CN209083583U - 一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵。本实用新型中的油浆泵，包括轴和固设在轴上的泵盖和外壳体，所述泵盖和外壳体彼此固接并共同围成外壳腔体，所述外壳体的靠近驱动侧的一端设置有定位销孔，所述定位销孔处设置有与底座相配合的定位销；所述外壳体的远离驱动侧的一端设置有导向结构。当油浆泵在输送高温液体时，外壳体的靠近驱动侧的一端固定不动，而外壳体的远离驱动侧的一端则在导向结构的引导下向远离驱动侧的方向自由膨胀。本实用新型不但防止了因油浆泵膨胀而可能对驱动机构造成的破坏，而且也防止了外壳体本身可能遭到的损伤，同时也保护了外壳腔体中的各部件之间的连接结构和密封结构，确保了油浆泵能够稳定可靠的工作。

Description

一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵

技术领域

本实用新型属于油浆泵技术领域，尤其涉及一种适用于大型催化裂化、催化裂解等含有固体催化剂颗粒的高温高扬程两级全衬里油浆泵。

背景技术

在石油、化工行业中广泛地使用油浆泵来输送高温的石油和化工液体，由于所输送的液体温度较高，因此不但需要泵体具有良好的耐高温性能，而且还需要在输送时具有优秀的密封性能，不能产生任何泄漏。然而，现有的油浆泵的泵体基本上都是固定在底座上，即油浆泵的泵体受到底座的约束而难以自由膨胀。这种泵体受约束而难以自由膨胀的结构不但增大了泵体的内部应力，而且也对泵体内部的密封结构有不利影响，容易造成泵体损坏和导致泄漏现象的发生。

实用新型内容

本实用新型的目的为克服上述现有技术的不足，提供一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，本油浆泵的结构设计使得油浆泵外壳体能够向远离驱动侧的方向自由膨胀，确保了油浆泵不受外力破坏，能够稳定可靠的工作。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，包括轴，还包括固设在轴上的泵盖和外壳体，所述泵盖和外壳体彼此固接并共同围成外壳腔体，所述外壳体的靠近驱动侧的一端设置有定位销孔，所述定位销孔处设置有与底座相配合的定位销；所述外壳体的远离驱动侧的一端设置有导向结构。

进一步优选的，所述轴的伸出在外壳腔体两端的轴身上分别设有靠近驱动侧承托轴承组件和远离驱动侧承托轴承组件，所述轴的位于外壳腔体内部的轴身上设有叶轮组件；所述泵盖与靠近驱动侧承托轴承组件的一端固接，所述外壳体与远离驱动侧承托轴承组件的一端固接；所述靠近驱动侧承托轴承组件与轴固定联接，所述远离驱动侧承托轴承组件与轴构成滑动配合。

进一步优选的，所述外壳腔体中设置有与叶轮组件相配合的衬里组件，所述衬里组件包括设置在叶轮组件吸入口处的吸入衬里，还包括包覆在叶轮组件外侧的泵体衬里，所述叶轮组件与泵体衬里之间形成内壳腔体；所述吸入衬里套设在轴上，且吸入衬里与所述泵盖固定联接；所述泵体衬里与所述泵盖固定联接；所述泵体衬里与所述外壳腔体的内壁之间在靠近驱动侧向远离驱动侧方向设有间隙；所述吸入衬里与所述泵体衬里均与轴构成滑动配合。

进一步优选的，所述叶轮组件包括依次设置在轴上的首级叶轮和次级叶轮；所述吸入衬里设置在所述首级叶轮的吸入口；所述泵体衬里包括彼此固定联接并分别相应地包覆在首级叶轮和次级叶轮外侧的首级衬里和次级衬里；所述首级衬里与所述泵盖固定联接；所述吸入衬里和次级衬里与轴之间均设有用于密封的节流套。

更进一步优选的，所述叶轮组件还包括设置在所述首级叶轮的吸入口处的螺旋进液部件，所述螺旋进液部件套设固定在轴上，所述首级衬里向螺旋进液部件一侧延伸并与所述螺旋进液部件共同构成进液流道；所述螺旋进液部件的进液口处设有沿圆周方向排布的导流叶片，所述吸入衬里朝向导流叶片一侧延伸并与所述导流叶片共同构成导液流道。

优选的，所述首级叶轮和次级叶轮的进液口彼此背离，所述首级叶轮和次级叶轮之间设置有级间轴套，所述级间轴套的外侧套设有级间隔板，所述级间隔板与所述级间轴套之间设有用于密封的节流套；所述级间隔板与次级衬里固定联接；所述首级衬里、次级衬里与级间隔板共同围合成连通首级叶轮输出端和次级叶轮输入端的输液流道。

优选的，所述外壳体为碳钢材质，所述衬里组件为马氏体不锈钢材质。

优选的，所述输液流道在首级叶轮的输出端的输出口处设置有环形的扩容腔。

进一步优选的，所述次级衬里包括彼此固定连接的次级衬里壳体、和次级衬里盖板，所述次级衬里壳体与所述首级衬里和所述级间隔板均固定连接；所述次级衬里盖板与所述次级衬里壳体相配合构成次级叶轮进液流道, 且次级衬里盖板与所述次级衬里壳体之间设置有次级衬里导叶；所述次级衬里壳体包括外层壳体和内层壳体，所述次级衬里壳体的外层壳体和内层壳体之间围成连通扩容腔和次级叶轮进液流道的过渡流道；所述次级衬里壳体的内层壳体环绕围设在所述次级叶轮的输出端。

优选的，所述节流套的内壁设置有若干环状的凹槽；布设在所述级间隔板与所述级间轴套之间的节流套的低压侧设置有环状的缓冲腔。

本实用新型的有益效果在于：

1)、本实用新型在所述外壳体的靠近驱动侧的一端设置有定位销和定位销孔，并在所述外壳体的远离驱动侧的一端设置有导向结构。从而当油浆泵在输送高温液体时，外壳体的靠近驱动侧的一端固定不动，而外壳体的远离驱动侧的一端则在导向结构的引导下向远离驱动侧的方向自由膨胀。因此本实用新型的这种约束结构不但防止了因油浆泵膨胀而可能对驱动机构造成的破坏，而且也防止了外壳体本身可能遭到的损伤，同时也保护了外壳腔体中的各部件之间的连接结构和密封结构，确保了油浆泵能够稳定可靠的工作。

2)、本实用新型还使所述靠近驱动侧承托轴承组件与轴固定联接，并使所述远离驱动侧承托轴承组件与轴构成滑动配合，从而当轴受热时，轴将向远离驱动侧的一端自由膨胀。

此外，本实用新型在所述外壳腔体中设置有与叶轮组件相配合的衬里组件，衬里组件中的吸入衬里与泵体衬里均与轴构成滑动配合，即衬里组件中的各个部件均是一端固定在泵盖上，另一端可沿轴的轴身滑动。

综合上述，本实用新型中共设有三个彼此独立的热膨胀体，分别为：外壳体、由叶轮组件和轴构成的转子装置、衬里组件。三个独立的热膨胀体在驱动侧均通过螺栓固定，工作时，则全部朝着非驱动侧延伸来实现热膨胀方向的统一性，其中衬里组件和外壳腔体在轴向上设有间隙，实现了膨胀量的不同性，保证了整个油浆泵能够稳定可靠地运行。

3)、本实用新型中的吸入衬里固定在泵盖上，本实用新型同时还在首级叶轮的吸入口处设置有螺旋进液部件，螺旋进液部件的进液前端设置有导流叶片，螺旋进液部件与首级衬里围合成进液流道；所述吸入衬里朝向导流叶片一侧延伸并与所述导流叶片共同构成导液流道。本实用新型通过设置导液流道和进液流道，可以顺利地导引含有固体催化剂的介质进入叶轮组件中，不但能够减少水力损失，而且能够有效地提高水力效率。

4)、本实用新型中的首级衬里和次级衬里包覆在叶轮组件的外侧，首级衬里和次级衬里彼此固接并围合成用于在级间输送液体的内壳腔体。通过吸入衬里的导引以及叶轮的泵送，含有大量催化剂硬颗粒的物料由外壳腔体进入内壳腔体中，并只在内壳腔体内部流动。本实用新型中的吸入衬里、首级衬里和次级衬里均采用马氏体不锈钢铸造而成，硬度高且耐磨性好，使用寿命长，保证了油浆泵的长期可靠地运行；与此对应的是，本实用新型中的外壳体采用铸造和机械性能好的碳钢材料制造而成，外壳体主要起到承压的作用。

5)、本实用新型在首级叶轮的输出端的输出口处设置有扩容腔，顾名思义，扩容腔具有相对一定的容积，从而能够提前将含有大量催化剂硬颗粒的液体流速降下来，有效地减小了液体介质对首级叶轮根部的冲刷，提高了首级叶轮的使用寿命。

6)、本实用新型在各个滑动配合的部位处设置有节流套，所述节流套的内壁设置有多道径向圆槽，此多道径向圆槽沿着轴的轴向依次排布，从而有效地增加了流体的泄漏流程的局部阻力，降低了介质的泄漏现象。

此外，布设在所述级间隔板与所述级间轴套之间的节流套的低压侧设置有环状的缓冲腔。缓冲腔的设置进一步降低了进入其中的介质的压力，从而降低了级间的介质泄漏压力。

附图说明

图1是本油浆泵的结构示意图。

图2是图1的局部放大示意图。

图3是次级衬里壳体的剖面图。

图4是次级衬里壳体的侧视图。

图中标注符号的含义如下：

10—轴 20—泵盖 30—外壳体 31—定位销孔 32—导向槽

40—靠近驱动侧承托轴承组件 50—远离驱动侧承托轴承组件

60—叶轮组件 61—螺旋进液部件 611-导流叶片

62—首级叶轮 63—次级叶轮 64—级间轴套

70—衬里组件 71—吸入衬里 72-首级衬里 73-次级衬里

731-次级衬里壳体 731a—第一环段 731b—第二环段

731c—第三环段 7311—开口槽 7312—出口通道

732-次级衬里盖板 733-次级衬里导叶

74-级间隔板 75-节流套 751-凹槽 752-缓冲腔

A—导液流道 B—进液流道 C-输液流道

C1—扩容腔 C2-过渡流道 C3-次级叶轮进液流道

D—弧形通孔

具体实施方式

为便于理解，下面结合附图对大灯模组中各个组成部分的具体结构作进一步描述。

如图1、2所示，一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，包括轴10，还包括固设在轴10上的泵盖20和外壳体30，所述泵盖20和外壳体30彼此固接并共同围成外壳腔体，所述外壳体30的靠近驱动侧的一端设置有定位销孔31，所述定位销孔31处设置有与底座相配合的定位销；所述外壳体30 的远离驱动侧的一端设置有导向结构。

如图1所示，外壳体30安置在底座上；导向结构包括设置于外壳体30 上的导向槽32，外壳体30通过导向槽32可与底座滑动配合。

如图1所示，所述轴10的伸出在外壳腔体两端的轴身上分别设有靠近驱动侧承托轴承组件40和远离驱动侧承托轴承组件50，所述轴10的位于外壳腔体内部的轴身上设有叶轮组件60；所述泵盖20与靠近驱动侧承托轴承组件40的一端固接，所述外壳体30与远离驱动侧承托轴承组件50的一端固接；所述靠近驱动侧承托轴承组件40与轴10固定联接，所述远离驱动侧承托轴承组件50与轴10构成滑动配合。

如图1所示，所述外壳腔体中设置有与叶轮组件60相配合的衬里组件70，所述衬里组件70包括设置在叶轮组件60吸入口处的吸入衬里71，还包括包覆在叶轮组件60外侧的泵体衬里，所述叶轮组件60与泵体衬里之间形成内壳腔体；所述吸入衬里71套设在轴10上，且吸入衬里71与所述泵盖 20固定联接；所述泵体衬里与所述泵盖20固定联接；所述泵体衬里与所述外壳腔体的内壁之间在靠近驱动侧向远离驱动侧方向设有间隙；所述吸入衬里71与所述泵体衬里均与轴10构成滑动配合。

如图1、2所示，所述叶轮组件60包括依次设置在轴10上的首级叶轮 62和次级叶轮63；所述吸入衬里71设置在所述首级叶轮62的吸入口；所述泵体衬里包括彼此固定联接并分别相应地包覆在首级叶轮62和次级叶轮 63外侧的首级衬里72和次级衬里73；所述首级衬里72与所述泵盖20固定联接；所述吸入衬里71和次级衬里73与轴10之间均设有用于密封的节流套75。

如图1所示，所述叶轮组件60还包括设置在所述首级叶轮62的吸入口处的螺旋进液部件61，所述螺旋进液部件61套设固定在轴10上，所述首级衬里72向螺旋进液部件61一侧延伸并与所述螺旋进液部件61共同构成进液流道B；所述螺旋进液部件61的进液口处设有沿圆周方向排布的导流叶片 611，所述吸入衬里71朝向导流叶片611一侧延伸并与所述导流叶片611共同构成导液流道A。

如图1、2所示，所述首级叶轮62和次级叶轮63的进液口彼此背离，即首级叶轮62和次级叶轮63背靠背设置，可以有效地平衡二者的轴向力；所述首级叶轮62和次级叶轮63之间设置有级间轴套64，所述级间轴套64 的外侧套设有级间隔板74，所述级间隔板74与所述级间轴套64之间设有用于密封的节流套75；所述级间隔板74与次级衬里73固定联接；所述首级衬里72、次级衬里73与级间隔板74共同围合成连通首级叶轮62输出端和次级叶轮63输入端的输液流道C。

优选的，所述外壳体30为碳钢材质，所述衬里组件70为马氏体不锈钢材质。

如图1所示，所述输液流道C在首级叶轮62的输出端的输出口处设置有环形的扩容腔C1。

如图1所示，所述次级衬里73包括彼此固定连接的次级衬里壳体731、和次级衬里盖板732，所述次级衬里壳体731与所述首级衬里72和所述级间隔板74均固定连接；所述次级衬里盖板732与所述次级衬里壳体731相配合构成次级叶轮进液流道C3,且次级衬里盖板732与所述次级衬里壳体731 之间设置有次级衬里导叶733，次级叶轮进液流道C3与次级叶轮63的输入端连通；所述次级衬里壳体731包括外层壳体和内层壳体，所述次级衬里壳体731的外层壳体和内层壳体之间围成连通扩容腔C1和次级叶轮进液流道 C3的过渡流道C2；所述次级衬里壳体731的内层壳体环绕围设在所述次级叶轮63的输出端，次级衬里壳体731的外层壳体与轴10之间设置有节流套 75。

如图3、图4所示，所述次级衬里壳体731可采用整体铸造的方式制成呈环状的部分，由环内侧向环外侧分为第一环段731a、第二环段731b及第三环段731c，所述第一环段731a的内侧面上开设有与次级叶轮63的输出端相对的开口槽7311以及贯穿所述第一环段731a、第二环段731b及第三环段 731c的出口通道7312。所述开口槽7311沿所述第一环段731a内侧面周向延伸布置且横截面积由零逐渐增大，所述开口槽7311横截面积大的一端与所述出口通道7312连通。所述第一环段731a的带有开口槽7311的一侧表面即所述次级衬里壳体731的内层壳体，以开口槽7311及出口通道7312作为流体流出内壳腔体的通道。所述开口槽结构用于实现流体的逐渐加压过程，能够大大提高泵的工作效率。

如图4所示，所述次级衬里壳体731的第二环段731b上沿轴10的轴向设有若干个弧形通孔D，所述弧形通孔D沿所述次级衬里壳体731周向间隔布置，本实施例中的弧形通孔D设置为7个，由所述弧形通孔D构成的过渡流道C2的流向与轴10的轴向平行。本发明中的所述过渡流道C2由多个弧形通孔构成，可以适当降低流体进入次级叶轮21中的压力，从而避免造成次级叶轮21密封处的压力较大，具有保护密封、防止泄漏的作用。

所述第三环段731c通过连接位于次级衬里导叶733外侧的导流板，形成所述次级衬里壳体731的外层壳体，导流板与轴10之间设置有节流套75。

如图2所示，各个所述节流套75的内壁均设置有若干环状的凹槽751；布设在所述级间隔板74与所述级间轴套64之间的节流套75的低压侧设置有环状的缓冲腔752。

Claims (10)

1.一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，包括轴(10)，还包括固设在轴(10)上的泵盖(20)和外壳体(30)，所述泵盖(20)和外壳体(30)彼此固接并共同围成外壳腔体，其特征在于：所述外壳体(30)的靠近驱动侧的一端设置有定位销孔(31)，所述定位销孔(31)处设置有与底座相配合的定位销；所述外壳体(30)的远离驱动侧的一端设置有导向结构。

2.根据权利要求1所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述轴(10)的伸出在外壳腔体两端的轴身上分别设有靠近驱动侧承托轴承组件(40)和远离驱动侧承托轴承组件(50)，所述轴(10)的位于外壳腔体内部的轴身上设有叶轮组件(60)；所述泵盖(20)与靠近驱动侧承托轴承组件(40)的一端固接，所述外壳体(30)与远离驱动侧承托轴承组件(50)的一端固接；所述靠近驱动侧承托轴承组件(40)与轴(10)固定联接，所述远离驱动侧承托轴承组件(50)与轴(10)构成滑动配合。

3.根据权利要求2所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述外壳腔体中设置有与叶轮组件(60)相配合的衬里组件(70)，所述衬里组件(70)包括设置在叶轮组件(60)吸入口处的吸入衬里(71)，还包括包覆在叶轮组件(60)外侧的泵体衬里，所述叶轮组件(60)与泵体衬里之间形成内壳腔体；所述吸入衬里(71)套设在轴(10)上，且吸入衬里(71)与所述泵盖(20)固定联接；所述泵体衬里与所述泵盖(20)固定联接；所述泵体衬里与所述外壳腔体的内壁之间在靠近驱动侧向远离驱动侧方向设有间隙；所述吸入衬里(71)与所述泵体衬里均与轴(10)构成滑动配合。

4.根据权利要求3所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述叶轮组件(60)包括依次设置在轴(10)上的首级叶轮(62)和次级叶轮(63)；所述吸入衬里(71)设置在所述首级叶轮(62)的吸入口；所述泵体衬里包括彼此固定联接并分别相应地包覆在首级叶轮(62)和次级叶轮(63)外侧的首级衬里(72)和次级衬里(73)；所述首级衬里(72)与所述泵盖(20)固定联接；所述吸入衬里(71)和次级衬里(73)与轴(10)之间均设有用于密封的节流套(75)。

5.根据权利要求4所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述叶轮组件(60)还包括设置在所述首级叶轮(62)的吸入口处的螺旋进液部件(61)，所述螺旋进液部件(61)套设固定在轴(10)上，所述首级衬里(72)向螺旋进液部件(61)一侧延伸并与所述螺旋进液部件(61)共同构成进液流道(B)；所述螺旋进液部件(61)的进液口处设有沿圆周方向排布的导流叶片(611)，所述吸入衬里(71)朝向导流叶片(611)一侧延伸并与所述导流叶片(611)共同构成导液流道(A)。

6.根据权利要求4所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述首级叶轮(62)和次级叶轮(63)的进液口彼此背离，所述首级叶轮(62)和次级叶轮(63)之间设置有级间轴套(64)，所述级间轴套(64)的外侧套设有级间隔板(74)，所述级间隔板(74)与所述级间轴套(64)之间设有用于密封的节流套(75)；所述级间隔板(74)与次级衬里(73)固定联接；所述首级衬里(72)、次级衬里(73)与级间隔板(74)共同围合成连通首级叶轮(62)输出端和次级叶轮(63)输入端的输液流道(C)。

7.根据权利要求3所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述外壳体(30)为碳钢材质，所述衬里组件(70)为马氏体不锈钢材质。

8.根据权利要求6所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述输液流道(C)在首级叶轮(62)的输出端的输出口处设置有环形的扩容腔(C1)。

9.根据权利要求8所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述次级衬里(73)包括彼此固定连接的次级衬里壳体(731)和次级衬里盖板(732)，所述次级衬里壳体(731)与所述首级衬里(72)和所述级间隔板(74)均固定连接；所述次级衬里盖板(732)与所述次级衬里壳体(731)相配合构成次级叶轮进液流道(C3),且次级衬里盖板(732)与所述次级衬里壳体(731)之间设置有次级衬里导叶(733)；所述次级衬里壳体(731)包括外层壳体和内层壳体，所述次级衬里壳体(731)的外层壳体和内层壳体之间围成连通扩容腔(C1)和次级叶轮进液流道(C3)的过渡流道(C2)；所述次级衬里壳体(731)的内层壳体环绕围设在所述次级叶轮(63)的输出端。

10.根据权利要求6所述的一种大型高温高扬程两级全衬里油浆泵，其特征在于：所述节流套(75)的内壁设置有若干环状的凹槽(751)；布设在所述级间隔板(74)与所述级间轴套(64)之间的节流套(75)的低压侧设置有环状的缓冲腔(752)。