够使内周侧的凸缘部41b的大小与外周侧的凸缘部41c的大小均等。并且，通过适当调整模具14、15的动作，能够提高复杂形状的金属管41的角R的成型自由度。

在成型装置1中，模具14、15在直至模具11和模具12合模为止的期间持续矫正凸缘预定部40b、40c的偏移。因此，即使在模具11、12进行闭模动作从而压扁凸缘预定部40b、40c的中途状态下，模具14、15也能够持续矫正凸缘预定部40b、40c的偏移。由此，能够降低成型完成后的凸缘部41b、41c的大小出现偏差。

本发明并不只限于上述实施方式。

例如，在上述实施方式中，模具14、15以使凸缘部41b在宽度方向上的大小与凸缘部41c在宽度方向上的大小相同的方式配置。取而代之，一对模具14、15也可以分别以使两侧的凸缘部41b、41c在宽度方向上的大小成为彼此不同的规定大小的方式配置。此时，能够将金属管41的两侧的凸缘部41b、41c分别设为所期望的大小。

例如，如图6中(b)所示，可以将凸缘部41b成型为比凸缘部41c更大。此时，如图5中(a)所示，只需在初期状态下将模具14的限制面14a配置于相对于成型模具2的宽度方向上的中央位置比模具15的限制面15a更靠外侧的位置上即可。此时，如图5中(b)所示，在进行一次吹塑的阶段，成为凸缘预定部40c与限制面15a接触而凸缘预定部40b与限制面14a分开的状态。因此，凸缘预定部40c在被限制面15a限制的同时扩展而凸缘预定部40b则能够不受限制地扩展。如图6中(a)所示，若控制部8进一步使模具12朝向下方移动，则模具15朝向外侧移动而模具14则不会移动直至与锥形面62b接触。另一方面，凸缘预定部40b被压扁而朝向外侧扩展，从而与限制面14a接触。由此，凸缘预定部40b被限制面14a限制。若控制部8进一步使模具12朝向下方移动，则如图6中(b)所示完成凸缘部41b、41c。

如上所述，图6中(b)所示的金属管41具有空心的管部41a和从管部41a朝向宽度方向上的两侧突出的一对凸缘部41b、41c，而一对凸缘部41b、41c在宽度方向上的大小成为彼此不同的规定大小。

在金属管41中，一对凸缘部41b、41c在宽度方向上的大小成为彼此不同的规定大小。此时，在成型时进行使各凸缘部41b、41c成为规定大小的处理，因此能够降低凸缘部41b、41c的大小出现偏差。

并且，在图5～图6所示的方式中，模具14、15在直至模具11和模具12合模(图6中(b))为止的期间也持续矫正凸缘预定部40b、40c的偏移。

在上述实施方式中，金属管41具有一对凸缘部41b、41c。取而代之，金属管41也可以仅在宽度方向上的一侧具有凸缘部。例如，如图8中(b)所示，金属管41可以仅具有一侧的凸缘部41b。此时，如图7中(a)所示，只需在初期状态下将模具14的限制面14a配置于相对于成型模具2的宽度方向上的中央位置比模具15的限制面15a更靠外侧的位置上即可。并且，将凹部52、63形成于比中央位置更靠右侧。此时，限制面15a配置于凹部52、63的右侧端部的位置上。此时，如图7中(b)所示，在进行一次吹塑的阶段，凸缘预定部40b与限制面14a接触而管部40a右侧的端部则与限制面15a接触。因此，在右侧不会形成凸缘预定部。如图8中(a)所示，若控制部8进一步使模具12朝向下方移动，则模具14、15朝向外侧移动。在管部40a的右侧持续不形成凸缘预定部的状态。若控制部8进一步使模具12朝向下方移动，则如图8中(b)所示完成凸缘部41b。

并且，在图7～图8所示的方式中，模具14在直至模具11和模具12合模(图8中(b))为止的期间持续矫正凸缘预定部40b的偏移。

另外，在上述实施方式中，限制用的模具设置于宽度方向上的两侧，但是也可以将限制用的模具仅设置于宽度方向上的一侧。

在上述实施方式中，锥形结构71、72形成在模具14、15与上侧模具12之间。取而代之，锥形结构也可以形成在模具14、15与下侧模具11之间，还可以形成在模具14、15与模具11、12这两者之间。

在上述实施方式中，采用了气体阻尼器作为弹性机构，但是，弹性机构只要为产生弹力的机构即可，也可以由弹性部件等构成。并且，模具14、15也可以采用能够由致动器等来控制宽度方向上的位置的结构。

另外，在上述实施方式中，举例说明了STAF用成型装置中采用的模具。但是，采用本发明所涉及的模具的成型装置的种类并不受特别限定，只要为供给流体以使金属管材料膨胀的类型的成型装置均可。

符号说明

1-成型装置，2-成型模具(成型模)，6-流体供给部，11-模具(第1模)，12-模具(第2模)，14、15-模具(第3模)，40-金属管材料，40b、40c-凸缘预定部，41b、41c-凸缘部，41-金属管，66、67-气体阻尼器(弹性机构)，71、72-锥形结构。

Claims (11)

1.一种成型装置，其成型出带凸缘的金属管，其特征在于，

所述成型装置具备成型出所述金属管的成型模，

剖视时，所述成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模，并且还具有用于限制所述金属管材料的凸缘预定部的第3模，

所述第3模在直至所述第1模和所述第2模合模为止的期间持续矫正所述凸缘预定部的偏移。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，

所述第3模在与所述第1方向交叉的第2方向上配置于金属管材料的至少一侧，

所述第3模构成为，随着所述第1模与所述第2模彼此靠近，所述第3模则远离所述金属管材料。

3.根据权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于，

通过形成在所述第3模与所述第1模之间的锥形结构及形成在所述第3模与所述第2模之间的锥形结构的至少一个锥形结构，随着所述第1模与所述第2模彼此靠近，所述第3模则远离所述金属管材料。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的成型装置，其特征在于，

所述成型模成型出从所述第1方向观察时弯曲的所述金属管。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的成型装置，其特征在于，

所述金属管在与所述第1方向交叉的第2方向上的两侧具有凸缘部，

所述成型模具有在所述第2方向上配置于所述金属管材料的两侧的一对所述第3模。

6.根据权利要求5所述的成型装置，其特征在于，

一对所述第3模分别以使两侧的所述凸缘部在所述第2方向上的大小相同的方式配置。

7.根据权利要求5所述的成型装置，其特征在于，

一对所述第3模分别以使两侧的所述凸缘部在所述第2方向上的大小成为彼此不同的规定大小的方式配置。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的成型装置，其特征在于，

还具备向被加热的所述金属管材料供给流体的流体供给部。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的成型装置，其特征在于，

还具备对所述第3模朝向与所述第1方向交叉的第2方向上的所述金属管材料侧施加弹力的弹性机构。

10.一种金属管，其特征在于，

具有空心的管部及从所述管部朝向宽度方向上的两侧突出的一对凸缘部，

所述一对凸缘部在所述宽度方向上的大小成为彼此不同的规定大小。

11.一种成型装置，其成型出带凸缘的金属管，其特征在于，

所述成型装置具备成型出所述金属管的成型模，

剖视时，所述成型模具有在第1方向上彼此对置的第1模及第2模，并且还具有在与所述第1方向交叉的第2方向上配置于金属管材料的至少一侧的第3模，

所述第3模构成为，随着所述第1模与所述第2模彼此靠近，所述第3模则远离所述金属管材料。

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