CN115848068A - 一种防爆轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防爆轮胎，沿周向延伸，沿防爆轮胎的径向，防爆轮胎由内向外依次包括轮胎本体、耐磨圈、耐磨块和耐磨组件，其中，沿径向，耐磨圈由内向外依次包括粘结层、加强层、钢丝束带层和耐磨内层，耐磨圈通过粘结层与轮胎本体相连接；耐磨块沿周向延伸，沿径向凸设于耐磨圈，多个耐磨块沿周向、轴向间隔设于耐磨圈的外侧壁；耐磨组件包括多个防滑块和多个耐磨块本体，多个防滑块沿周向间隔设置在耐磨圈外侧壁的两侧边缘，每个防滑块沿径向凸出于耐磨圈；多个耐磨块本体沿径向固定设于防滑块上，每个耐磨块本体沿径向延伸。本发明能够增强轮胎的耐磨性能，降低轮胎与地面摩擦导致的爆胎。

Description

一种防爆轮胎

技术领域

本发明涉及防爆轮胎技术领域，特别涉及一种防爆轮胎。

背景技术

轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，是车辆的重要部件之一，它通常安装在金属轮辋上且直接与路面接触，和车辆悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证车辆有良好的乘坐舒适性和行驶平顺性，保证车轮和路面有良好的附着性，提高车辆的牵引性、制动性和通过性。

现有的汽车用部分轮胎虽然可以保持汽车正常行驶，但是在急刹车时，轮胎与地面剧烈摩擦而产生爆胎，无法保证车内人员的人身安全，期望提供一种防爆轮胎，降低轮胎与地面剧烈摩擦而产生爆胎的概率。

发明内容

本发明的目的在于解决现有的轮胎存在耐磨性较差、容易爆胎的问题。

本发明提供了一种防爆轮胎，该防爆轮胎包括轮胎本体、耐磨圈、耐磨块和耐磨组件，耐磨圈、耐磨块和耐磨组件的设置提高了轮胎的耐磨性，减少爆胎。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式公开了一种防爆轮胎，防爆轮胎沿周向延伸，沿防爆轮胎的径向，防爆轮胎由内向外依次包括轮胎本体、耐磨圈、耐磨块和耐磨组件，其中，沿径向，耐磨圈由内向外依次包括粘结层、加强层、钢丝束带层和耐磨内层，耐磨圈通过粘结层与轮胎本体相连接；耐磨块沿周向延伸，沿径向凸设于耐磨圈，多个耐磨块沿周向、防爆轮胎的轴向间隔设于耐磨圈的外侧壁；耐磨组件包括多个防滑块和多个耐磨块本体，多个防滑块沿周向间隔设置在耐磨圈外侧壁的两侧边缘，每个防滑块沿径向凸出于耐磨圈；多个耐磨块本体沿径向固定设于防滑块上，每个耐磨块本体沿径向延伸。

采用上述技术方案，配合使用耐磨圈、耐磨块和耐磨组件，有效降低了轮胎与地面剧烈摩擦以及由此而导致的爆胎情况，提高了轮胎的耐磨性。

根据本发明的另一具体实施方式，耐磨块呈棱形。

PBG22-CN01757

根据本发明的另一具体实施方式，多个防滑块沿周向等距设置。

根据本发明的另一具体实施方式，防滑块的周向尺寸沿径向由靠近耐磨圈的一端向远离耐磨圈的一端逐渐缩小。

根据本发明的另一具体实施方式，防滑块呈梯形体，和/或耐磨块本体呈梯形体。

根据本发明的另一具体实施方式，粘结层由硅橡胶制成，加强层由玻璃纤维制成，耐磨内层由聚氨酯材料制成。

根据本发明的另一具体实施方式，防爆轮胎还包括散热组件，散热组件沿周向设于耐磨圈的外侧壁。

根据本发明的另一具体实施方式，散热组件包括第一槽和第二槽，其中，多个第一槽沿防爆轮胎的轴向延伸，沿周向等距设置；多个第二槽沿周向延伸，沿轴向等距设置；每个第一槽与每个第二槽相互连通。

根据本发明的另一具体实施方式，第一槽呈矩形，第二槽呈环形。

附图说明

图1示出了本发明实施例中的防爆轮胎的立体图；

图2示出了本发明实施例中的轮胎本体的局部剖视图；

图3示出了本发明实施例中的耐磨圈的立体图；

图4示出了本发明实施例中的耐磨圈的局部剖视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

参考图1，本发明提供了一种防爆轮胎00，防爆轮胎00沿周向C延伸，沿防爆轮胎00的径向R，防爆轮胎00由内向外依次包括轮胎本体1、耐磨圈2、耐磨块4和耐磨组件35。

采用上述技术方案，汽车在行驶时，防爆轮胎00的轮胎本体1、耐磨圈2、耐磨块4和耐磨组件35相配合，使防爆轮胎00具有良好的耐磨性能。具体地，轮胎本体1包括防滑层101、耐腐层102、缓冲层103、橡胶芯层104、隔热层105、耐磨胎层106，使防爆轮胎00具有良好的耐磨性能；耐磨圈2、耐磨块4和耐磨组件35接触地面，极大地降低轮胎与地面发生剧烈摩擦的情况，减少了爆胎的发生，有效地提高了汽车的舒适性、安全性。

图2为图1中防爆轮胎00的轮胎本体1沿AA’剖线的局部剖面图。参考图2并结合图1，轮胎本体1沿周向C延伸。沿径向R，轮胎本体1由内向外依次设有防滑层101、耐腐层102、缓冲层103、橡胶芯层104、隔热层105、耐磨胎层106。

具体而言，耐腐层102沿周向C固定于防滑层101的外侧壁；缓冲层103沿周向C固定于耐腐层102的外侧壁。橡胶芯层104沿周向C固定于缓冲层103的外侧壁；隔热层105沿周向C固定于橡胶芯层104的外侧壁；耐磨胎层106沿周向C固定于隔热层105的外侧壁。

在本发明提供的一些可能的实施例中，防滑层101具有防滑作用，由防滑材料制成，示例性地，防滑材料为橡塑防滑纤维。耐腐层102具有耐腐性能，提高了轮胎本体1的使用寿命。

PBG22-CN01757

在本发明提供的一些可能的实施例中，缓冲层103能够吸收从胎面方向传来的冲击力，降低汽车行驶在崎岖不平的路面上时产生的晃动，增强汽车的舒适性，保护车内人员的安全。其中，胎面可以理解为防爆轮胎00与地面接触的部分。示例性地，缓冲层103由天然橡胶和合成橡胶配比制成。

在本发明提供的一些可能的实施例中，隔热层105具有隔热的作用，能够降低轮胎本体1发生爆胎。示例性地，隔热层105由聚苯颗粒制成。

在本发明提供的一些可能的实施例中，耐磨胎层106提高了轮胎本体1的耐磨性。示例性地，耐磨胎层106由聚氨酯材料制成。

采用上述技术方案，防爆轮胎00的轮胎本体1包括防滑层101、耐腐层102、缓冲层103、橡胶芯层104、隔热层105、耐磨胎层106，使得防爆轮胎00具有防滑、耐腐、稳定(即汽车行驶在崎岖不平的道路时，晃动小)、隔热、耐磨的性能，提高了防爆轮胎00的耐磨性能，减少了爆胎情况的发生，提高了使用防爆轮胎00的汽车的舒适性、安全性。

图4为图3中防爆轮胎00中的耐磨圈2沿BB’剖线的局部剖面图。参考图3和图4并结合图1，在防爆轮胎00中，沿防爆轮胎00的径向R，耐磨圈2由内向外依次包括粘结层204、加强层203、钢丝束带层202和耐磨内层201。

在本实施例中，耐磨圈2由橡胶制成。

参考图4，具体而言，耐磨内层201的内侧壁固定设有钢丝束带层202，钢丝束带层202的内侧壁固定设有加强层203，加强层203的内侧壁固定设有粘结层204。

在本发明提供的一些可能的实施例中，耐磨圈2通过粘结层204与轮胎本体1的外侧壁相连接，即在粘结层204的作用下，耐磨圈2和轮胎本体1紧紧地固定在一起。示例性地，粘结层204由硅橡胶制成。

在本发明提供的一些可能的实施例中，加强层203能够加强防爆轮胎00的耐磨性。示例性地，耐磨圈2的加强层203由玻璃纤维制成。

在本发明提供的一些可能的实施例中，钢丝束带层202用于箍紧轮胎，增加轮胎的强度。

在本发明提供的一些可能的实施例中，耐磨内层201提高了防爆轮胎00的耐磨性。示例性地，耐磨圈2的耐磨内层201由聚氨酯材料制成。在本发明中，如前所述，耐磨圈2设于轮胎本体1的外侧壁，若耐磨圈2中的耐磨内层201在高速摩擦下发生损坏时，轮胎本体1耐磨胎层106也具有耐磨性，因而轮胎本体1与耐磨圈2相配合，使得防爆轮胎00具有良好的耐磨性。

继续参考图1，耐磨块4沿周向C延伸，沿径向R凸设于耐磨圈2上，多个耐磨块4沿周向C、防爆轮胎00的轴向Z间隔设于耐磨圈2的外侧壁。

在本实施例中，参考图1，耐磨块4呈棱形，汽车行驶时，使耐磨块4与地面相接触，以减少防爆轮胎00的胎面与地面的接触面积。沿轴向Z，耐磨圈2的外侧壁上等距设有5个耐磨块4。本发明对耐磨块4的形状、个数不做限定。

继续参考图1，耐磨组件35包括多个防滑块3和多个耐磨块本体5。多个防滑块3沿周向C间隔设置在耐磨圈2外侧壁的两侧边缘，每个防滑块3沿径向R凸出设于耐磨圈2。多个耐磨块本体5沿径向R固定设于防滑块3上，每个耐磨块本体5沿径向R延伸。

在本实施例中，参考图1，多个防滑块3沿周向C等距设置。在本发明提供的其他一些可能的实施例中，多个防滑块3沿周向C不等距设置，本发明对此不作限制。

在一些可能的实施例中，参考图1，防滑块3的周向C尺寸沿径向R由靠近耐磨圈2的一端向远离耐磨圈2的一端逐渐缩小。在本实施例中，防滑块3呈梯形体。

在其它一些可能的实施例中，防滑块3呈梯形体，和/或耐磨块本体5呈梯形体。即，防滑块3、耐磨块本体5均呈梯形体，以减小防爆轮胎00与地面的摩擦力。

参考图1和图3，在一些可能的实施例中，防爆轮胎00还包括散热组件67，散热组件67沿周向C设于耐磨圈2的外侧壁。

在本实施例中，散热组件67包括第一槽6和第二槽7。其中，多个第一槽6沿防爆轮胎00的轴向Z延伸，沿周向C等距设置。多个第二槽7沿周向C延伸，沿轴向Z等距设置。每个第一槽6与每个第二槽7相互连通。

采用上述技术方案，散热组件67可以将防爆轮胎00与地面摩擦式产生的热量快速导流出去，以减少爆胎的概率。

在本实施例中，参考图3，第一槽6呈矩形，第二槽7呈环形。

在本发明中，防爆轮胎00的工作原理为：当汽车发生急刹操作时，耐磨胎层106(轮胎本体1)、耐磨圈2、耐磨块4、耐磨组件35(即防滑块3、耐磨块本体5)相互配合，可以极大地降低防爆轮胎00与地面发生摩擦的情况，有效地保护轮胎本体1。

同时，在耐磨圈2的耐磨内层201、钢丝束带层202和加强层203的配合下，增强了耐磨圈2的耐磨效果，降低防爆轮胎00在与地面发生摩擦时，发生爆胎的情况，提高了汽车的舒适性、安全性。

当防爆轮胎00与地面发生摩擦产生大量的热量时，散热组件67(即第一槽6和第二槽7)能够将轮胎摩擦时产生的热量给快速的导流出去，同时在轮胎本体1的隔热层105PBG22-CN01757的隔热作用下，降低高热造成轮胎本体1发生爆胎的概率。

当汽车行驶在崎岖不平的路面时，耐磨圈2、轮胎本体1及其缓冲层103的配合，减缓车身晃动，提高汽车稳定性，以使汽车在崎岖不平的路面仍能较为平稳的行驶。

防爆轮胎防爆轮胎防爆轮胎虽然通过参照本发明的某些优选实施方式，已经对本发明进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (9)

1.一种防爆轮胎，其特征在于，所述防爆轮胎沿周向延伸，沿所述防爆轮胎的径向，所述防爆轮胎由内向外依次包括轮胎本体、耐磨圈、耐磨块和耐磨组件，其中，

沿所述径向，所述耐磨圈由内向外依次包括粘结层、加强层、钢丝束带层和耐磨内层，所述耐磨圈通过所述粘结层与所述轮胎本体相连接；

所述耐磨块沿所述周向延伸，沿所述径向凸设于所述耐磨圈，多个所述耐磨块沿所述周向、所述防爆轮胎的轴向间隔设于所述耐磨圈的外侧壁；

所述耐磨组件包括多个防滑块和多个耐磨块本体，多个所述防滑块沿所述周向间隔设置在所述耐磨圈外侧壁的两侧边缘，每个所述防滑块沿所述径向凸出于所述耐磨圈；多个所述耐磨块本体沿所述径向固定设于所述防滑块上，每个所述耐磨块本体沿所述径向延伸。

2.如权利要求1所述的防爆轮胎，其特征在于，所述耐磨块呈棱形。

3.如权利要求1所述的防爆轮胎，其特征在于，多个所述防滑块沿所述周向等距设置。

4.如权利要求3所述的防爆轮胎，其特征在于，所述防滑块的周向尺寸沿所述径向由靠近所述耐磨圈的一端向远离所述耐磨圈的一端逐渐缩小。

5.如权利要求4所述的防爆轮胎，其特征在于，所述防滑块呈梯形体，和/或所述耐磨块本体呈梯形体。

6.如权利要求1所述的防爆轮胎，其特征在于，所述粘结层由硅橡胶制成，所述加强层由玻璃纤维制成，所述耐磨内层由聚氨酯材料制成。

7.如权利要求1至6任一项所述防爆轮胎，其特征在于，所述防爆轮胎还包括散热组件，所述散热组件沿所述周向设于所述耐磨圈的外侧壁。

8.如权利要求7所述防爆轮胎，其特征在于，所述散热组件包括第一槽和第二槽，其中，

多个所述第一槽沿所述防爆轮胎的轴向延伸，沿所述周向等距设置；

多个所述第二槽沿所述周向延伸，沿所述轴向等距设置；

每个所述第一槽与每个所述第二槽相互连通。

9.如权利要求8所述防爆轮胎，其特征在于，所述第一槽呈矩形，所述第二槽呈环形。

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