CN115853784A - 可应用于多种工况场合的组合型泵组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及泵组技术领域，公开了一种可应用于多种工况场合的组合型泵组，包括底座、设置在所述底座上的电机和泵头，所述电机与所述泵头相连接；所述泵头包括泵轴及套接在所述泵轴上的泵盖、泵体、导叶盖板、吸入段、离心叶轮、螺旋叶轮、射流锥、射流环和射流套，所述射流锥与射流环组成所述螺旋叶轮的射流腔和射流口，所述射流环与射流套组成所述离心叶轮的射流腔和射流口，所述径向导叶与所述泵体组成所述径向叶轮的射流腔和射流口，各所述射流腔上设有加药管，各所述射流口设有射流管；包括换热器和轴承部件，所述泵盖和所述轴承部件形成所述径向叶轮的冷却腔，所述换热器与所述冷却腔相连通。

Description

可应用于多种工况场合的组合型泵组

技术领域

本发明涉及泵组技术领域，特别是涉及一种可应用于多种工况场合的组合型泵组。

背景技术

泵作为通用机械，在各个行业领域中得到广泛应用，随着国民经济的发展与提高，各行业领域用户对泵的应用要求越来越高，提出的期望值也越来越多：有的要求泵的流量大，有的要求泵的压力扬程高，有的要求泵的流量域宽，有的要求泵的压力扬程恒定，有的要求泵的必须汽蚀余量低，有的要求泵能够输送大黏度介质、输送汽液混合介质、输送含杂质介质、输送高温介质的能力，有的要求泵能够实现加药搅拌，有的则希望泵能够同时满足上述这些全部功能，且泵能够使用运行稳定可靠，使用寿命能够达到足够长的时间，然而在现有泵行业领域中要能够同时实现是非常困难的，这些一直以来都是泵行业领域的工程师们一直在努力和解决的方向。要满足泵的流量大，必然泵产生的压力扬程就低；要满足泵的压力扬程高，必然泵产生的流量就小；然而不管是泵产生的流量大还是泵产生的压力扬程高，泵的必须汽蚀余量都会随着流量大和压力扬程高而很大(范围在NPSHr＝6～9m)，必须汽蚀余量大，泵的运行振动值就大，当泵在使用运行过程中，随着管网工况的不断变化，泵还会产生汽蚀现象，必须汽蚀余量值继续增大，泵的运行振动值也会增大；要满足泵的流量域宽(指泵的0流量～泵的设计流量Q的倍数，一般在0～1.2Q范围)，使泵能够在1.6Q、1.7Q流量域甚至更大倍数流量下正常运行，这是很难实现的，因为泵在过大流量下运行会产生严重汽蚀，而且这时泵的效率下降很多，不节能浪费能源。在现有技术中要使泵的流量大，工程师们会选用离心式泵来实现，但是离心式泵的压力扬程不恒定，它会随着运行流量的增大而扬程下降很多，而且汽蚀也会增大，且离心式泵的叶轮带有前盖板，流道容易堵塞不易输送大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质；要使泵的压力扬程高，会选用多级叶轮泵(叶轮级数3～16级)，叶轮级数越多，泵的生产成本越高，运行成本越大，且泵的压力扬程不恒定，也会随着运行流量的增大而扬程下降很多，而且汽蚀也会增大，同时泵的叶轮带有前盖板，流道容易堵塞不易输送大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质；或选用高转速泵(转速范围6000～60000r/min)，要实现高转速往往采取齿轮箱增速系统、变频器调速系统或高速原动机(如：高速电动机、高速汽轮机、高速内燃机、高速透平机、高速涡轮机等)，系统复杂繁琐、隐藏潜在的故障率增多，造价成本增高，这时泵的叶轮型式为径向射流式结构，属于部分流泵，泵的流量值不大(流量值在1m³/h～120m³/h)，且泵的必须汽蚀余量值非常大(范围在NPSHr＝10～20m，有的甚至更大)；要使泵的压力扬程恒定，会采用变频稳压系统、气压稳压系统或压力恒定调节系统，系统复杂繁琐、隐藏潜在的故障率增多，造价成本增高；要得到流量域宽，会采用增加泵的数量来进行泵并联运行，这会增加管网系统的运行复杂度，也会增加采购成本和运行成本；要使泵能输送大黏度介质、输送汽液混合介质、输送含杂质介质、输送高温介质的能力，会选用两相流泵或齿轮泵或螺杆泵等，而这些泵的效率低，制造成本高，且运行可靠性不高，容易损坏，同时也会受到流量、压力扬程范围的限制，故而应用范围不广；要使产生工艺系统的工艺流体介质达到稀释、缓解或其它化学反应时，会采用加剂稀释装置系统，系统复杂繁琐、隐藏潜在的故障率增多，造价成本增高。综上所述，要满足现代生产工艺的应用需求，现有泵技术中还存在很多技术难题，严重制约了现代工业的生产发展；为了要满足泵的某种特点功能，则需要牺牲另一种功能，或者是增加另一种设备来实现，严重增加了泵的制造成本和采购、运行成本，不利于现代工业发展的需求。

发明内容

本发明提供一种可应用于多种工况场合的组合型泵组，以解决上述技术问题，

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：包括底座、设置在所述底座上的电机和泵头，所述电机与所述泵头相连接；

所述泵头包括泵轴及套接在所述泵轴上的泵盖、泵体、导叶盖板、吸入段、离心叶轮、螺旋叶轮、射流锥、射流环和射流套，所述泵盖及所述导叶盖板分别设置在所述泵体的两端，所述导叶盖板的内部设有叶轮衬板，所述吸入段连接所述导叶盖板的另一端，所述射流锥、所述射流环和所述射流套均设置在所述吸入段的内部，且所述射流锥、所述射流套分别设置在所述射流环的两端，所述射流锥与所述叶轮衬板相连，所述螺旋叶轮设置在所述射流环的内部，所述泵体的内部设有径向叶轮和径向导叶，且所述径向叶轮连接所述泵盖，所述离心叶轮设置在所述径向导叶的内部；

所述射流锥与射流环组成所述螺旋叶轮的射流腔和射流口，所述射流环与射流套组成所述离心叶轮的射流腔和射流口，所述径向导叶与所述泵体组成所述径向叶轮的射流腔和射流口，各所述射流腔上设有加药管，各所述射流口设有射流管；

包括换热器和轴承部件，所述泵盖和所述轴承部件形成所述径向叶轮的冷却腔，所述换热器与所述冷却腔相连通。

优选地，所述泵体包括主体，所述主体的内部设有通过吸入口相连通的环形流道及导叶室，所述径向叶轮安装在所述环形流道内，所述径向导叶安装在所述导叶室内，所述吸入口上设有环形均布有多个涡流筋，所述主体的外壁设有与所述环形流道相连通的压水室，所述压水室上设有第一射流接口，所述主体的外壁还设有第二射流接口及第一加药接口。

优选地，所述离心叶轮包括后盖板，所述后盖板的一端环形均布有若干背叶片，所述后盖板的另一端环形均布有若干主叶片，且所述背叶片的数量是所述主叶片数量的1～2倍，所述主叶片远离所述背叶片的一端为叶轮进口，所述主叶片的外侧设有螺旋槽及配合圆弧，所述螺旋槽远离所述背叶片的一端为螺旋槽进口，所述螺旋槽的另一端为与所述配合圆弧相连接的螺旋槽出口，所述叶轮进口、所述主叶片、所述配合圆弧和所述后盖板组成半开放式叶片流道。

优选地，所述径向叶轮包括后盖板，所述后盖板的一表面环形均布有若干长主叶片，相邻的两个所述长主叶片之间设有短主叶片，所述径向叶轮的另一表面对应每个所述长主叶片及每个所述短主叶片均设有一个所述背叶片，所述长主叶片、所述短主叶片就所述后盖板组成开放式叶片流道。

优选地，所述径向导叶包括相连接的正导叶片与反导叶片，所述正导叶片与所述反导叶片的内部设有用于安装径向叶轮的叶轮室，所述反导叶片的另一面设有出液环，且所述反导叶片通过过流环板与所述出液环连通，所述出液环的出液口设有射流导向筋，所述过流环板上分别设有环形槽、加药通槽和射流通槽，所述加药通槽与所述环形槽连通，所述射流通槽与所述环形槽连通，所述环形槽通过射流导向筋与出液环连通。

优选地，所述射流锥包括锥体，所述锥体的外壁设有O型圈槽，所述锥体的内部设有第一定位锥环，所述第一定位锥环的锥环口的直径D12大于离心叶轮上的叶轮进口的直径D3，所述第一定位锥环的锥环角a10为20°～120°，所述第一定位锥环的内壁环形均布有若干第一定位槽，所述第一定位槽的定位锥角a11为3°～30°。

优选地，所述射流环包括环体，所述环体的一端的外侧环布有若干第一定位锥，相邻的两个所述第一定位锥之间设有至少一个第一射流导向锥，所述第一定位锥及所述第一射流导向锥均与所述第一定位锥环相配合，所述环体的另一端的内侧设有第二定位锥环，所述第二定位锥环内设有第二定位槽。

优选地，所述射流套包括套体，所述套体的一端的外侧环布有若干第二定位锥，相邻的两个所述第二定位锥之间至少设有一个第二射流导向锥，所述第二定位锥及所述第二射流导向锥均与所述第二定位锥环相配合。

优选地，所述泵头、机封盖、泵盖、径向叶轮和泵轴组成机封腔，泵体上设置的流道环室与泵盖组成环形泵腔，径向叶轮安装在环形泵腔内，径向叶轮上设置的背叶片与泵盖配合后形成第一减压间隙，减压间隙与径向叶轮和泵盖组成减压腔，径向叶轮与泵体上设置的回流圆弧和涡流筋组成涡流腔，径向叶轮与泵体配合后形成涡流间隙；径向导叶与泵体配合后，径向导叶上设置的叶轮室、正导叶片和反导叶片与泵体上设置的导叶室组成压缩导流腔，泵体上设置的环形槽与径向导叶上设置的环形槽组成第一射流腔，径向导叶上设置的射流导向筋与泵体上设置的定位锥环组成径向叶轮射流口，射流导向筋与定位锥环配合后与径向叶轮形成射流间隙B，离心叶轮安装在导叶室内，压缩导流腔、反导叶片、离心叶轮、过流套、阻流套、径向叶轮与泵体上设置的吸入口和径向导叶上设置的出液环组成吸入腔；离心叶轮上设置的背叶片与径向导叶配合后形成第二减压间隙，减压间隙与离心叶轮和阻流套组成减压腔，离心叶轮的主叶片上设置的配合圆弧与叶轮衬板上设置的配合圆弧形成液膜间隙，离心叶轮的螺旋槽上设置的螺旋槽外径与叶轮衬板的螺旋槽上设置的螺旋槽内径形成阻流间隙；叶轮衬板上设置的冷却槽与导叶盖板上设置的出液环形槽组成第一冷却腔，叶盖板上设置的进液环形槽与吸入段和射流锥组成第二冷却腔；射流环上设置的第一定位锥和第一射流导向锥与射流锥上设置的定位槽和定位锥环组成离心叶轮射流口，第一定位锥和射流导向筋与第一定位槽和第一定位锥环配合后与离心叶轮形成射流间隙，射流锥与离心叶轮射流口、射流环和吸入段上设置的冷却环组成第二射流腔；射流套上设置的第二定位锥和射流导向筋与射流环上设置的定位槽和定位锥环组成螺旋叶轮射流口，第二定位锥和第二射流导向锥与定位槽和定位锥环配合后与螺旋叶轮形成射流间隙E，射流环与螺旋叶轮射流口、射流套和吸入段上设置的冷却环组成第三射流腔；射流环上设置的环槽与吸入段上设置的冷却环组成第三冷却腔，射流套上设置的吸入环与螺旋叶轮、叶轮螺母和吸入段上设置的吸入环组成吸入室，螺旋叶轮与叶轮室配合后形成旋转间隙。

优选地，所述第一减压间隙为0.5～2mm，所述第二减压间隙为0.5～2.5mm，液膜间隙为0.5～1.5mm，阻流间隙为0.25～0.55mm，旋转间隙为0.25～0.5mm，涡流间隙A为0.5～3.5mm，射流间隙B为1～15mm，射流间隙C为1～15mm，射流间隙E为1～15mm。

本发明实施例的一种可应用于多种工况场合的组合型泵组，与现有技术相比，其有益效果在于：离心叶轮无前盖板，离心叶轮与叶轮衬板配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；径向叶轮无前盖板，径向叶轮与泵体配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；螺旋叶轮与射流锥、射流环、射流套配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；离心叶轮可使泵组获得低必须汽蚀余量值，螺旋叶轮与离心叶轮组合可使泵组进一步获得低必须汽蚀余量值，泵组有压液体通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮、离心叶轮和径向叶轮，可使泵组更进一步获得更低必须汽蚀余量值；泵组有压液体通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮、离心叶轮和径向叶轮，压液体可促进流动介质顺畅流入叶轮内部，同时可有效阻止介质流动汽化的产生，逆止介质因流动产生的压力下降而产生更多的汽泡阻碍其介质的正常流动；螺旋叶轮可使泵组获得流量宽流域工况值，离心叶轮可使泵组获得大流量工况值，径向叶轮可使泵组获得恒定压力扬程工况值，径向叶轮还可使泵组获得高压力扬程的工况值，螺旋叶轮、离心叶轮和径向叶轮组合可使泵组获得宽流量域、高压力扬程、压力域恒定、低必须汽蚀余量的工况特性值；加药管使药剂进入射流腔后经过射流口分别流入泵组内部，通过螺旋叶轮、离心叶轮和径向叶轮的旋转搅拌使添加的药剂均匀的与泵组输送的主流体混合，满足工况需要效果；所述射流环和吸入段组合形成螺旋叶轮的冷却腔，叶轮衬板、导叶盖板、射流锥和吸入段组合形成离心叶轮的冷却腔，泵盖和轴承部件组合形成机械密封和径向叶轮的冷却腔，机械密封配套换热器进行冷却降温，各个冷却腔可外接冷却介质对泵组进行冷却降温。

附图说明

图1是本发明的组合型泵组的结构示意图。

图2是图1的右视图。

图3是本发明的组合型泵组的泵头示意图1。

图4是本发明的组合型泵组的泵体示意图。

图5是本发明的组合型泵组的导叶盖板示意图。

图6是本发明的组合型泵组的吸入段示意图。

图7是本发明的组合型泵组的叶轮衬板示意图。

图8是本发明的组合型泵组的离心叶轮示意图。

图9是本发明的组合型泵组的径向叶轮示意图。

图10是本发明的组合型泵组的径向导叶示意图。

图11是本发明的组合型泵组的射流锥示意图。

图12是本发明的组合型泵组的射流环示意图。

图13是本发明的组合型泵组的射流套示意图。

图14是本发明的组合型泵组的液体流动示意图。

图15是本发明的组合型泵组的泵头示意图2。

其中：

图1中：1、底座；2、泵头；3、联轴器；4、电动机；5、防护罩；

图2中：6、换热器；7、出液冷却管；8、进液冷却管进；200、上接口；201、下接口；202、冷却腔；199、上接口；203、冷却腔；198、下接口；

图3、15中：9、轴承部件；10、泵轴；11、机封盖；12、机械密封；13、〇型圈；14、泵盖；15、〇型圈；197、〇型圈；16、冷却腔；17、出液接口；18、〇型圈；19、泵体；80、环形泵腔；20、加药管；21、〇型圈；79、吸入腔；78、压缩导流腔；22、调节阀；23、〇型圈；81、叶轮室；82、吸入室；24、径向导叶；25、射流管；26、调节阀；27、堵头；28、螺栓；29、射流管；30、调节阀；31、堵头；32、定位销；33、〇型圈；34、定位销；35、〇型圈；36、叶轮螺母；37、螺旋叶轮；38、吸入段；39、射流套；40、第二射流腔；41、调节阀；42、加药管；43、调节阀；44、加药管；45、调节阀；77、旋转间隙；46、第三冷却腔；47、堵头；48、〇型圈；49、射流环；50、第一射流腔；51、堵头；52、导叶盖板；53、射流管；58、〇型圈；59、射流锥；60、〇型圈；61、第二冷却腔；62、〇型圈；63、〇型圈；54、定位销；55、〇型圈；56、第一冷却腔；57、螺栓；64、液膜间隙；65、阻流间隙；66、进液接口；67、第二减压间隙；68、第一射流腔；69、第一减压间隙；70、离心叶轮；71、减压腔；72、阻流套；73、过流套；74、径向叶轮；75、减压腔；76、机封腔；212、螺旋叶轮射流口；213、离心叶轮射流口；214、径向叶轮射流口；236、叶轮衬板；A涡流间隙；B射流间隙；C射流间隙；E射流间隙；

图4中：84、〇型圈槽；85、射流接口；86、加药接口；87、导叶室；88、〇型圈槽；89、；90、锥环角a2；91、吸入角a1；92、环形槽；93、射流接口；193、定位锥环；94、回流圆弧R1；；209、收集锥环；206、流道环室；；207、圆弧R4；208、圆弧R；204、安装底面；205、安装底面；217、吸入口边；222、涡流筋；223、斜角a28；；232、压水室；

图5中：97、螺栓通孔；98、出液环形槽；99、出液孔；100、出液接口；101、〇型圈槽；102、进液环形槽；103、射流锥定位孔；106、螺纹通孔；107、进液接口；105、导叶定位孔；104、连通孔；

图6中：108、冷却环；109、射流接口；110、出液接口；111、射流接口；112、射流套定位孔；113、吸入环；114、加药接口；115、进液接口；116、加药接口；

图7中：117、配合圆弧；118、阻流槽；119、〇型圈槽；120、冷却槽；121、螺栓孔；122、〇型圈槽；123、螺旋槽进口；124、螺旋槽；125、螺栓顶台；126、螺旋槽出口；128、阻流槽安放旋转方向；图8中：129、背叶片；130、主叶片；131、旋转方向；132、配合圆弧；133、螺旋槽出口；134、螺旋槽；135、螺旋槽进口；137、叶轮进口边；237、后盖板；

图9中：141、背叶片；142、短主叶片；143、长主叶片；145、叶片进口边；146、；238、后盖板；

图10中：159、射流通槽；160、过流环板；161、出液环；150、射流导向筋；151、环形槽；152、加药通槽；153、〇型圈槽；154、反导叶片；155、正导叶片；156、叶轮室；157、；218、安放基准线；221、定位孔；

图11中：163、〇型圈槽；164、定位孔；165、〇型圈槽；166、第一定位槽；167、锥环角a10；195、第一定位锥环；

图12中：172、第一定位锥；174、第二定位槽；196、第二定位锥环；177、〇型圈槽；178、环槽；179、〇型圈槽；180、射流导向锥；181、吸入环；

图13中：184、第二定位锥；186、定位孔；187、〇型圈槽；189、吸入环；190、第二射流导向锥；

图14中：228、液体进口；229、液体出口；230、增压涡流；231、涡流腔；232、压水室；233、主环流、234、主出流；235、液流。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1所示，泵组的泵头2安装在底座1上，电动机4安装在底座1上，用联轴器3联接泵头2和电动机4，防护罩5罩着联轴器3后安装在底座1上，换热器6安装在底座1上，出液冷却管7分别安装在换热器6和泵头2上的机封盖11上后与机械密封12连通，进液冷却管8分别安装在换热器6和泵头2上的机封盖11上后与机械密封12连通；所述底座1上设置有接口上199、接口下198、冷却腔203、上接口200、下接口201和冷却腔202，冷却腔203连通接口上199和接口下198，冷却腔202连通上接口200和下接口201；所述泵头2上的泵体19分别设置有安装底面204和安装底面205，安装底面204和安装底面205分别与底座1配合后将泵头2支撑稳定在底座1上，使泵组的结构符合石油化工泵标准的OH2结构；

如图2所示，所述泵头2包括泵轴10及套接在所述泵轴10上的泵盖14、泵体19、导叶盖板52、吸入段38、离心叶轮70、螺旋叶轮37、射流锥25、射流环49和射流套39，所述泵盖14及所述导叶盖板52分别设置在所述泵体19的两端，所述导叶盖板52的内部设有叶轮衬板236，所述吸入段38连接所述导叶盖板52的另一端，所述射流锥25、所述射流环49和所述射流套39均设置在所述吸入段38的内部，且所述射流锥25、所述射流套39分别设置在所述射流环49的两端，所述射流锥25与所述叶轮衬板236相连，所述螺旋叶轮37设置在所述射流环49的内部，所述泵体19的内部设有径向叶轮74和径向导叶24，且所述径向叶轮74连接所述泵盖14，所述离心叶轮70设置在所述径向导叶24的内部；

所述射流锥25与射流环49组成所述螺旋叶轮37的射流腔和射流口，所述射流环49与射流套39组成所述离心叶轮70的射流腔和射流口，所述径向导叶24与所述泵体19组成所述径向叶轮24的射流腔和射流口，各所述射流腔上设有加药管，各个射流管和加药管上安装有调节阀可外接连通其它设备装置，各所述射流口设有射流管

包括换热器6和轴承部件9，所述泵盖14和所述轴承部件9形成所述径向叶轮24的冷却腔，所述换热器6与所述冷却腔相连通。

基于上述技术特征的组合型泵组，离心叶轮70无前盖板，离心叶轮70与叶轮衬板236配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；径向叶轮74无前盖板，径向叶轮74与泵体19配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；螺旋叶轮37与射流锥25、射流环49和射流套39配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；离心叶轮70可使泵组获得低必须汽蚀余量值，螺旋叶轮37与离心叶轮70组合可使泵组进一步获得低必须汽蚀余量值，泵组有压液体通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74，可使泵组更进一步获得更低必须汽蚀余量值；泵组有压液体通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74，压液体可促进流动介质顺畅流入叶轮内部，同时可有效阻止介质流动汽化的产生，逆止介质因流动产生的压力下降而产生更多的汽泡阻碍其介质的正常流动；螺旋叶轮37可使泵组获得流量宽流域工况值，离心叶轮70可使泵组获得大流量工况值，径向叶轮74可使泵组获得恒定压力扬程工况值，径向叶轮74还可使泵组获得高压力扬程的工况值，螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74组合可使泵组获得宽流量域、高压力扬程、压力域恒定、低必须汽蚀余量的工况特性值；加药管使药剂进入射流腔后经过射流口分别流入泵组内部，通过螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74的旋转搅拌使添加的药剂均匀的与泵组输送的主流体混合，满足工况需要效果；所述射流环49和吸入段38组合形成螺旋叶轮37的冷却腔，叶轮衬板236、导叶盖板52、射流锥59和吸入段38组合形成离心叶轮70的冷却腔，泵盖14和轴承部件9组合形成机械密封和径向叶轮74的冷却腔，机械密封配套换热器6进行冷却降温，各个冷却腔可外接冷却介质对泵组进行冷却降温。

请参阅附图4，所述轴承部件9上设置有泵轴10，泵体19上设置有环形流道89、压水室232、导叶室87、流道环室206、收集锥环209、定位锥环193、环形槽92、射流接口85、射流接口93、涡流筋222，具体地，所述泵体19包括主体，所述主体的内部设有通过吸入口D1相连通的环形流道D及导叶室87，所述径向叶轮74安装在所述环形流道D内，所述径向导叶24安装在所述导叶室87内，所述吸入口D1上设有环形均布有多个涡流筋222，所述主体的外壁设有与所述环形流道89相连通的压水室232，所述压水室上设有第一射流接口85，所述主体的外壁还设有第二射流接口93及第一加药接口86。同时，还包括O型圈槽84、O型圈槽88、回流锥D2、基圆D9、回流圆弧R1、圆弧R、圆弧R4、涡流筋圆弧R5、锥环角a、吸入角a1、锥环角a2、锥角a28、安放角a29、吸入口边217；所述收集锥环209的锥环角a为15°～160°，回流锥D2设置在吸入口边217上，回流圆弧R1的起点为回流锥D2，圆弧R圆滑连接回流圆弧R1和环形流道D，圆弧R4圆滑连接环形流道D和收集锥环209，收集锥环209、圆弧R4、环形流道D、圆弧R、回流圆弧R1和吸入口边217组成流道环室206，所述回流圆弧R1＞圆弧R4＞圆弧R；所述压水室232连通流道环室206，射流接口85连通压水室232，吸入口D1(的吸入角a1为3°～16°，定位锥环193的起点在吸入口D1上，定位锥环193的锥环角a2为20°～120°，环形槽92设置在定位锥环193上，吸入口D1、定位锥环193和环形槽92连通流道环室206和导叶室87，加药接口86与环形槽92连通，射流接口93与环形槽92连通；所述涡流筋222设置在流道环室206内，涡流筋222的基圆D9在回流圆弧R1上，涡流筋222的起点为基圆D9，涡流筋222起点的锥角a28为15°～75°，涡流筋222的顶部与吸入口边217在同一平面上；涡流筋222的涡流筋圆弧R5的起点在基圆D9上，涡流筋圆弧R5的安放角a29为12°～60°。

请参阅附图5，所述导叶盖板52上设置有螺栓通孔97、出液环形槽98、出液孔99、出液接口100、〇型圈槽101、进液环形槽102、射流锥定位孔103、螺纹通孔106、进液接口107、导叶定位孔105和连通孔104；所述出液孔99与出液接口100连通，进液接口107与进液环形槽102连通，进液环形槽102通过连通孔104与出液环形槽98连通。

请参阅附图6，所述吸入段38上设置有相连通的冷却环108及吸入环113、射流接口109、出液接口110、射流接口111、射流套定位孔112、吸入环113、加药接口114、进液接口115和加药接口116；所述射流接口109、出液接口110、射流接口111、加药接口114、进液接口115和加药接口116分别与冷却环108连通，吸入环113与冷却环108连通；所述螺旋叶轮37及所述射流锥59、所述射流环49和所述射流套39均设置在所述冷却环113的内部。

请参阅附图7，所述叶轮衬板236上设置有配合圆弧117、阻流槽118、〇型圈槽119、冷却槽120、螺栓孔121、〇型圈槽122、螺旋槽进口123、螺旋槽124、螺栓顶台125、螺旋槽出口126、阻流槽圆弧R2(127)、阻流槽安放旋转方向128、阻流槽安放角a25(215)；所述阻流槽118设置在配合圆弧117上，阻流槽安放角a25(215)为30°～70°，阻流槽圆弧R2(127)的起点与落点在阻流槽安放角a25(215)线上；所述螺旋槽124由螺旋槽进口123向螺旋槽出口126旋转，螺旋槽124的旋转方向与阻流槽安放旋转方向128同向。

请参阅附图8，所述离心叶轮70上设置有背叶片129、主叶片130、配合圆弧132、螺旋槽出口133、螺旋槽134、螺旋槽进口135、叶轮进口D3、叶轮进口边137；具体地，所述离心叶轮70包括后盖板237，所述后盖板237的一端环形均布有若干背叶片129，所述后盖板237的另一端环形均布有若干主叶片130，且所述背叶片129的数量是所述主叶片130数量的1～2倍，所述主叶片130远离所述背叶片129的一端为叶轮进口D3，所述主叶片130的外侧设有螺旋槽134及配合圆弧，所述螺旋槽134远离所述背叶片129的一端为螺旋槽进口135，所述螺旋槽134的另一端为与所述配合圆弧132相连接的螺旋槽出口133，所述主叶片130为无前盖板结构，所述叶轮进口、所述主叶片、所述配合圆弧132和所述后盖板237组成半开放式叶片流道。主叶片130设置有配合圆弧132；所述螺旋槽134由螺旋槽进口135向螺旋槽出口133旋转，螺旋槽134的旋转方向与离心叶轮70的旋转方向131同向；所述背叶片129的数量是主叶片130数量的1～2倍。

请参阅附图9，所述径向叶轮74上设置有背叶片141、短主叶片142、叶片圆弧R3、主安放角a4、次安放角a3、长主叶片143、叶片进口边145、长主叶片进口D4、短主叶片进口D5、长主叶片进口角a23、短主叶片进口角a24、叶轮外径D10、后盖板238、长主叶片进口边长为H；具体设置时，所述径向叶轮74包括后盖板238，所述后盖板238的一表面环形均布有若干长主叶片143，相邻的两个所述长主叶片143之间设有短主叶片142，所述径向叶轮74的另一表面对应每个所述长主叶片143及每个所述短主叶片142均设有一个所述背叶片141，所述长主叶片143、所述短主叶片142就所述后盖板238组成开放式叶片流道。所述长主叶片143的主安放角a4为0°～65°，次安放角a3为0°～60°，叶片圆弧R3的尺寸值为0～长主叶片进口边长H的尺寸值；所述短主叶片142为长主叶片143的一部分切断形成，短主叶片142设置在长主叶片143间的正中间，长主叶片进口D4＜短主叶片进口D5；所述长主叶片进口角a23为30°～75°，短主叶片进口角a24为0°～30°；所述短主叶片142的数量与长主叶片143的数量相等，背叶片141的数量为短主叶片142的数量与长主叶片143的数量之和，长主叶片143与短主叶片142的叶片进口边在同一平面上为叶片进口边145；所述长主叶片143和短主叶片142为无前盖板结构，长主叶片143、短主叶片142和后盖板238组成开放式叶片流道。

请参阅附图10，所述径向导叶24上设置有射流通槽159、过流环板160、出液环161、出液口D6、出液角a5、射流角a6、射流导向筋150、环形槽151、加药通槽152、O型圈槽153、反导叶片154、正导叶片155、叶轮室156、射流下角a7、射流上角a8、导向锥角a9、安放基准线218、定位孔221；具体地，所述径向导叶24包括相连接的正导叶片155与反导叶片154，所述正导叶片155与所述反导叶片154的内部设有用于安装径向叶轮74的叶轮室156，所述反导叶片154的另一面设有出液环161，且所述反导叶片154通过过流环板160与所述出液环161连通，所述出液环161的出液口设有射流导向筋150，所述过流环板160上分别设有环形槽151、加药通槽152和射流通槽159，所述加药通槽152连接加药管，与所述环形槽151连通；所述射流通槽159连接射流管，与所述环形槽151连通，所述环形槽151通过射流导向筋150与出液环161连通。出液环161的出液口D6＜泵体19上设置的吸入口D1，出液环161的出液角a5＝泵体19上设置的吸入角a1；射流导向筋150的射流上角a8＝泵体19上设置的锥环角a2，射流导向筋150的射流角a6(149)为17°～90°，射流导向筋150的射流下角a7为14°～60°，射流导向筋150的安放基准线218与反导叶片154的相同，射流导向筋150的导向锥角a9为3°～30°，射流导向筋150的数量与反导叶片154的数量相等；所述环形槽151设置在过流环板160上，过流环板160上分别设置有加药通槽152和射流通槽159，加药通槽152与环形槽151连通，射流通槽159与环形槽151连通，环形槽151通过射流导向筋150与出液环161连通。

请参阅附图3及15，所述泵体19上设置的涡流筋222的基圆D9＝径向叶轮74的叶轮外径D10，泵体19上设置的回流锥D2＞径向叶轮74的长主叶片进口D4，泵体19上设置的吸入口D1≥径向叶轮74的长主叶片进口D4，泵体19上设置的涡流筋222的数量≤径向叶轮74的短主叶片142的数量与长主叶片143的数量之和；所述叶轮衬板236上设置的阻流槽118的阻流槽圆弧R2的圆弧尺寸与离心叶轮70的主叶片130圆弧尺寸相同，叶轮衬板236上设置的阻流槽118的数量上离心叶轮70的主叶片130数量的1～7倍；所述叶轮衬板236的阻流槽安放旋转方向128与离心叶轮70的旋转方向131相同，离心叶轮70的旋转方向131与径向叶轮74的旋转方向144相同；

请参阅附图11，所述射流锥59包括锥体，所述锥体的外壁设有O型圈槽163及O型圈槽164，所述锥体的内部设有第一定位锥环195，所述第一定位锥环195的锥环口的直径D12大于离心叶轮上的叶轮进口的直径D3，所述第一定位锥环的锥环角a10为20°～120°，所述第一定位锥环的内壁环形均布有若干第一定位槽166，所述第一定位槽166的定位锥角a11为3°～30°，第一定位锥环195的起点为锥环口，第一定位槽166的数量为1～28个；

请参阅附图12，所述射流环49包括环体，所述环体的一端的外侧环布有若干第一定位锥172，相邻的两个所述第一定位锥172之间设有至少一个第一射流导向锥180，所述第一定位锥172及所述第一射流导向锥180均与所述第一定位锥环195相配合，所述环体的另一端的内侧设有第二定位锥环196，所述第二定位锥环196内设有第二定位槽174。所述射流环49上设置有射流出口角a12、射流口D8、射流下角a13、射流角a14、射流上角a16、锥环角a15、定位锥环196、〇型圈槽177、环槽178、〇型圈槽179、射流导向锥180、吸入环181、导向锥角a17、定位锥角a26；所述吸入环181≤离心叶轮70上设置的叶轮进口D3，定位锥172设置在吸入环181上，射流导向锥180和定位锥172的射流上角a16＝射流锥59上设置的锥环角a10，射流导向锥180的射流角a14为17°～90°，射流导向锥180的射流下角a13为14°～60°，射流导向锥180的射流口D8≥吸入环181，第一射流导向锥180的射流出口角a12为15°～180°；定位锥环196的锥环角a15为20°～120°，射流导向锥180的导向锥角a17为3°～30°，定位锥172与定位槽174的定位锥角相同为定位锥角a26，位锥角a26＝导向锥角a17；

请参阅附图13，所述射流套包括套体，所述套体的一端的外侧环布有若干第二定位锥184，相邻的两个所述第二定位锥184之间至少设有一个第二射流导向锥190，所述第二定位锥184及所述第二射流导向锥190均与所述第二定位锥环196相配合。所述射流套39上设置有射流下角a18、锥角a22、定位锥184、射流上角a20、定位孔186、〇型圈槽187、射流角a19、吸入环189、射流导向锥190、导向锥角a21、定位锥角a27；所述吸入环189＝射流环49上设置的吸入环181，射流导向锥190设置在吸入环189上，定位锥184设置在吸入环189上，射流导向锥190和定位锥184的射流上角a20＝射流环49上设置射流上角a16，射流导向锥190的射流角a19为17°～90°，射流导向锥190的射流下角a18为14°～60°，定位锥184的锥角a22为0°～35°，第二射流导向锥190的导向锥角a21与定位锥184的定位锥角a27相等为3°～30°；

如图1-3及15所示，将机封盖11套在轴承部件9上设置有泵轴10上，机械密封12泵轴10上后与机封盖11配合，泵盖14通过泵轴10后与轴承部件9配合后固定在一起，将机械密封12移入泵盖14内后使机封盖11与泵盖14配合后固定在一起，机封盖11与泵盖14之间设置有〇型圈13，泵盖14与轴承部件9之间设置有〇型圈15和〇型圈197；所述泵盖14和轴承部件9组合形成冷却腔16，泵盖14上设置有出液接口17和进液接口66，出液接口17和进液接口66分别与冷却腔16连通；将径向叶轮74套过泵轴10后与泵盖14配合，过流套73套过泵轴10后与径向叶轮74配合，将〇型圈18放置在泵体19设置的〇型圈槽84内，泵体19套过泵轴10后与径向叶轮74和泵盖14配合后与泵盖14固定在一起；将阻流套72安装在径向导叶24内，〇型圈21放置在径向导叶24设置的〇型圈槽153内；将径向导叶24套过泵轴10后与泵体19上设置的导叶室87配合，使〇型圈21与泵体19配合，使径向导叶24上设置的射流导向筋150与泵体19上设置的定位锥环193配合；将〇型圈55放置在叶轮衬板236设置的〇型圈槽119内，〇型圈63放置在叶轮衬板236设置的〇型圈槽122内；将叶轮衬板236安装在导叶盖板52内，使〇型圈55和〇型圈63分别与导叶盖板52配合，螺栓57通过导叶盖板52上设置的螺纹通孔106后与叶轮衬板236上设置的螺栓顶台125配合，螺栓28通过导叶盖板52上设置的螺栓通孔97后与叶轮衬板236上设置的螺丝孔121配合后将叶轮衬板236固定在导叶盖板52内使其形成一体；将离心叶轮70套过泵轴10后与阻流套72和过流套73配合后置于径向导叶24上设置的叶轮室156内，将〇型圈23放置在泵体19设置的〇型圈槽88内，定位销54安装在导叶盖板52上设置的导叶定位孔105内，导叶盖板52套过泵轴10后使定位销54安装在径向导叶24上设置的定位孔221内，导叶盖板52与径向导叶24和泵体19配合后与泵体19固定在一起，同时将径向导叶24压紧在泵体19的导叶室87内，使叶轮衬板236与离心叶轮70和径向导叶24配合；将螺旋叶轮37安装在泵轴10上与离心叶轮70配合，用叶轮螺母36将螺旋叶轮37、离心叶轮70、过流套73和径向叶轮74锁紧固定在泵轴10上；将定位销34安装在吸入段38上设置的射流套定位孔112内，将〇型圈35放置在射流套39设置的〇型圈槽187内，〇型圈33放置在射流环49设置的〇型圈槽177内，〇型圈48放置在射流环49设置的〇型圈槽179内，〇型圈58放置在射流锥59设置的〇型圈槽165内，〇型圈62放置在射流锥59设置的〇型圈槽163内，将定位销32安装在射流锥59上设置的定位孔164内；将射流套39通过吸入段38上设置的冷却环108后与吸入室38配合，使定位销34安装在射流套39上设置的定位孔186内；射流环49通过吸入段38上设置的冷却环108后与射流套39和吸入段108配合，使射流套39上设置的射流导向锥190与射流环49上设置的锥环角a15(176)配合，使射流套39上设置的定位锥184与射流环49上设置的定位槽174配合；射流锥59通过吸入段38上设置的冷却环108后与射流环49和吸入段108配合，使射流环49上设置的射流导向锥180与射流锥59上设置的锥环角a10(167)配合，使射流环49上设置的定位锥172与射流锥59上设置的定位槽166配合，使吸入段108、射流套39、射流环49和射流锥59形成一体，射流套39上设置的吸入环189和射流环49上设置的吸入环181组合形成螺旋叶轮37的叶轮室81；将〇型圈60放置在导叶盖板52设置的〇型圈槽101内，吸入段108套过螺旋叶轮4后使定位销32安装在导叶盖板52上设置的射流锥定位孔103内，使叶轮室81与螺旋叶轮37配合，吸入段108与导叶盖板52配合后固定，将射流套39、射流环49和射流锥59压紧固定在吸入段108设置的冷却环108内；将射流管25安装在泵体19设置的射流接口85和吸入段108设置的射流接口109上，射流管53安装在泵体19设置的射流接口85和泵体19设置的射流接口93上，射流管29安装在泵体19设置的射流接口85和吸入段108设置的射流接口111上，射流管25上安装有调节阀26，射流管53上安装有调节阀45，射流管29上安装有调节阀30，调节阀26、调节阀45和调节阀30分别与外接设备连通；将加药管20安装在泵体19设置的加药接口86上，加药管42安装在吸入段108设置的加药接口116上，加药管44安装在吸入段108设置的加药接口114上，加药管20上安装有调节阀22，加药管42上安装有调节阀41，加药管44上安装有调节阀43，调节阀22、调节阀41和调节阀43分别与外接设备连通；将堵头27安装在导叶盖板52设置的出液接口100上，堵头51安装在导叶盖板52设置的进液接口107上，堵头31安装在吸入段108设置的出液接口110上，堵头47安装在吸入段108设置的进液接口115上；所述轴承部件9、泵体19、径向叶轮74、径向导叶24、离心叶轮70、叶轮衬板236、导叶盖板52、吸入段38、射流锥59、射流环49、射流套39、泵盖14、螺旋叶轮37、机械密封12、机封盖11、过流套73、阻流套72、叶轮螺母36、射流管25、射流管53、射流管29、调节阀26、调节阀45、调节阀30、加药管20、加药管42、加药管44、调节阀22、调节阀41和调节阀43组合形成泵头2；所述泵头2与底座1、联轴器3、电动机4、防护罩5、换热器6、冷却管出7和冷却管进8组成可应用于多种工况场合的组合型泵组；

所述泵头2上，机封盖11、泵盖14、径向叶轮74和泵轴10组成机封腔76，泵体19上设置的流道环室206与泵盖14组成环形泵腔80，径向叶轮74安装在环形泵腔80内，径向叶轮74上设置的背叶片141与泵盖14配合后形成第一减压间隙69，减压间隙69与径向叶轮74和泵盖14组成减压腔75，径向叶轮74与泵体19上设置的回流圆弧R1(94)和涡流筋222组成涡流腔231，径向叶轮74与泵体19配合后形成涡流间隙A；径向导叶24与泵体19配合后，径向导叶24上设置的叶轮室156、正导叶片155和反导叶片154与泵体19上设置的导叶室87组成压缩导流腔78，泵体19上设置的环形槽92与径向导叶24上设置的环形槽151组成第一射流腔68，径向导叶24上设置的射流导向筋150与泵体19上设置的定位锥环193组成径向叶轮射流口214，射流导向筋150与定位锥环193配合后与径向叶轮74形成射流间隙B，离心叶轮70安装在导叶室87内，压缩导流腔78、反导叶片154、离心叶轮70、过流套73、阻流套72、径向叶轮74与泵体19上设置的吸入口D1和径向导叶24上设置的出液环161组成吸入腔79；离心叶轮70上设置的背叶片129与径向导叶24配合后形成第二减压间隙67，减压间隙67与离心叶轮70和阻流套72组成减压腔71，离心叶轮70的主叶片130上设置的配合圆弧132与叶轮衬板236上设置的配合圆弧117形成液膜间隙64，离心叶轮70的螺旋槽134上设置的螺旋槽外径D11与叶轮衬板236的螺旋槽124上设置的螺旋槽内径D7形成阻流间隙65；叶轮衬板236上设置的冷却槽120与导叶盖板52上设置的出液环形槽98组成第一冷却腔56，叶盖板52上设置的进液环形槽102与吸入段38和射流锥59组成第二冷却腔61；射流环49上设置的定位锥172和射流导向筋180与射流锥59上设置的定位槽166和定位锥环195组成离心叶轮射流口213，定位锥172和射流导向筋180与定位槽166和定位锥环195配合后与离心叶轮70形成射流间隙C，射流锥59与离心叶轮射流口213、射流环49和吸入段38上设置的冷却环108组成第一射流腔50；射流套39上设置的定位锥184和射流导向筋190与射流环49上设置的定位槽174和定位锥环196组成螺旋叶轮射流口212，定位锥184和射流导向筋190与定位槽174和定位锥环196配合后与螺旋叶轮37形成射流间隙E，射流环49与螺旋叶轮射流口212、射流套39和吸入段38上设置的冷却环108组成第二射流腔40；射流环49上设置的环槽178与吸入段38上设置的冷却环108组成第三冷却腔46，射流套39上设置的吸入环189与螺旋叶轮37、叶轮螺母36和吸入段38上设置的吸入环113组成吸入室82，螺旋叶轮37与叶轮室81配合后形成旋转间隙77。其中，所述第一减压间隙69为0.5～2mm，所述第二减压间隙67为0.5～2.5mm，液膜间隙64为0.5～1.5mm，阻流间隙65为0.25～0.55mm，旋转间隙77为0.25～0.5mm，涡流间隙A为0.5～3.5mm，射流间隙B为1～15mm，射流间隙C为1～15mm，射流间隙E为1～15mm；

所述吸入室82与叶轮室81连通，叶轮室81与离心叶轮70连通，离心叶轮70与压缩导流腔78连通，压缩导流腔78与吸入腔79连通，吸入腔79与径向叶轮74连通，径向叶轮74通过环形泵腔80与泵体19上设置的压水室232连通；机械密封12通过机封盖11、冷却管进8、冷却管出7和换热器6连通，机封腔76与减压腔75连通，出液接口17和进液接口66与冷却腔16连通；压水室232通过射流管53与射流腔68连通，压水室232通过射流管25与射流腔50连通，压水室232通过射流管29与射流腔40连通，加药管20与射流腔68连通，加药管42与射流腔50连通，加药管44与射流腔40连通；导叶盖板52上设置的进液接口107与冷却腔61连通，冷却腔61通过导叶盖板52上设置的连通孔104与冷却腔56连通，冷却腔56通过导叶盖板52上设置的出液孔99与出液接口100连通，吸入段38上设置的进液接口115和出液接口110与冷却腔46连通；射流腔68通过径向叶轮射流口214与吸入腔79连通，射流腔50通过离心叶轮射流口213与叶轮室81连通，射流腔40通过螺旋叶轮射流口212与吸入室82连通；

运行工作原理

泵组运行时，液体介质通过液体进口228流入吸入室82，液体介质的液流235经过吸入室82、螺旋叶轮37、叶轮室81、离心叶轮70、压缩导流腔78、吸入腔79、径向叶轮74、环形泵腔80和压水室232后通过液体出口229流出；由于径向叶轮74的长主叶片143和短主叶片142为无前盖板结构，长主叶片143、短主叶片142和后盖板238组成开放式叶片流道，液流235流入径向叶轮74后在环形泵腔80内形成主环流233、增压涡流230和主出流234，主出流234通过压水室232后流入液体出口229；

请参阅附图14，所述螺旋叶轮37为开放式轴向流道结构，介质在叶轮流道内的流通性能好，不会形成流动堵塞；螺旋叶轮37自身的抗汽蚀性能好，具有低汽蚀余量值的特性，它不会像离心叶轮那样存在着促进液体和气泡分离的离心力作用，这时在相对速度最大处的螺旋叶轮外缘产生的气泡在轴向移动过程中，由于叶轮轮毂侧的液体在离心力作用下向外压的作用，促使气泡被压控制在螺旋叶轮37外缘的局部并在液体压力上升中凝结，从而不会造成叶轮流道的堵塞，故此螺旋叶轮37在汽蚀过程中的性能下降缓慢，扬程随着流量增大无突然下降的缺陷，因此螺旋叶轮可以在一定程度的汽蚀状态下工作，对泵的流量增大、扬程性能下降无严重影响，所以可使泵组获得流量宽流域工况值，低必须汽蚀余量特性工况值，(泵内汽蚀的过程为：泵在运行过程中，若液体过流部分的局部区域，通常是叶轮叶片进口处，因为某种原因抽送液体的绝对压力下降到当时温度下的液体汽化压力时，液体便在该处开始汽化，产生蒸汽形成汽泡。汽泡随着液体向前流动到某液体高压处时，汽泡周围的高压液体致使汽泡急骤地缩小以致破裂凝结。在汽泡凝结时，液体质点会以高速填充汽泡空穴，发生相互质点撞击现场水击，撞击发生在泵的固体流道壁面上将使过流部件受到严重的撞击腐蚀破坏，引起泵的振动、噪声加剧，同时汽蚀产生的大量气泡会堵塞液体流道，致使泵的流量、扬程下降，汽蚀严重时会直接造成泵内抽送液体介质的断流。故此液体发生汽蚀的根本原因是，液体的绝对压力低于液体的汽化压力。)；所述离心叶轮70的主叶片130为无前盖板结构，叶轮进口D3、主叶片130、配合圆弧132和后盖板237组成半开放式叶片流道，介质在叶轮流道内的流通性能好，离心叶轮70与叶轮衬板236配合的液膜间隙64内的液体有助于提高离心叶轮70与叶轮衬板236之间的运转润滑，叶轮衬板236设置的阻流槽118内会储存更多液体介质，该介质与液膜间隙64内的液体形成介质液膜，进一步提高离心叶轮70与叶轮衬板236之间的运转润滑，减小水力损失提高泵的效率，同时阻流槽118的反向作用有助于液膜间隙64内的有压液体向离心叶轮70进口边低压区泄漏，从而提高泵的效率，离心叶轮70的螺旋槽134上设置的螺旋槽外径D11与叶轮衬板236的螺旋槽124上设置的螺旋槽内径D7形成的阻流间隙65能进一步有效阻止液膜间隙64内的有压液体向离心叶轮70进口边低压区泄漏，从而提高泵的效率，离心叶轮70主叶片130的配合圆弧132与阻流槽118配合，使其主叶片130与阻流槽118具有旋转切割刀的能力，介质内的杂质、纤维、气泡等通过叶片旋转在阻流槽处被切断流入压缩导流腔78，不易造成离心叶轮的流道堵塞，因离心叶轮自身特性，可使泵组获得大流量的工况值和较低必须汽蚀余量值，螺旋叶轮37产生的液体扬程压力流入离心叶轮70内，提升了离心叶轮70进口处液体的压力，改善了离心叶轮进口的流动情况，减小了离心叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力；所述径向叶轮74的长主叶片143和短主叶片142为无前盖板结构，长主叶片143、短主叶片142和后盖板238组成开放式叶片流道，介质在叶轮流道内的流通性能好，因径向叶轮自身特性，叶轮叶片的出口角大，叶轮旋转产生的离心圆周速度大，从而使泵生产的扬程压力高，因径向叶轮设置有短主叶片，故而可进一步提高压力扬程，由于离心叶轮会产生压力扬程，该压力叠加到径向叶轮上可使泵组获得更高的压力扬程，因径向叶轮74的长主叶片143和短主叶片142为无前盖板结构，液流235流入径向叶轮74后，通过泵体19的流道环室206上设置的锥环角a对径向叶轮流出的液体进行收集，收集的液体经过流道环室206上设置的圆弧R4、环形流道D、圆弧R、回流圆弧R1、回流锥D2和涡流筋222再次流入径向叶轮74的长主叶片143和短主叶片142内，液流235流入径向叶轮74后在环形泵腔80内形成主环流233、增压涡流230和主出流234，主环流233在环形泵腔80内环形流动进入压水室形成主出流234，主环流233部分液体经过涡流腔231有序导流后再次流入径向叶轮74形成增压涡流230，增压涡流230再次与主环流233，依此连续循环增压，从而使泵达到压力扬程恒定的效果，同时离心叶轮70产生的液体扬程压力流入径向叶轮74内，提升了径向叶轮74进口处液体的压力，改善了径向叶轮进口的流动情况，减小了径向叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力；所述泵产生的高压主出流234经过射流管29流入射流腔40，高压主出流234从射流腔40经过螺旋叶轮射流口212射流入螺旋叶轮37内，提升了螺旋叶轮进口处液体的压力，改善了叶轮进口的流动情况，减小了螺旋叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力，同时高压液体在射流进入螺旋叶轮时，会在射流处形成环形真空，从而促使泵抽送的液流带压快速流入螺旋叶轮内，使泵达到抽吸输送流体、气体或气液固混合物介质；泵产生的高压主出流234经过射流管25流入射流腔50，高压主出流234从射流腔50经过离心叶轮射流口213射流入离心叶轮70内，提升了离心叶轮进口处液体的压力，改善了叶轮进口的流动情况，减小了离心叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力，同时高压液体在射流进入离心叶轮时，会在射流处形成环形真空，从而促使泵抽送的液流带压快速流入离心叶轮内，使泵达到抽吸输送流体、气体或气液固混合物介质；泵产生的高压主出流234经过射流管53流入射流腔68，高压主出流234从射流腔68经过径向叶轮射流口214射流入径向叶轮74内，提升了径向叶轮进口处液体的压力，改善了叶轮进口的流动情况，减小了径向叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力，同时高压液体在射流进入径向叶轮时，会在射流处形成环形真空，从而促使泵抽送的液流带压快速流入径向叶轮内，使泵达到抽吸输送流体、气体或气液固混合物介质，同时高压主出流234产生压力扬程会叠加到径向叶轮上，可使泵组获得更高的压力扬程值；当射流管29上的调节阀26开启，外接高压设备与射流腔40连通，高压设备提供的更高压力液体经过螺旋叶轮射流口212射流入螺旋叶轮37内，提升了螺旋叶轮进口处液体的压力，改善了叶轮进口的流动情况，减小了螺旋叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力；射流管25上的调节阀26开启，外接高压设备与射流腔50连通，高压设备提供的更高压力液体经过离心叶轮射流口213射流入离心叶轮70内，提升了离心叶轮进口处液体的压力，改善了叶轮进口的流动情况，减小了离心叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力；射流管53上的调节阀45开启，外接高压设备与射流腔68连通，高压设备提供的更高压力液体经过径向叶轮射流口214射流入径向叶轮74内，提升了径向叶轮进口处液体的压力，改善了叶轮进口的流动情况，减小了径向叶轮的汽蚀余量，从而进一步提高了泵的抗汽蚀能力，同时高压液体产生的压力扬程会叠加到径向叶轮上，可使泵组获得更高的压力扬程值；有压液体通过螺旋叶轮射流口212射入螺旋叶轮37的叶片外缘，有效阻止了泵抽送介质在旋转间隙77的泄漏，提高了泵组的效率，有压液体通过离心叶轮射流口213射入离心叶轮70的进口边，有效阻止了泵抽送介质在阻流间隙65的泄漏，提高了泵组的效率，有压液体通过径向叶轮射流口214射入径向叶轮74的进口，有效阻止了泵抽送介质在涡流间隙A的泄漏，提高了泵组的效率；

当泵组运行时，径向叶轮74设置的背叶片141与减压间隙69的配合，促使减压腔75的压力减小与其径向叶轮74的进口压力相等，从而使径向叶轮74不产生轴向力，离心叶轮70上设置的背叶片129与减压间隙67的配合，促使减压腔67的压力减小与其离心叶轮70的进口压力相等，从而使离心叶轮70不产生轴向力；螺旋叶轮37由于产生的压力扬程值较低，且叶片为螺旋轴向旋转无盖板，故此轴向力可忽略不计；径向叶轮74与环形泵腔80配合，叶轮承受的泵腔内部环形压力相等，因环形泵腔80设置有涡流腔231，涡流腔231能进一步对其泵腔内压力进行环形均匀分布，故此径向叶轮74与环形泵腔80不产生径向力；离心叶轮70与径向导叶24配合，径向导叶24上设置的正导叶片155将叶轮室156环形均匀分布，故此离心叶轮70与叶轮室156不产生径向力；螺旋叶轮37由于叶片为螺旋轴向均匀旋转，故此不产生径向力；

当泵组运行时，加药管20上安装的调节阀22开启，外接有压加药设备与射流腔68连通，有压加药设备提供的介质药剂经过径向叶轮射流口214射流入径向叶轮74内，经过径向叶轮的旋转搅拌使添加的药剂均匀的与泵组输送的主流体混合，对泵组输送液体进行加药调节；加药管42上安装的调节阀41开启，外接有压加药设备与射流腔50连通，有压加药设备提供的介质药剂经过离心叶轮射流口213射流入离心叶轮70内，经过离心叶轮的旋转搅拌使添加的药剂均匀的与泵组输送的主流体混合，对泵组输送液体进行加药调节；加药管44上安装的调节阀43开启，外接有压加药设备与射流腔40连通，有压加药设备提供的介质药剂经过螺旋叶轮射流口212射流入螺旋叶轮37内，经过螺旋叶轮的旋转搅拌使添加的药剂均匀的与泵组输送的主流体混合，对泵组输送液体进行加药调节；

当泵组运行中准备输送高温介质时，可拆下泵头2上的堵头27、堵头31、堵头47和堵头51，将外接冷却设备连接在吸入段38上设置的进液接口155和出液接口110上，冷却介质通过进液接口155流入冷却腔46后由出液接口110流出，对螺旋叶轮37、射流腔40、射流腔50和叶轮室81进行连续的冷却降温，确保泵组的正常运行；将外接冷却设备连接在导叶盖板52上设置的进液接口107和出液接口100上，冷却介质通过进液接口107流入冷却腔61后经过连通孔104进入冷却腔56后再经过出液孔99后由出液接口100流出，对离心叶轮70、液膜间隙64和阻流间隙65进行连续的冷却降温，确保泵组的正常运行；将外接冷却设备连接在泵盖14上设置的进液接口66和出液接口17上，冷却介质通过进液接口66流入冷却腔16后由出液接口17流出，对径向叶轮74和机封腔76进行连续的冷却降温，确保泵组的正常运行；泵抽送的液体介质在机封腔76内经过机械密封12旋转增压后，由机封盖11和冷却管进8进入换热器6进行冷却换热，再经过冷却管出7和机封盖11流回机封腔76内，依此连续对机封腔76内介质冷却换热降温，确保机械密封和泵组的安全运行，确保泵抽送介质不外漏，保证环境清洁；将外接冷却设备连接在底座1上设置的接口上199和接口下198上，冷却介质通过接口下198流入冷却腔203后由接口上199流出，对泵体19上设置的安装底面205和底座1进行连续的冷却降温，确保泵组的正常运行；将外接冷却设备连接在底座1上设置的接口上200和接口下201上，冷却介质通过接口下201流入冷却腔202后由接口上200流出，对泵体19上设置的安装底面204和底座1进行连续的冷却降温，确保泵组的正常运行；泵组在使用后，当液膜间隙64的尺寸大于规定值时，可将螺栓28松开后旋转螺栓57，螺栓57顶住叶轮衬板236上设置的螺栓顶台125，使叶轮衬板236向离心叶轮70轴向移动以达到液膜间隙64规定范围，再用螺栓28将叶轮衬板236固定，确保离心叶轮70与叶轮衬板236的配合，延长离心叶轮70与叶轮衬板236使用寿命。

所述离心叶轮70无前盖板，离心叶轮70与叶轮衬板236配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；径向叶轮74无前盖板，径向叶轮74与泵体19配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；螺旋叶轮37与射流锥59、射流环49、射流套39配合，流通性能好，保障大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的输送流动顺畅；离心叶轮70可使泵组获得低必须汽蚀余量值，螺旋叶轮37与离心叶轮70组合可使泵组进一步获得低必须汽蚀余量值，泵组有压液体通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74，可使泵组更进一步获得更低必须汽蚀余量值，调节阀开启调节泵组外部更大有压液体，通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74，可使泵组再次进一步获得超低必须汽蚀余量值，从而使泵组实现高抗汽蚀性能；泵组有压液体通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74，有压液体可促进流动介质顺畅流入叶轮内部，同时可有效阻止介质流动汽化的产生，逆止介质因流动产生的压力下降而产生更多的汽泡阻碍其介质的正常流动；调节阀开启调节泵组外部更大有压液体，通过射流管进入各个射流腔后经过射流口分别射流入螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74，外部更大有压液体更进一步促进流动介质更加顺畅的流入叶轮内部，更加降低介质汽化的产生，确保其介质的流动顺畅，从而保障泵组在输送大黏度介质、汽液混合介质和含杂质介质的能力更强；螺旋叶轮37可使泵组获得流量宽流域工况值，离心叶轮70可使泵组获得大流量工况值，径向叶轮74可使泵组获得恒定压力扬程工况值，径向叶轮74还可使泵组获得高压力扬程的工况值，螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74组合可使泵组获得宽流量域、高压力扬程、压力域恒定、低必须汽蚀余量的工况特性值；加药管上的调节阀开启接通泵组外部设备，对泵组进行加药调节使药剂进入射流腔后经过射流口分别流入泵组内部，通过螺旋叶轮37、离心叶轮70和径向叶轮74的旋转搅拌使添加的药剂均匀的与泵组输送的主流体混合，满足工况需要效果；所述射流环49和吸入段38组合形成螺旋叶轮37的冷却腔，叶轮衬板236、导叶盖板52、射流锥59和吸入段38组合形成离心叶轮70的冷却腔，泵盖14和轴承部件9组合形成机械密封和径向叶轮74的冷却腔，底座1上设置有冷却腔，机械密封配套换热器6进行冷却降温，各个冷却腔可外接冷却介质对泵组进行冷却降温，保证泵组在输送高温介质时的稳定可靠；所述泵体19的流道蜗壳为标准圆环形流道，可使径向叶轮74在泵体流道内不产生径向力，径向导叶24与离心叶轮70配合，可使离心叶轮70不产生径向力，径向叶轮74和离心叶轮70都设置有背叶片，可使它们不产生轴向力。

本发明所提供的可应用于多种工况场合的组合型泵组具有离心叶轮泵流量大的特性，具有径向叶轮泵高压力扬程、压力扬程恒定的特性；螺旋叶轮使得泵的必须汽蚀余量减小，因此可使泵组的流量域范围宽；本发明具有流通性能好的特点，使得泵组具有可输送大黏度介质、汽液混合介质、含杂质介质，因本发明的独特性，泵组同时具备实现了大流量值(流量值可达到200m³/h～2200m³/h及以上)、高压力扬程值(扬程值可达到在200m～1800m及以上)、宽流量域(运行流量域在0Q～1.7Q及以上范围)、压力扬程域恒定(1.7Q点运行流量时，压力扬程下降值≤5％设计压力扬程值)、低必须汽蚀余量(在运行流量域范围内，NPSHr≤1.0m～4.0m)、可加药剂、可输送大黏度介质、可输送汽液混合介质、可输送含杂质介质、可输送高温介质的能力，泵组同时还不产生径向力和轴向力，确保了泵组的运行可靠性能，提升了使用寿命；因本发明所提供的泵组具有的特性能力，泵组可应用于石油化工领域输送油汽混合介质、汽液混合介质、大黏度原油介质、长管线距离介质输送、流量变化大压力变化小的恒定压力工况介质输送、汽蚀余量要求高的介质输送、高温介质输送、加剂稀释装置系统等，应用于电厂领域输送汽蚀余量要求高的凝结水、锅炉给水输送、高温水介质输送、工业水加药装置系统等，应用于钢铁厂领域的高温水输送、流量变化大压力变化小的恒定压力除磷系统等，应用于食品、自来水生产领域输送大黏度介质、油液混合介质、加药稀释装置系统等，应用于船舶、海上平台领域的锅炉给水输送、汽蚀余量要求高的凝结水输送、安全防海盗水炮的流量变化大压力变化小的恒定压力系统等，应用于市政、楼宇、森林等领域的生活供水、消防应急的流量变化大压力变化小的恒定压力系统等，真正实现了一泵多种工况场合应用的效果，因其泵组可实现高压力扬程值，替代了因扬程高而选用的多级叶轮(3～16级)泵，替代了因扬程高而选用的高转速(6000～60000r/min)泵，齿轮箱增速系统、变频器调速系统或高速原动机(如：高速电动机、高速汽轮机、高速内燃机、高速透平机、高速涡轮机等)，因其泵组可实现压力扬程恒定的特性，替代了因工况管网系统需要恒压而选用的变频稳压系统、气压稳压系统或压力恒定调节系统，因其泵组可实现宽流量域、压力扬程域恒定的特性，解决了因工况管网系统需要大流量时而引起的压力下降大而增加泵满足流量的难题，降低了泵的生产成本、采购成本和使用运行成本，节省能源；本发明所提供的可应用于多种工况场合的组合型泵组具有超低必须汽蚀余量的特性，其抗汽蚀性能非常优秀，彻底解决了泵在运行过程中因管网系统使用工况变化而产生汽蚀的泵行业难题，确保泵不因汽蚀而产生振动，保障了泵的叶轮等过流部件不因汽蚀而产生破坏，确保了泵的可靠稳定运行，提高了泵的使用寿命和安全可靠性，降低了泵的运行、维护和维修成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：包括底座、设置在所述底座上的电机和泵头，所述电机与所述泵头相连接；

所述泵头包括泵轴及套接在所述泵轴上的泵盖、泵体、导叶盖板、吸入段、离心叶轮、螺旋叶轮、射流锥、射流环和射流套，所述泵盖及所述导叶盖板分别设置在所述泵体的两端，所述导叶盖板的内部设有叶轮衬板，所述吸入段连接所述导叶盖板的另一端，所述射流锥、所述射流环和所述射流套均设置在所述吸入段的内部，且所述射流锥、所述射流套分别设置在所述射流环的两端，所述射流锥与所述叶轮衬板相连，所述螺旋叶轮设置在所述射流环的内部，所述泵体的内部设有径向叶轮和径向导叶，且所述径向叶轮连接所述泵盖，所述离心叶轮设置在所述径向导叶的内部；

所述射流锥与射流环组成所述螺旋叶轮的射流腔和射流口，所述射流环与射流套组成所述离心叶轮的射流腔和射流口，所述径向导叶与所述泵体组成所述径向叶轮的射流腔和射流口，各所述射流腔上设有加药管，各所述射流口设有射流管；

包括换热器和轴承部件，所述泵盖和所述轴承部件形成所述径向叶轮的冷却腔，所述换热器与所述冷却腔相连通。

2.如权利要求1所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述泵体包括主体，所述主体的内部设有通过吸入口相连通的环形流道及导叶室，所述径向叶轮安装在所述环形流道内，所述径向导叶安装在所述导叶室内，所述吸入口上设有环形均布有多个涡流筋，所述主体的外壁设有与所述环形流道相连通的压水室，所述压水室上设有第一射流接口，所述主体的外壁还设有第二射流接口及第一加药接口。

3.如权利要求1所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述离心叶轮包括后盖板，所述后盖板的一端环形均布有若干背叶片，所述后盖板的另一端环形均布有若干主叶片，且所述背叶片的数量是所述主叶片数量的1～2倍，所述主叶片远离所述背叶片的一端为叶轮进口，所述主叶片的外侧设有螺旋槽及配合圆弧，所述螺旋槽远离所述背叶片的一端为螺旋槽进口，所述螺旋槽的另一端为与所述配合圆弧相连接的螺旋槽出口，所述叶轮进口、所述主叶片、所述配合圆弧和所述后盖板组成半开放式叶片流道。

4.如权利要求1所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述径向叶轮包括后盖板，所述后盖板的一表面环形均布有若干长主叶片，相邻的两个所述长主叶片之间设有短主叶片，所述径向叶轮的另一表面对应每个所述长主叶片及每个所述短主叶片均设有一个所述背叶片，所述长主叶片、所述短主叶片就所述后盖板组成开放式叶片流道。

5.如权利要求1所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述径向导叶包括相连接的正导叶片与反导叶片，所述正导叶片与所述反导叶片的内部设有用于安装径向叶轮的叶轮室，所述反导叶片的另一面设有出液环，且所述反导叶片通过过流环板与所述出液环连通，所述出液环的出液口设有射流导向筋，所述过流环板上分别设有环形槽、加药通槽和射流通槽，所述加药通槽与所述环形槽连通，所述射流通槽与所述环形槽连通，所述环形槽通过射流导向筋与出液环连通。

6.如权利要求1所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述射流锥包括锥体，所述锥体的外壁设有O型圈槽，所述锥体的内部设有第一定位锥环，所述第一定位锥环的锥环口的直径D12大于离心叶轮上的叶轮进口的直径D3，所述第一定位锥环的锥环角a10为20°～120°，所述第一定位锥环的内壁环形均布有若干第一定位槽，所述第一定位槽的定位锥角a11为3°～30°。

7.如权利要求6所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述射流环包括环体，所述环体的一端的外侧环布有若干第一定位锥，相邻的两个所述第一定位锥之间设有至少一个第一射流导向锥，所述第一定位锥及所述第一射流导向锥均与所述第一定位锥环相配合，所述环体的另一端的内侧设有第二定位锥环，所述第二定位锥环内设有第二定位槽。

8.如权利要求7所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述射流套包括套体，所述套体的一端的外侧环布有若干第二定位锥，相邻的两个所述第二定位锥之间至少设有一个第二射流导向锥，所述第二定位锥及所述第二射流导向锥均与所述第二定位锥环相配合。

9.如权利要求8所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述泵头、机封盖、泵盖、径向叶轮和泵轴组成机封腔，泵体上设置的流道环室与泵盖组成环形泵腔，径向叶轮安装在环形泵腔内，径向叶轮上设置的背叶片与泵盖配合后形成第一减压间隙，减压间隙与径向叶轮和泵盖组成减压腔，径向叶轮与泵体上设置的回流圆弧和涡流筋组成涡流腔，径向叶轮与泵体配合后形成涡流间隙；径向导叶与泵体配合后，径向导叶上设置的叶轮室、正导叶片和反导叶片与泵体上设置的导叶室组成压缩导流腔，泵体上设置的环形槽与径向导叶上设置的环形槽组成第一射流腔，径向导叶上设置的射流导向筋与泵体上设置的定位锥环组成径向叶轮射流口，射流导向筋与定位锥环配合后与径向叶轮形成射流间隙B，离心叶轮安装在导叶室内，压缩导流腔、反导叶片、离心叶轮、过流套、阻流套、径向叶轮与泵体上设置的吸入口和径向导叶上设置的出液环组成吸入腔；离心叶轮上设置的背叶片与径向导叶配合后形成第二减压间隙，减压间隙与离心叶轮和阻流套组成减压腔，离心叶轮的主叶片上设置的配合圆弧与叶轮衬板上设置的配合圆弧形成液膜间隙，离心叶轮的螺旋槽上设置的螺旋槽外径与叶轮衬板的螺旋槽上设置的螺旋槽内径形成阻流间隙；叶轮衬板上设置的冷却槽与导叶盖板上设置的出液环形槽组成第一冷却腔，叶盖板上设置的进液环形槽与吸入段和射流锥组成第二冷却腔；射流环上设置的第一定位锥和第一射流导向锥与射流锥上设置的定位槽和定位锥环组成离心叶轮射流口，第一定位锥和射流导向筋与第一定位槽和第一定位锥环配合后与离心叶轮形成射流间隙，射流锥与离心叶轮射流口、射流环和吸入段上设置的冷却环组成第二射流腔；射流套上设置的第二定位锥和射流导向筋与射流环上设置的定位槽和定位锥环组成螺旋叶轮射流口，第二定位锥和第二射流导向锥与定位槽和定位锥环配合后与螺旋叶轮形成射流间隙E，射流环与螺旋叶轮射流口、射流套和吸入段上设置的冷却环组成第三射流腔；射流环上设置的环槽与吸入段上设置的冷却环组成第三冷却腔，射流套上设置的吸入环与螺旋叶轮、叶轮螺母和吸入段上设置的吸入环组成吸入室，螺旋叶轮与叶轮室配合后形成旋转间隙。

10.如权利要求9所述的可应用于多种工况场合的组合型泵组，其特征在于：所述第一减压间隙为0.5～2mm，所述第二减压间隙为0.5～2.5mm，液膜间隙为0.5～1.5mm，阻流间隙为0.25～0.55mm，旋转间隙为0.25～0.5mm，涡流间隙A为0.5～3.5mm，射流间隙B为1～15mm，射流间隙C为1～15mm，射流间隙E为1～15mm。

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