CN115825774A - 电池的检测方法、装置、设备、存储介质和程序产品 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电池的检测方法、装置、设备、存储介质和程序产品，该检测方法包括获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括参考参数和待测参数，其中，参考参数和待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的电压值所需的充电时长；根据被测电池的充电数据，确定被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值；根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常。这样，利用该检测方法在电池制造的静置工序和测试工序之前便能借助化成工序的充电数据测试出电池的性能，以提前筛选出不合格的电池，无需将电池搁置一段时间，有利于缩短电池的测试时间和测试周期。

Description

电池的检测方法、装置、设备、存储介质和程序产品

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池的检测方法、装置、设备、存储介质和程序产品。

背景技术

节能减排是汽车产业可持续发展的关键，电动车辆由于其节能环保的优势成为汽车产业可持续发展的重要组成部分。对于电动车辆而言，电池技术又是关乎其发展的一项重要因素。

制造完成的电池在出厂前要进行测试，以筛选出不合格的电池。相关技术中通常将制造完成的电池搁置一段时间，再通过监测搁置后电池的电量或K值等参数来测试电池是否正常。但是，采用这样的方式来测试电池是否合格需要耗费较长的时间，测试周期长。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出电池的检测方法、装置、设备、存储介质和程序产品，以解决测试电池是否合格需要耗费较长的时间，测试周期长的问题。

本申请第一方面的实施例提供一种电池的检测方法，包括：获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括参考参数和待测参数，其中，参考参数和待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的电压值所需的充电时长；根据被测电池的充电数据，确定被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值；根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常。

本申请实施例的技术方案中，利用该检测方法在电池制造的静置工序和测试工序之前便能借助化成工序的充电数据测试出电池的性能，以提前筛选出不合格的电池，这样，无需将电池搁置一段时间，有利于缩短电池的测试时间和测试周期，提高了测试效率，进而有利于缓解电池制造商的仓储空间和现金流的压力。

并且，由于化成工序是每个电池必经的加工工序，因此，采用该检测方法来测试电池的性能，可以充分利用化成工序的数据，提升了对化成工序的充电数据的利用率。另外，通过搁置的方式检测电池的性能的方式往往只能对电池进行抽检，利用本实施例的检测方法，每个电池都能运用其在化成工序的充电数据进行性能测试，进而可以实现电池全检的效果，即每个电池均能进行性能测试，有利于避免不合格的电池出厂。

在一些实施例中，参考参数为充电时长，待测参数为电压值，根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常，包括：将被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与第一参考值对比得到第一比较结果；将被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值与第二参考值对比得到第二比较结果；根据第一比较结果和第二比较结果，判断被测电池是否正常。这样，可以取多个参考参数，进而可以获取到被测电池的多组待测参数，有利于提高测试的准确性。

在一些实施例中，被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值之间的差值大于0.5V。这样，获取到的被测电池的两组待测参数的差值较大，这样容易计算和获取到准确的比较结果，进而有利于提升检测的准确性。

在一些实施例中，在根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常之前，还包括：获取基准电池的充电数据；根据基准电池的充电数据，确定基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值；根据基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值，确定基准参考值。

本实施例的检测方法中根据基准电池在化成工序真实的充电数据来设计基准参考值，这样，基准参考值不容易存在误差、设计合理。

在一些实施例中，根据基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值，确定基准参考值，包括：根据多个基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值的平均值，确定基准参考值。如此，有利于降低单一取值的误差对对测试带来的影响，以利于提高测试的准确性。

在一些实施例中，根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常，包括：根据被测电池的充电数据，建立被测电池的第一关系曲线；根据基准电池的充电数据，建立基准电池的第二关系曲线；根据第一关系曲线的待估段和第二关系曲线的待估段的比较结果，判断被测电池是否正常；其中，第一关系曲线的待估段为第一关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段，第二关系曲线的待估段为第二关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段。通过对比被测电池的充电数据拟合得到的关系曲线图和基准电池的充电数据拟合得到的关系曲线图，以判断被测电池是否存在异常。

在一些实施例中，充电数据还包括充电至对应的电压值时的电量值；在获取被测电池在化成工序的充电数据之后，电池的检测方法还包括：根据被测电池的充电数据，确定被测电池的电阻值；根据被测电池的电阻值与基准电阻值的比较结果，判断被测电池是否正常。

本实施例的检测方法还能够检测被测电池的电阻值，通过将被测电池的电阻值与基准电阻值比较，可以判断被测电池的内阻是否正常。也即，本实施例的检测方法适用于检测电池的内阻性能。

本申请第二方面的实施例提供一种电池的检测装置，包括：数据获取模块、确定模块和判断模块。其中，数据获取模块用于获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括参考参数和待测参数，其中，参考参数和待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的电压值所需的充电时长；确定模块用于根据被测电池的充电数据，确定被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值；判断模块用于根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常。

在一些实施例中，参考参数为充电时长，待测参数为电压值，判断模块被进一步配置为将被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与第一参考值对比得到第一比较结果；将被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值与第二参考值对比得到第二比较结果；根据第一比较结果和第二比较结果，判断被测电池是否正常。

在一些实施例中，被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值之间的差值大于0.5V。

在一些实施例中，数据获取模块被进一步配置为在根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常之前，获取基准电池的充电数据；确定模块被进一步配置为根据基准电池的充电数据，确定基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值；判断模块被进一步配置为根据基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值，确定基准参考值。

在一些实施例中，确定模块被进一步配置为根据多个基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值的平均值，确定基准参考值。

在一些实施例中，判断模块被进一步配置为根据被测电池的充电数据，建立被测电池的第一关系曲线；根据基准电池的充电数据，建立基准电池的第二关系曲线；根据第一关系曲线的待估段和第二关系曲线的待估段的比较结果，判断被测电池是否正常；其中，第一关系曲线的待估段为第一关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段，第二关系曲线的待估段为第二关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段。

在一些实施例中，充电数据还包括充电至对应的电压值时的电量值；确定模块被进一步配置为在数据获取模块获取被测电池在化成工序的充电数据之后，根据被测电池的充电数据，确定被测电池的电阻值；判断模块被进一步配置为根据被测电池的电阻值与基准电阻值的比较结果，判断被测电池是否正常。

本申请第三方面的实施例提供一种电子设备，包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序；处理器执行存储器存储的计算机程序，使得电子设备执行如上第一方面所述的电池的检测方法。

本申请第四方面的实施例提供一种计算机可读存储介质，其中，计算机可读存储介质中存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时用于实现如上第一方面所述的电池的检测方法。

本申请第五方面的实施例提供一种计算机程序产品，其中，计算机程序产品计算机程序，计算机程序被处理器执行时用于实现如上第一方面所述的电池的检测方法。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本申请公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本申请范围的限制。

图1为本申请一些实施例的电池的检测方法的流程示意图；

图2为本申请一实施例的电池化成的示意图；

图3为本申请一些实施例的电池在充电时的电路示意图；

图4a为正常电池的充电原理示意图；

图4b为内部短路的异常电池的充电原理示意图；

图5为正常电池和异常电池的电压电量关系曲线的示意图；

图6为图1所示方法的变形示例的流程示意图；

图7为本申请一些实施例的电池的检测方法中被测电池的自放电电流的散点图；

图8为基准电池的自放电电流的正态分布图；

图9为本申请一些实施例的被测电池的化成曲线示意图；

图10为正常电池和异常电池的电压充电时长关系曲线的示意图；

图11为本申请另一些实施例的电池的检测方法的流程示意图；

图12为图11所示方法的变形示例的流程示意图；

图13为本申请一些实施例的电池的第一关系曲线的示意图；

图14本申请再一些实施例的电池的检测方法的流程示意图；

图15本申请一些实施例的电池的检测装置的结构示意图；

图16本申请一些实施例的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

动力电池被广泛地应用于移动设备及电动车等领域，动力电池在出厂前需要进行测试，以筛选出自放电不合格的电池，进而确保出厂的电池均具有优良的性能。

参照下述图4a和图4b，电池的电芯包括正极极片210、负极极片220、隔膜230和电解液240，电芯制造过程中，存在杂质混入电芯的内部，部分杂质能够导通正极极片210和负极极片220，进而导致电芯内部出现短路，这样，即使电池未连接负载，短路也会消耗电池的电量，导致电池的电量下降。也就是说，处于开路状态下的动力电池在一定温度下搁置一段时间，其电量会下降，这一现象被称为电池的自放电现象。基于此，相关技术中用于表征电池自放电性能的方法虽多，但其大体思路均为将制造完成的电池搁置一段时间，监测电池搁置过程中的参数变化。

例如，以K值表征电池的自放电性能为例进行说明，相关技术中，检测电池K值的方法的测试步骤通常为：将电池充电至固定容量C，完成化成工序；将化成后的电池静置一段时间，使电池老化，实现去极化；经t1时长后测试电池的电压为U1，经t2时长后测试电池的电压为U2，其中，t1＜t2，U1＜U2；计算K值，K值＝(U1-U2)/(t2-t1)；然后根据K值检测电池的自放电性能，以筛选出自放电严重的不合格电池。

本申请的研究人员发现，测试电池的性能时，通常需要将电池搁置较长一段时间来测试电池在静置过程中放电时的参数变化，导致电池性能测试的时间较长，测试周期长，测试效率低。这样，进一步对电池制造商的仓储空间和现金流带来了较大的挑战。

针对上述问题，本申请的研究人员想到了正常电池和异常电池在充电过程中的参数也存在差异，通过检测电池充电过程的参数也可以测试电池的性能，以检测电池是否合格。在这一技术构思的启发下，最终，本申请的研究人员设计了一种电池的检测方法及检测装置，该方法依赖于电池在化成过程中的充电数据来判断电池是否正常，由于化成工序是每个电池必经的加工工序，因此，这样可以充分利用化成时的数据，省去了搁置时间，进而有利于缩短测试时间。

本申请实施例公开的电池的检测方法及装置可以应用于电池的生产制造过程中，具体可以应用于电池制造的后段工序中。这里的电池不限于是指锂离子电池，也可以指铅酸电池、镍镉电池等其他类型的电池。需指出的是，电池可以作为用电装置的电源，以为用电装置供电。其中，用电装置可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。

本申请实施例提供的电池的检测方法的执行主体可以是电池的检测装置，也可以是能够控制电池的检测装置的电子设备，例如服务器或者终端设备等。下述实施例以电池的检测装置为例进行示意说明。

本申请实施例提供了电池的检测方法，该方法用于测试电池是否正常，根据该方法的检测结果，可以筛选出性能不合格的电池。该电池的检测方法通过获取被测电池在化成工序的充电数据，根据被测电池的充电数据判断被测电池是否正常。其中，被测电池是指新制造完成、待测试的电池，被测电池的型号及类型是非限制性的。

值得说明的是，由于本实施例中电池的检测方法是利用被测电池在化成工序的充电数据来进行测试，因此，该检测方法可以在电池制造流程的化成工序后实施。

下面参考附图描述本申请一些实施例提供的电池的检测方法。

图1为本申请一些实施例的电池的检测方法的流程示意图。在图1所示的示例中，该方法包括以下步骤S101至步骤S103。

步骤S101，获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括电压值及对应的电量值。

步骤S102，根据被测电池的充电数据，确定被测电池的测试电压区间及被测值。

步骤S103，根据被测值与标准值，判断被测电池是否正常。

化成工序又叫活化，其是对新生产、封装完成的电池进行首次充电，使得电池内部的活性物质激活的过程。电池内部的活性物质被激活后，电池才能正常使用，因此，化成工序是每个电池生产制造过程中不可或缺的环节。

图2为本申请一些实施例的电池200化成的示意图。参考图2所示，化成工序的具体实现方式可以为：利用电源110对电池200进行充电，使得电池200的电量达到预设电量。具体地，例如参照图3所示，电池200相当于电容，电容的两端分别与电源110的正负极连接，电源110与电容之间连接有充电电路120，充电电路120能够调节和控制电源110输送给电容的电压，电容与电源110之间的电路导通时，电流流经电容与电源110之间的电路，使得电容的电量不断增加。也就是说，电池200的电压值不断增加，相应地，电池200的电量值也不断增加，直至电池200的电压值增加至与电源110的电压值相同。其中，图3为本申请一些实施例的电池200在充电时的电路示意图。需要指出的是，化成工序中电源110具体能够提供恒定电流，以对电池200恒流充电。

并且，继续参照图2所示，电源110与电池200之间还可以连接有检测电路130。这样，步骤S101可以通过获取检测电路130所检测的数据来得到充电数据。本示例中，充电数据可以包括电池200的电压值U(单位：V)和电池200的电量值Q(单位：mA·h)，如图3所示，此时的检测电路130可以包括电压表131和电量检测计132，电压表131与电容并联以检测电容的电压值，电量检测计132采用库仑检测法检测电池200的电量值，其中电阻R1为电量检测计132的内阻。当然，在其他实施例中，电压表131也可以替换为其他的电压传感器。

可以理解的是，电池200的电压值U和电池200的电量值Q是一一对应的，因为电池200的电压值和电量值随着充电时长而增长，所以电池200充电过程中检测电路130能够检测到多组充电数据。这样，步骤S101中能够获取到被测电池200的多组充电数据，每组充电数据可以为(U，Q)。举例来说，若电源110的电压值为4.2V，获取到的被测电池的充电数据可以有(2V，6734.3mA·h)、(3.2V，20038.4mA·h)、(4V，35205.1mA·h)等。

在步骤S101的基础上，步骤S102是从被测电池的充电数据中选取第一端点电压值U_C1和第二端点电压值U_C2作为测试电压区间的端点，其中，U_C1<U_C2，则测试电压区间为(U_C1，U_C2)。示例性地，若电源110的电压值为4.2V，一个被测电池的测试电压区间可能为(1.8V，3V)、(2V，3.2V)或者(2.5V，4V)。并且，在确定出测试电压区间的同时，基于电池200的电压值U及电池200的电量值Q，还可以确定出被测值。

步骤S103中的标准值可以理解为基准电池的被测值对应的数值，这里，基准电池是指已通过测试并确定为正常电池，且型号、类型与被测电池一致的电池，基准电池在化成工序的充电参数(例如充电电流或充电电压)与被测电池在化成工序的充电参数还相同。如此设计，步骤S103的目的即为将被测电池的被测值与基准电池的被测值进行比较，以判断出被测电池是否正常。

综上，依据本实施例提供的检测方法对被测电池进行检测，可以判断出被测电池是否正常，进而可以筛选出异常的电池。

相关技术中电池200的工艺流程为密封工序、化成工序、静置工序、测试工序、分容工序，即先搁置电池200再检测电池200的放电参数，以测试电池200的性能。而本实施例是利用电池200在化成工序的充电数据来判断电池200的性能，因此，本实施例提供的检测方法可以在化成工序后、静置工序前执行。如此设计，利用该检测方法在静置工序和测试工序之前便能借助化成工序的充电数据测试出电池200的性能，以提前筛选出不合格的电池200，这样，无需将电池200搁置一段时间，有利于缩短电池200的测试时间和测试周期，提高了测试效率，进而有利于缓解电池200制造商的仓储空间和现金流的压力。

并且，由于化成工序是每个电池200必经的加工工序，因此，采用该检测方法来测试电池200的性能，可以充分利用化成工序的数据，提升了对化成工序的充电数据的利用率。另外，通过搁置的方式检测电池200的性能的方式往往只能对电池200进行抽检，利用本实施例的检测方法，每个电池200都能运用其在化成工序的充电数据进行性能测试，进而可以实现电池200全检的效果，即每个电池200均能进行性能测试，有利于避免不合格的电池200出厂。

在一种可实现的方式中，被测值可以为测试电量差ΔQ_C；其中，测试电量差ΔQ_C为被测电池由测试电压区间的第一端点电压值U_C1充电至第二端点电压值U_C2时电量值Q的差值。

图4a为正常电池的充电原理示意图，图4b为内部短路的异常电池的充电原理示意图。参照图4a所示，若电池200正常，则该电池200充电时，电池正极的锂离子Li⁺经过隔膜230移动至电池负极，同时，电池正极的电子e^-沿充电电路120迁移至电池负极，这样，电池正极的电子e^-减少、负极的电子e^-增加，电池正极与负极之间形成电势差，且随着电子e^-的移动，电池200的电压增加。参照图4b所示，在正常电池的充电原理的基础上，若电池200的内部短路，则电池200的正极与负极轻微导通并构成导通回路140，导通回路140与充电电路120并联，电池正极的电子e^-沿充电电路120迁移至电池负极，电池负极的部分电子e^-沿导通回路140迁移至电池正极，嵌入电池负极的部分锂离子Li⁺脱嵌并经过隔膜230移动至电池正极。可见，异常电池内部短路时，存在自放电现象，则该电池200在充电时，充入电池200的电量更大，以补偿电池200自放电损失的电量。因此，当正常电池和异常电池充电至同一电压值时，异常电池的电量值高于正常电池的电量值。

图5为正常电池和异常电池的电压电量关系曲线的示意图。将电池200的充电数据拟合建立得到电压电量关系曲线，电压电量关系曲线用于表征电池200的电量值随电压变化的关系。需要说明的是，正常电池的电压电量关系曲线可以如图5中实线所示，异常电池的电压电量关系曲线可以如图5中虚线所示。参照图5可知，正常电池的电压值与异常电池的电压值一致时，正常电池的电量值小于异常电池的电量值；反之，正常电池的电量值与异常电池的电量值一致时，正常电池的电压值大于异常电池的电压值。

基于这一差异，将被测电池的电压值设计为定量，并设计被测值以及标准值与电量值相关，比较被测值与标准值，可以判断出被测电池是否正常。

从图5可以看出，在充电至相同的电压值时，正常电池和异常电池的电量值不同。因此，在一些实施例中，被测值具体可以为被测电池充电至测试电压区间的目标电压值时对应的电量值。本示例中，标准值即为基准电池充电至目标电压值时对应的电量值。若被测值与标准值不同，则可以认为被测电池异常，若被测值与标准值相同，则可以认为被测电池正常。

目标电压值具体可以为第一端点电压值、也可以为第二端点电压值或者为第一端点电压值与第二端点电压值之间的任意电压值。当被测电池的充电数据包括(2V，6734.3mA·h)、(3.2V，20038.4mA·h)、(4V，35205.1mA·h)，测试电压区间为(2V，3.2V)时，若目标电压值可以为第一端点电压值，则可确定被测值为6734.3mA·h，若目标电压值可以为第二端点电压值，则可确定被测值为20038.4mA·h。

这里，可以根据已通过测试并确定为基准电池在化成工序的充电数据来设计标准值。并且，可以取多个基准电池充电至目标电压值对应的电量值的平均值为标准值，如此，标准值是参考多个基准电池的充电数据进行设计的，以利于提高测试的准确性。

从图5可以看出，由U_C1充电至U_C2时，正常电池的电量差值ΔQ_正和异常电池的电量差值ΔQ_异不同。因此，在一些实施例中，被测值可以为测试电量差ΔQ_C，测试电量差ΔQ_C为被测电池由测试电压区间的第一端点电压值U_C1充电至第二端点电压值U_C2时电量值Q的差值，也就是说，测试电量差ΔQ_C等于被测电池充电至U_C2对应的电量值Q_C2减去充电至U_C1对应的电量值Q_C1。本示例中，标准值为标准电量差ΔQ_B，标准电量差ΔQ_B为基准电池由U_C1充电至U_C2时电量值Q的标准差值。如此设计，本实施例中电池的检测方法是通过比较被测电池由第一端点电压值U_C1充电至第二端点电压值U_C2时的电量差ΔQ_C和标准电量差ΔQ_B，以此来判断被测电池是否正常。当ΔQ_C＝ΔQ_B，可以认为被测电池正常；当ΔQ_C≠ΔQ_B，可以认为被测电池异常。

比如，当被测电池的充电数据包括(2V，6734.3mA·h)、(3.2V，20038.4mA·h)、(4V，35205.1mA·h)时，若确定测试电压区间为(2V，3.2V)，则测试电量差ΔQ_C＝20038.4mA·h-6734.3mA·h＝13304.1mA·h。

其中，标准电量差ΔQ_B可以根据经验和实际工况进行设计，例如，测试电压区间为(2V，3.2V)时，标准电量差ΔQ_B可以设计为13304.1mA·h、13600mA·h、14000mA·h等，本实施例对此不做限制。

由于内部短路的的正极和负极导通，异常电池存在自放电现象，因此异常电池充入的电量要大于正常电池充入的电量，以补偿异常电池自放电的部分电量，因此，本实施例的检测方法利用被测电池在化成工序的充电数据可以计算出被测电池的测试电量差，再基于测试电量差与标准电量差，可以辨别出被测电池是否异于基准电池，进而可以筛选出不合格的被测电池。

并且，正常电池由U_C1充电至U_C2的电量差值与异常电池由U_C1充电至U_C2的电量差值的差异较大，本实施例通过设计被测值为测试电量差，与直接设计被测值为被测电池充电至目标电压值时对应的电量值相比，有利于避免出现误判，电池测试的准确性提升。

在另一种可实现的方式中，被测值可以为被测电池的充电总电流I_测总。其中，充电总电流指的是电池在充电过程中与电源110之间的电路上的总电流。

可以理解的是，继续参考图4a所示，正常电池充电时，电池正极的锂离子Li⁺经过隔膜230移动至电池负极上，将电能转换成了化学能，同时，电池正极的电子e^-沿充电电路120迁移至电池负极，使得电池与电源110之间的电路形成化学电流I_化学，此时I_化学即为正常电池的充电总电流I_总。继续参考图4b所示，异常电池充电时，由于电池内部形成短路，电池的正极与负极微导通形成导通回路140，导通回路140与充电电路120并联，且正极极片210、负极极片220以及电解液240具有内阻，因此导通回路140可以视作为串接有电阻R2，电池正极的电子e^-从电池正极沿充电电路120迁移至电池负极形成化学电流I_化学，电池负极的部分电子e^-沿导通回路140迁移至电池正极，导通回路140上形成自放电电流I_自放电，由于导通回路140与充电电路120并联，则异常电池的充电总电流I_总等于I_化学与I_自放电之和。其中，自放电电流I_自放电可以理解为电源110为补偿电池自放电消耗的电量所输入的电流。

也就是说，在型号、类别等一致的基础上，正常电池的充电总电流I_总与异常电池的充电总电流I_总不同。基于这一差异，本实施例通过设计被测值为被测电池的充电总电流I_测总，比较被测值与标准值，也可以判断出被测电池是否正常。应理解，本示例中，标准值可以为基准电池的充电总电流I_标总。

根据I＝Q/t，本实施例中确定被测值(即被测电池的充电总电流I_测总)的方法为：I_测总＝ΔQ_C/ΔT_C，其中，ΔQ_C可以参照前文描述的方式进行计算，本实施例在此不再赘述，ΔT_C是指被测电池由第一端点电压值U_C1充电至第二端点电压值U_C2所需的充电时长。

在确定被测值I_测总之后，再比较被测值I_测总与标准值I_标总，若被测值I_测总与标准值I_标总一致，则判断被测电池正常，若被测值I_测总与标准值I_标总不一致，则判断被测电池异常。

本实施例的检测方法是利用被测电池在化成工序的充电数据计算出被测电池的充电总电流，再基于被测电池的充电总电流与基准电池的充电总电流，可以辨别出被测电池是否异于基准电池，进而可以筛选出不合格的被测电池。相比于利用电量差来检测电池是否合格，被测电池的充电总电流更能反应被测电池内部的短路情况，检测效果佳。

图6为图1所示方法的变形示例的流程示意图。在上述实施例的基础上，如图6所示，当被测值为被测电池的充电总电流I_测总时，步骤S103可以包括如下实施步骤：

S1031，根据被测值与标准值，计算出被测电池的自放电电流。

S1032，将被测电池的自放电电流和自放电电流阈值对比得到对比结果，根据对比结果判断被测电池是否正常。

结合前文可知，在型号、类别等一致的基础上，正常电池的充电总电流I_总与异常电池的充电总电流I_总不同。并且，正常电池与异常电芯的型号、类别一致时，正常电池充电时电能转换成化学能所形成的化学电流I_化学和异常电池充电时电能转换成化学能所形成的化学电流I_化学相等，因此，正常电池的充电总电流I_总与异常电池的充电总电流I_总的差值为自放电电流I_自放电。由此，本实施例通过计算出被测电池的自放电电流I_C自放电，比较被测电池的自放电电流I_C自放电与自放电电流阈值，也可以判断出被测电池是否正常。

步骤S1031中，标准值即为基准电池的充电总电流I_标总，基准电池作为正常电池，其自放电电流可视为0mA，则基准电池的充电总电流I_标总等于基准电池的化学电流。由于基准电池与被测电池的型号及类别相同，因此，被测电池的化学电流与基准电池的化学电流相等。总的来说，标准值＝基准电池的充电总电流I_标总＝基准电池的化学电流＝被测电池的化学电流。根据充电总电流I_总等于I_化学与I_自放电之和，被测电池的自放电电流I_C自放电的计算公式为：I_C自放电＝I_测总-I_标总。

步骤S1032中自放电电流阈值可以理解为基准电池的自放电电流I_B自放电。当对比结果为被测电池的自放电电流I_C自放电等于自放电电流阈值I_B自放电，则可以判断被测电池正常，当对比结果为被测电池的自放电电流I_C自放电不等于自放电电流阈值I_B自放电，则可以判断被测电池异常。

例如，在一些实施例中，基准电池可以看作为其自放电电流为0mA，则自放电电流阈值可以设计为0mA。本实施例中，若计算出被测电池的自放电电流I_C自放电等于0mA，则可以判断被测电池正常，若计算出被测电池的自放电电流I_C自放电不为0mA，则可以判断被测电池异常。

利用本实施例的检测方法可以检测被测电池的性能是否合格，尤其是适用于检测被测电池的自放电性能是否合格。并且，该检测方法是通过计算出被测电池的自放电电流I_C自放电并据此来筛选出不合格的电池，这样，可以直观的了解到被测电池是否存在自放电现象，以检测被测电池的自放电是否严重。此外，计算出被测电池的自放电电流I_C自放电后，结合公式Q＝I×t，还可以计算出被测电池搁置一段时间后的耗电量，进而可以确认被测电池的自放电率，被测电池的自放电率可用于定义被测电池的规格。

除了设计自放电电流阈值等于0mA之外，自放电电流阈值还可以利用其他方式来确定。在一些实施例中，继续参考图6所示，在步骤S1031之后、在步骤S1032之前，本实施例的电池的检测方法还可以包括：

步骤S104，获取多个被测电池的自放电电流。

步骤S105，根据多个被测电池的自放电电流的分布，确定自放电电流阈值。

在步骤S1031的基础上，步骤S104可以获取到多个被测电池的自放电电流I_C自放电。需要指出的是，由于电池制造过程中不可避免存在一些杂质，因此一般的正常电池存在轻微的自放电现象。本实施例的检测方法中，因为被测电池的自放电电流I_C自放电不是利用检测仪器直接测得，而是根据被测电池的充电总电流I_测总与标准值I_标总的差值计算得到，其中，标准值I_标总仅作为参考值，实际计算得到的被测电池的充电总电流I_测总可能高于标准值I_标总、也可能低于或等于标准值I_标总。因此，计算得到的被测电池的自放电电流I_C自放电可能大于0mA、也可能小于或者等于0mA。

在步骤S105中，可以统计多个被测电池的自放电电流I_C自放电以及电池编号，并绘制出被测电池的自放电电流的分布图，例如可以参见图7，图7为本申请一些实施例的电池的检测方法中被测电池的自放电电流的散点图。基准电池的自放电电流可以视作为0mA，结合图7可知，大部分被测电池的自放电电流I_C自放电分散在0mA附近，少部分被测电池的自放电电流I_C自放电远大于0mA。在图7中，可以确定自放电电流I_C自放电超出1A的点为离散点，则自放电电流I_C自放电超出1A的被测电池为异常电池。

在本申请的其他实施例中，可以根据被测电池的自放电电流I_C自放电的数值和出现的频次绘制自放电电流的正态分布曲线，结合3σ原则，可以确定被测电池为正常电池时的自放电电流I_C自放电基本分布在[0-3σ，0+3σ]之间，σ是指标准差。这样，当被测电池的自放电电流I_C自放电的范围为0-3σ≤I_C自放电≤0+3σ时，可以判断被测电池为正常电池，在被测电池的自放电电流I_C自放电的范围为I_C自放电＜0-3σ或I_C自放电＞0+3σ时，可以判断被测电池为异常电池。

判断被测电池的自放电电流I_C自放电是否位于[0-3σ，0+3σ]之间的具体实现方式可以参照下述示例：

在一种可能的示例中，自放电电流阈值可以设计为0mA。本示例中，步骤S1032的具体实现方式为：将被测电池的自放电电流I_C自放电和0mA对比，此时得到的对比结果为I_C自放电，再根据I_C自放电的绝对值是否小于等于3σ来判断被测电池是否正常。

在另一种可能的示例中，自放电电流阈值可以包括第一临界值和第二临界值，其中，第一临界值为-3σ(单位：mA)，第二临界值为3σ(单位：mA)。本示例中，步骤S1032可以采用如下步骤来实现：

步骤1，将被测电池的自放电电流I_C自放电与第一临界值-3σ对比，得到第一对比结果为差值Δd1＝I_C自放电+3σ；

步骤2，将被测电池的自放电电流I_C自放电与第二临界值+3σ对比，得到第二对比结果为差值Δd2＝I_C自放电-3σ；

步骤3，当第一对比结果Δd1大于0、且第二对比结果Δd2小于0时，判断被测电池为正常电池。

由于电池生产过程的影响，各个电池的性能存在差异，因此，即使各个电池均为正常电池，各个电池的自放电电流大小也可能不完全一致。本实施例根据被测电池的自放电电流的分布来确定自放电电流阈值，这样，通过比较被测电池的自放电电流和自放电电流阈值可以判定被测电池的自放电性能是否正常。结合上文可见，用于评判电池性能的自放电电流的取值可以为范围区间、而不是单一数值，进而有利于提高电池筛选的准确性与合理性。

示例性地，继续参考图6所示，在步骤S1032之后，本实施例的电池的检测方法还可以包括：

步骤S106，根据基准电池的自放电电流，对自放电电流阈值进行修正。

图8为基准电池的自放电电流的正态分布图。步骤S106的实现方式可以为：获取多个基准电池的自放电电流，统计基准电池的自放电电流所在的区间及各区间出现的频次，建立正态分布图(例如图8所示)，正态分布图的横轴为基准电池的自放电电流的区间，正态分布图的纵轴为各区间的频次，根据基准电池的自放电电流的分布情况设计自放电电流阈值。例如，自放电电流阈值可以设计为出现频次最高的基准电池的自放电电流。

其中，获取多个基准电池的自放电电流的实现方式具体可以参考上述步骤S1031。应理解，在获取多个基准电池的自放电电流之前，需要先确定基准电池。基准电池是指已通过测试并确定为正常电池，且型号、类型与被测电池一致的电池。这里，值得指出的是，基准电池可以是采用相关技术中的方法测试电池的K值或者自放电率等确定的。以测试电池的K值来确定基准电池为例，先测试电池的K值，根据K值筛选出正常电池，将筛选出的正常电池里型号、类型与被测电池一致的部分电池作为基准电池，再根据基准电池在化成工序的充电数据计算出基准电池的自放电电流并以此修正自放电电流阈值。

由于K值测试或自放电率测试的方法较为成熟，且电池需要搁置一段时间才能测试出K值或自放电率，因此，利用该方法筛选正常电池的准确度较高。也就是说，步骤S106的目的可以理解为利用已知、准确性高的方法筛选出基准电池，再利用本实施例的检测方法计算基准电池的自放电电流，根据基准电池的自放电电流修正自放电电流阈值。这样，筛选基准电池的准确性高，有利于减小自放电电流阈值的设计误差对被测电池的测试结果的影响，提高被测电池的测试准确性。

这样设计，自放电电流阈值不仅考虑了被测电池的自放电电流的分布来进行设计，还考虑了基准电池的自放电电流来进行设计，以利于提高自放电电流阈值的准确性，使得根据对比结果可以准确判断出被测电池为正常电池还是异常电池，降低电池筛选的误差。

当被测值为被测电池的充电总电流I_测总，标准值为基准电池的充电总电流I_标总时，如图6所示，在执行步骤S1031之前，电池的检测方法还可以执行下述步骤：

步骤1，获取基准电池在化成工序的充电数据。

步骤2，根据测试电压区间以及基准电池的充电数据，计算标准值。

本实施例中，根据I＝Q/t，标准值的计算公式即为I_标总＝ΔQ_B/ΔT_B。

上述标准电量差ΔQ_B为电池由U_C1充电至U_C2时电量值Q的标准差值。在较佳的一种示例中，基准电池属于正常电池，故基准电池由U_C1充电至U_C2时电量值Q的差值可以视作标准电量差，也即标准电量差ΔQ_B可以设计为等于基准电池充电至第二端点电压值U_C2时对应的电量值Q_B1减去基准电池充电至第一端点电压值U_C1对应的电量值Q_B2，则ΔQ_B＝Q_B2-Q_B1。其中，基准电池的电量值可以在步骤1中获得，其具体的获取方式和被测电池类似，也可以由检测电路130检测得到。这样，步骤1中可以获取到基准电池的多组充电数据，每组充电数据均为(U，Q)。

其中，ΔT_B是指正常电池由测试电压区间的第一端点电压值U_C1充电至第二端点电压值U_C2所需的标准充电时长。ΔT_B可以根据经验和实际工况进行设计，例如，测试电压区间为(2V，3.2V)时，ΔT_B可以设计为0.8h、0.82h、0.85h、1h等，本实施例对此不做限制。

在一些实施例中，由于基准电池为正常电池，因此，故基准电池由U_C1充电至U_C2时充电时长的差值可以视作标准充电时长ΔT_B。本示例中，除了电压值和对应的电量值，检测电路130还配置为能够检测电池充电至某一电压值所需的充电时长T(单位：h)。此时，所获取到的被测电池的充电数据和基准电池的充电数据均为(T，U，Q)。这样，根据基准电池在化成工序的充电数据可以确定标准充电时长ΔT_B。其中，检测电路130可以包括时钟芯片，时钟芯片用于计量电池的充电时长。

示例性地，获取到基准电池的充电数据如表1所示。

表1

表1中示出了A电池和B电池的充电数据，下面以测试电压区间为(2V，3.2V)为例进行说明，其中，A电池由2V充电至3.2V所需的充电时长为1.82h-1h＝0.82h，则ΔT_B可以设计为0.82h。例如，以A电池为基准电池时，可以计算出标准电量差ΔQ_B＝20038.4mA·h-6734.3mA·h＝13304.1mA·h，这样，基准电池的充电总电流I_标总＝ΔQ_B÷ΔT_B＝13304.1mA·h÷0.82h＝16.224mA，则标准值即为16.224mA。再例如，以B电池为基准电池时，可以计算出标准电量差ΔQ_B＝20318.5mA·h-7073.4mA·h＝13245.1mA·h，这样，基准电池的充电总电流I_标总＝ΔQ_B÷ΔT_B＝13245.1mA·h÷0.82h＝16.152mA。

可以理解的是，标准值还可以为多个基准电池的充电总电流的平均值。例如，A电池和B电池均可以作为基准电池，此时，标准值可以为A电池的充电总电流和B电池的充电总电流的平均值，则标准值为(16.224mA+16.152mA)/2＝16.188mA。相较于取一个基准电池的充电总电流为标准值，本实施例中取多个基准电池的充电总电流的平均值为标准值，有利于降低所参考的基准电池的充电总电流的误差对测试带来的影响，以利于提高测试的准确性。

与根据已往的经验设计标准值为一固定数值相比，本实施例的检测方法中根据基准电池在化成工序真实的充电数据来计算标准值，这样，标准值不容易存在误差、设计合理。

值得说明的是，当检测电路130能够检测到电池的充电时长、充电数据包括充电时长时，ΔT_c可以根据步骤S101中获取到的被测电池的充电数据计算得到，此时ΔT_c可以为被测电池充电至第二端点电压值所需的充电时长T2减去被测电池充电至第一端点电压值所需的充电时长T1。

或者，在其他可行的实施例中，ΔT_C可以等于ΔT_B，则被测值为被测电池的充电总电流I_测总时，I_测总＝ΔQ_C/ΔT_C＝ΔQ_C/ΔT_B。如此设计，按照正常电池由第一端点电压值充电至第二端点电压值所需的标准时长来计算被测电池的充电总电流，这样，无需对被测电池由第一端点电压值充电至第二端点电压值所需的充电时长进行计算，节省了计算量。

若假定表1所示的A电池与B电池的充电总电流的平均值为标准值，即标准值为16.188mA·h，测试电压区间为(2V，3.2V)，ΔT_c为0.82h，当被测电池的测试电量差如表2所示时，根据前文描述的内容，可测得被测电池对应的充电总电流及自放电电流。

表2

以自放电电流阈值为0mA为例，此时，表2中被测电池1的自放电电流I_C自放电不等于自放电电流阈值，则该被测电池被判断为存在异常，即为不合格电池；同样地，表2中被测电池2的自放电电流I_C自放电不等于自放电电流阈值，则该被测电池被判断为存在异常，也为不合格电池。

其中，步骤S102中根据被测电池的充电数据，确定被测电池的测试电压区间的实现方式具体包括如下的执行步骤：

步骤1021，根据被测电池的充电数据进行拟合，生成被测电池的化成曲线；化成曲线包括被测电池的电压值和对应的电量值。

步骤1022，根据被测电池的化成曲线上各点的斜率，确定测试电压区间。

步骤S101能够获取到多组被测电池的充电数据，每组充电数据为(U,Q)，步骤S1021通过将多组充电数据拟合，可以得到被测电池的化成曲线。示例性地，根据被测电池的充电数据可以拟合得到图9所示的化成曲线，化成曲线的纵轴表征被测电池的电压值，化成曲线的横轴表征被测电池的电量值。其中，图9为本申请一些实施例的被测电池的化成曲线示意图。从化成曲线可以看出，被测电池的充电过程中，被测电池的电压值与电量值呈正相关。并且，被测电压的电压值处于2V～3.2V的范围时，曲线ab段上各点的切线斜率大于等于k1；被测电压的电压值处于3.6V～4V的范围时，曲线cd段上各点的切线斜率大于等于k2；被测电压的电压值处于3.2V～3.6V的范围时，曲线bc段上各点的切线斜率大于等于0且小于k1和k2。这意味着被测电压的电压值处于2V～3.2V的范围以及处于3.6V～4V的范围时电压值快速增长，被测电压的电压值处于3.2V～3.6V的范围时电压值增长缓慢。如此，曲线ab段可以视作化成曲线的第一非平台区，曲线bc段可以视作化成曲线的平台区，曲线cd段可以视作化成曲线的第二非平台区。

这样，步骤S1022的具体实现方式可以为根据被测电池的化成曲线上各点的斜率将化成曲线划分成平台区和非平台区，确定平台区对应的电压范围为测试电压区间或者确定非平台区对应的电压范围为测试电压区间。上述根据化成曲线上各点的斜率将化成曲线划分成平台区和非平台区包括但不限于如下可能的实现方式：

在一种示例中，根据化成曲线构建化成函数U＝f(Q)，化成函数用于表征化成曲线，对化成函数进行一阶求导得到一阶导函数U＝f’(Q)，将化成曲线中各点对应的充电数据代入一阶导函数U＝f’(Q)求得各点的一阶导数。这样，确认一阶导数大于等于k1、且电压值最小的点为第一非平台区的开始端点，确认一阶导数大于等于k1、且电压值最大的点为第一非平台区的结束端点，则第一非平台区可以确定。确认一阶导数大于等于k2、且电压值最小的点为第二非平台区的开始端点，确认一阶导数大于等于k2、且电压值最大的点为第二非平台区的结束端点，则第二非平台区可以确定。其中，第一非平台区的结束端点即为平台区的开始端点，第二非平台区的开始端点即为平台区的结束端点，则平台区可以确定。

或者，在另一种示例中，根据化成曲线构建化成函数U＝f(Q)，化成函数用于表征化成曲线，对化成函数进行一阶求导得到一阶导函数U＝f’(Q)，将被测电池的充电数据按照电压值由小到大的顺序依次排列并代入一阶导函数U＝f’(Q)，进而可以得到一阶导数序列，确定一阶导数由大于等于k1转变为大于0但小于k1和k2的点为平台区的开始端点，确定一阶导数由大于0但小于k1和k2转变为大于等于k2的点为平台区的结束端点，则平台区可以确定，进而可以确定第一非平台区和第二非平台区。

上述化成曲线中各点的一阶导数即表征该点的切线斜率，这样，该检测方法通过计算一阶导数可以划分出平台区和非平台区。

在第一种示例中，可以确定非平台区对应的电压范围为测试电压区间。当被测电池的化成曲线如图9所示时，此时的被测电池的测试电压区间可以为(2V，3.2V)或(3.6V，4V)。并且，可理解的是，在一些实施例中，被测电池的测试电压区间进一步还可以设计为包含于非平台区对应的电压范围，比如，被测电池的测试电压区间可以为(2.2V，3V)、(3.8V，4V)等。

在第二种示例中，可以确定平台区对应的电压范围为测试电压区间。当被测电池的化成曲线如图9所示时，此时的被测电池的测试电压区间可以为(3.2V，3.6V)。并且，可理解的是，在一些实施例中，被测电池的测试电压区间进一步还可以设计为包含于平台区对应的电压范围，比如，被测电池的测试电压区间可以为(3.3V，3.5V)。

与设计平台区对应的电压范围为测试电压区间相比，第一种示例中通过设计非平台区对应的电压范围为测试电压区间，在电量差值相同的情况下，非平台区对应的电压差值更大，则测试电压区间的第一端点电压值和第二端点电压值的差值可以较大，以利于进行计算。

需要指出的是，对于同一型号的被测电池而言，根据其中一个被测电池的充电数据采用步骤S102获取得到测试电压区间之后，利用本实施例的方法检测其他被测电池时可以参考该测试电压区间，此时可以省去步骤S102。

本实施例的电池的检测方法基于被测电池的充电数据建立化成曲线，根据化成曲线上各点的斜率的变化情况来确定测试电压区间，充分考虑到了化成曲线的变化特性，有利于提升测试准确性。

当然，在本申请的其他实施例中，也可以任意选择被测电池的充电数据中的两个电压值作为测试电压区间的端点电压值，进而确定被测电池的测试电压区间。

值得说明的是，参考本实施例的检测方法，利用化成工序的充电数据来测试电池的自放电电流，进而检测电池是否正常是经过大量实验验证的。具体来说，由于电池内部短路导致自放电相当于电池串联电阻导致放电，因此，实验方案为对利用本实施例的检测方法对未化成的电池进行充电并记录充电数据，检测电池未串联电阻时的自放电电流和串联了电阻时的自放电电流，根据电池未串联电阻时的自放电电流和串联有电阻时的自放电电流的差异，证明了电池串联有电阻时的自放电电流异于电池未串联电阻时的自放电电流，因此基于电池的自放电电流可以判断出电池是否正常。

具体可以参考表3所示，其示出了三个实验电池的充电数据，三个实验电池均未化成，三个实验电池中S1电池未串联电阻、S2电池串联电阻且电阻阻值为100K、S3电池串联电阻且电阻阻值为1M。对S1电池、S2电池以及S3电池充电以进行化成，其中，测试电压区间为(2V，3.2V)，且三个实验电池由2V充电至3.2V所需的充电时长均为0.87167h，计算三个实验电池的自放电电流如表3所示。

表3

电池序号	电池串联电阻状态	测试电量差ΔQ	充电总电流I<sub>总</sub>	自放电电流I<sub>自放电</sub>
					S1电池	未串联电阻	200.38	229.88	0
S2电池	串联阻值为100K的电阻	200.77	230.33	0.45
					S3电池	串联阻值为1M的电阻	200.5	230.02	0.14

由表3可以看出，S1电池未串联电阻，其相当于内部未短路的正常电池，因此，可以将S1电池作为基准电池，进而计算出S2电池的自放电电流I_自放电＝230.33-229.88＝0.45，可见串联有阻值为100K的电阻的S2电池的自放电电流不等于S1电池的自放电电流，同理串联有阻值为1M的电阻的S3电池的自放电电流也不等于S1电池的自放电电流。

下面参考附图描述本申请另一些实施例提供的电池的检测方法。

图10为正常电池和异常电池的电压充电时长关系曲线的示意图。由图4a和图4b可以看出，异常电池的内部短路，异常电池的正极与负极导通形成导通回路140，电池负极的电子e^-会沿导通回路140迁移至正极，导致自放电，受自放电影响，异常电池比正常电池在相同电流下的充电速度更慢，达到某一电压值所需的充电时长更长。因此，正常电池充电时的电压充电时长关系如图10中实线所示，异常电池充电时的电压充电时长关系如图10中虚线所示。基于这一差异，本实施例通过将被测电池的电压值与充电时长的关系和基准电池的电压值与充电时长的关系进行比较，以判断出被测电池是否正常。下文参考附图对本实施例进行详细的描述。

图11为本申请另一些实施例的电池的检测方法的流程示意图。在图11所示的示例中，该方法包括以下步骤S201至步骤S203。

步骤S201，获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括参考参数和待测参数，其中，参考参数和待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的电压值所需的充电时长。

步骤S202，根据被测电池的充电数据，确定被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值。

步骤S203，根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常。

和图1所示的检测方法中的步骤S101类似的，本实施例的检测方法也是基于被测电池在化成工序的充电数据来检测被测电池是否正常。具体地，本示例中步骤S201所获取的充电数据可以包括电池的电压值U(单位：V)和电池充电至某一电压值所需的充电时长T(单位：h)，此时的检测电路130可以包括电压表131和时钟芯片，电压表131与电池并联以检测电池的电压值，时钟芯片用于计时。

可以理解的是，电池的电压值U和对应的充电时长T是一一对应的，因为电池的电压值随着充电时长而增长，所以电池充电过程中检测电路130能够检测到多组充电数据。这样，步骤S201中能够获取到被测电池的多组充电数据，每组充电数据可以为(T，U)。举例来说，若电源110的电压值为4.2V，一个被测电池可能获取到的充电数据有(1h，1.8V)、(1.6h，2.8V)、(2h，3.2V)。

在获取充电数据后，将电压值和充电时长中的一者作为参考参数、另一者作为待测参数，确定参考参数处于待测区间时待测参数的数值，再将该待测参数的参数值与基准参考值进行对比。这里，基准参考值可以理解为基准电池在参考参数处于待测区间时待测参数的数值。其中，基准电池的型号、类型与被测电池一致，基准电池为正常电池，且基准电池在化成工序的充电参数(例如充电电流或充电电压)与被测电池在化成工序的充电参数一致。这样，通过对比待测参数的参数值与基准参考值，可以判断出被测电池的待测参数的参数值是否异于基准电池，若被测电池的待测参数的参数值异于基准电池，则可以判断被测电池是否正常。

综上，依据本实施例提供的检测方法对被测电池进行检测，可以判断出被测电池是否正常，进而可以筛选出异常的电池。并且，因为存在自放电现象的异常电池在充电至某一电压值时所需的充电时长大于正常电池在充电至某一电压值时所需的充电时长，所以本实施例提供的检测方法通过将对比被测电池的电压值与充电时长的关系以及基准电池的电压值与充电时长的关系，可以用于检测被测电池的自放电性能是否合格。

相关技术中电池的工艺流程为密封工序、化成工序、静置工序、测试工序、分容工序，即先搁置电池再检测电池的放电参数，以测试电池的性能。而本实施例是利用电池在化成工序的充电数据来判断电池的性能，因此，本实施例提供的检测方法可以在化成工序后、静置工序前执行。如此设计，利用该检测方法在静置工序和测试工序之前便能借助化成工序的充电数据测试出电池的性能，以提前筛选出不合格的电池，这样，无需将电池搁置一段时间，有利于缩短电池的测试时间和测试周期，提高了测试效率，进而有利于缓解电池制造商的仓储空间和现金流的压力。

并且，由于化成工序是每个电池必经的加工工序，因此，采用该检测方法来测试电池的性能，可以充分利用化成工序的数据，提升了对化成工序的充电数据的利用率。另外，通过搁置的方式检测电池的性能的方式往往只能对电池进行抽检，利用本实施例的检测方法，每个电池都能运用其在化成工序的充电数据进行性能测试，进而可以实现电池全检的效果，即每个电池均能进行性能测试，有利于避免不合格的电池出厂。

在一种可行的实施例中，参考参数可以为待估区间的电压值，待测参数相应的为充电至对应的电压值所需的充电时长，此时的基准参考值即为基准电池充电至对应的电压值所需的充电时长。本实施例的含义即为比较被测电池与基准电池在相同的充电参数下充电至相同的电压值所需的充电时长。其中，待估区间可以为(U_d1，U_d2)，且U_d1小于U_d2。如此，本实施例的方法利用被测电池在恒流充电阶段的充电数据来测试，检测准确性高。

例如，参考参数可以为U_d1，则待测参数即为被测电池充电至U_d1所需的充电时长T_d1。这里，基准参考值可以根据经验和实际工况进行设计，较佳地，基准参考值可以为基准电池充电至U_d1所需的充电时长T_J1，根据T_d1与T_J1的比较结果，判断被测电池是否正常。其中，根据T_d1与T_J1的比较结果，判断被测电池是否正常存在下述可能的情形：在第一种情形中，若比较结果为T_d1＝T_J1，则判断被测电池正常，若比较结果为T_d1≠T_J1，则判断被测电池异常；在第二种情形中，若比较结果为T_d1与T_J1的差值位于预设范围，则判断被测电池正常，若比较结果为T_d1与T_J1的差值超出预设范围，则判断被测电池异常。这样设计，第二种情形的本质在于被测电池充电至U_d1所需的充电时长T_d1位于一时间范围即为合格电池，相比于将T_d1与一数值进行对比，有利于降低检测偏差而导致测试不准确。

再例如，参考参数可以为U_d2，则待测参数即为被测电池充电至U_d2所需的充电时长T_d2；或者参考参数还可以为待估区间内的任一电压值。当然，在一些实施例中，参考参数还可以为多个，这样，需要将被测电池的多组待测参数与基准电池的多组待测参数进行比较，以免一组参数存在误差而导致测试结果不准确，进而有利于提高测试的准确性。

在另一种可行的实施例中，参考参数为充电时长，待测参数为对应的电压值，此时的基准参考值即为基准电池的充电时长为参考参数时达到的电压值。本实施例的含义即为比较被测电池与基准电池在相同的充电参数下充电时长相同时达到的电压值。这里，待估区间可以为(T_d1，T_d2)，且T_d1小于T_d2。

这里，步骤S203的具体实现方式可以为如下步骤：

步骤1，将被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与第一参考值对比得到第一比较结果。

步骤2，将被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值与第一参考值对比得到第二比较结果。

步骤3，根据第一比较结果和第二比较结果，判断被测电池是否正常。

其中，第一预设值和第二预设值可以为待估区间内的任一值。例如，第一预设值可以为T_d1，此时，对应的电压值即为充电时长达到T_d1时被测电池达到的电压值U_d1。这里，第一参考值可以根据经验和实际工况进行设计，较佳地，基准参考值可以为基准电池在充电时长为T_d1时达到的电压值。第二预设值可以为T_d2，此时，对应的电压值即为充电时长达到T_d2时被测电池达到的电压值U_d2。

表4

例如，表4中示出了C电池、D电池和两个被测电池的充电数据。以待估区间为(48s，3000s)、C电池为基准电池为例，第一预设值可以为48s，第二预设值可以为3000s。其中一个参考数值即为充电时长达到48s，对应的第一参考值即为C电池充电时长达到48s时对应的电压值2.004V，另一个参考数值即为充电时长达到3000s，对应的第二参考值即为C电池充电时长达到3000s时对应的电压值3.164V。

被测电池3在充电时长达到48s时的电压值为1.948V，将其与第一参考值2.004V比较，得到第一比较结果为被测电池3在充电时长达到48s时的电压值小于第一参考值。将其与第二参考值3.164V比较，得到第二比较结果为被测电池3在充电时长达到48s时的电压值小于第二参考值。第一比较结果和第二比较结果均为被测电池3的充电时长达到预设值时对应的电压值小于基准参考值，则可以判断被测电池3异常。

同理，被测电池4在充电时长达到48s时所达到的电压值均小于对应的第一参考值，且被测电池4在充电时长达到3000s时所达到的电压值也小于对应的第二参考值，则被测电池4也异于基准电池，被测电池4可被判别为存在异常。

这样设计，可以取多个参考参数，进而可以获取到被测电池的多组待测参数，通过对比多组待测参数和多组基准参考值，以此检验被测电池。这样，参考参数的组数多，有利于提高测试的准确性。

根据本申请的一些实施例，被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值之间的差值大于0.5V。

例如，第一预设值为T_d1，被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值即为U_d1，第二预设值为T_d2，被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值即为U_d2。其中，ΔU_d＝U_d2-U_d1，ΔU_d＞0.5V。

这样，获取到的被测电池的两组待测参数的差值较大，这样容易计算和获取到准确的比较结果，进而有利于提升检测的准确性。

图12为图11所示方法的变形示例的流程示意图。值得说明的是，参照图12所示，在步骤S203之前，本实施例的检测方法还可以包括如下步骤：

步骤S204，获取基准电池的充电数据。

步骤S205，根据基准电池的充电数据，确定基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值。

步骤S206，根据基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值，确定基准参考值。

步骤S204中获取基准电池的充电数据的方式具体可以参考步骤S201，本实施例在此不再赘述，则步骤S204可以获取到基准电池的多组充电数据。步骤S206的目的在于设计基准参考值为基准电池在参考参数处于待估区间时待测参数的参数值，例如，表4中以C电池为基准电池，参考参数为充电时长达到48s，则基准参考值为基准电池充电48s达到的电压值2.004V。

与根据已往的经验设计基准参考值为一固定数值相比，本实施例的检测方法中根据基准电池在化成工序真实的充电数据来设计基准参考值，这样，基准参考值不容易存在误差、设计合理。

在图12所示的实施例的基础上，其中，步骤S206具体可以采取下述方式来实现：

根据多个基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值的平均值，确定基准参考值。

也就是说，当参考参数为电压值时，待测参数即为多个基准电池充电至该电压值对应的充电时长的平均值；当参考参数为充电时长时，待测参数即为多个基准电池充电至该充电时长对应的电压值的平均值。

具体来说，以表4示出的C电池和D电池为基准电池，若参考参数为电池的充电时长达到48s，则待测参数为C电池在充电时长为48s时达到的电压值和D电池在充电时长为48s时达到的电压值的平均值，也即待测参数＝2.004V+2.007V＝2.0055V。

本实施例通过取多个基准电池的待测参数的参数值的平均值为基准参考值，有利于降低单一取值的误差对对测试带来的影响，以利于提高测试的准确性。

上述步骤S203具体还可以采用下述步骤来实现：

步骤1，根据被测电池的充电数据，建立被测电池的第一关系曲线；

步骤2，根据基准电池的充电数据，建立基准电池的第二关系曲线

步骤3，根据第一关系曲线的待估段和第二关系曲线的待估段的比较结果，判断被测电池是否正常；其中，第一关系曲线的待估段为第一关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段，第二关系曲线的待估段为第二关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段。

步骤1中被测电池的充电数据包括被测电池的电压值及对应的充电时长，则第一关系曲线可以包括电压值及充电时长，电压值为第一关系曲线的纵轴，充电时长为第一关系曲线的横轴。步骤1可以利用Matlab将步骤S201获取的多组充电数据拟合形成第一关系曲线。

步骤2中第二关系曲线图的横轴为基准电池的充电时长，纵轴为基准电池的电压值，其中，第二关系曲线图是利用Matlab将步骤S204获取的多组充电数据拟合形成的。

步骤3中第一关系曲线的待估段即为参考参数处于待估区间的曲线段，例如，被测电池的第一关系曲线可以如图13所示，以参考参数为充电时长，待估区间为(48s，3000s)为例，此时，第一关系曲线的待估段即为cs段。同理，步骤3中第二关系曲线的待估段即为基准电池的关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段。其中，图13为本申请一些实施例的电池的第一关系曲线的示意图。

步骤3的目的可以理解为将被测电池的待估段与基准电池的待估段对比，若被测电池的待估段与基准电池的待估段重合或近似度高，则可以判定被测电池正常，若被测电池的待估段与基准电池的待估段不重合或近似度低，则可以判定被测电池异常。

如此设置，通过对比被测电池的充电数据拟合得到的关系曲线图和基准电池的充电数据拟合得到的关系曲线图，以判断被测电池是否存在异常。

综合前文所描述的内容，检测电路130可以配置成能够检测电池的电压值、电量值以及充电时长，则电池的充电数据可以包括电压值、电量值以及充电时长。这样，既能利用图1和图6所示的检测方法，根据检测到的被测电池的电压值及电量值来判别被测电池是否合格，还能利用图11和图12所示的检测方法，根据检测到的被测电池的电压值及充电时长来判别被测电池是否合格。总的来说，通过获取电池在化成工序的充电数据，充电数据包括电压值、电量值以及充电时长，基于充电数据可以选择多种检测方法来对被测电池进行测试。

在上述实施例的基础上，充电数据还可以包括充电至对应的电压值时的电量值Q。也就是说，本实施例中步骤S201获取到的被测电池的充电数据为(T，U，Q)。

本示例中，在执行步骤S201之后，该方法还可以包括下述步骤：

步骤S207，根据被测电池的充电数据，确定被测电池的电阻值。

步骤S208，根据被测电池的电阻值与基准电阻值的比较结果，判断被测电池是否正常。

由于被测电池的充电数据(T，U，Q)已知，利用公式I＝Q/T可以计算出被测电池充电至某一时长时对应的电流值，再利用公式R＝U/I可以计算出被测电池的电阻值。本示例中，参照步骤S201也可以获取到基准电池的充电数据(T，U，Q)，据此，也可以计算出基准电池的电阻值，基准电池的电阻值即可为基准电阻值。比较被测电池的电阻值与基准电阻值，当被测电池的电阻值与基准电阻值相等时，可以判定被测电池正常，当被测电池的电阻值与基准电阻值不相等时，可以判定被测电池异常。

这样设置，本实施例的检测方法还能够检测被测电池的电阻值，通过将被测电池的电阻值与基准电阻值比较，可以判断被测电池的内阻是否正常。也即，本实施例的检测方法适用于检测电池的内阻性能。

图14本申请再一些实施例的电池的检测方法的流程示意图。请参考图14，在一个具体的实施例中，电池的检测方法可以包括步骤S301至步骤S3。

步骤S301，获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括参考参数和待测参数；其中，参考参数为电压值U，待测参数为充电时长T。

步骤S302，根据被测电池的充电数据进行拟合，建立第一关系曲线。

步骤S303，根据第一关系曲线，确定参考参数的待估区间为(T_d1，T_d2)，以及确定待测参数为与T_d1对应的U_d1和与T_d2对应的U_d2；其中，处于待估区间的参考参数与待测参数呈正相关，且U_d1和U_d2之间的差值小于0.5V。

步骤S304，获取基准电池在化成工序的充电数据；充电数据包括电压值U和充电时长T。

步骤S305，根据基准电池的充电数据进行拟合，建立第二关系曲线。

步骤S306，根据待估区间(T_d1，T_d2)和第二关系曲线，确定基准电池充电时长为T_d1时对应的U_J1和基准电池充电时长为T_d2时对应的U_J2。

步骤S307，根据U_d1与U_J1、以及U_d2与U_J2的比较结果，判断被测电池是否正常。

图15本申请一些实施例的电池的检测装置300的结构示意图。参照图15，本申请实施例提供一种电池的检测装置300，该电池的检测装置300包括：数据获取模块310、确定模块320和判断模块330。其中，数据获取模块310用于获取被测电池在化成工序的充电数据；其中，充电数据包括电压值及对应的电量值；确定模块320用于根据被测电池的充电数据，确定被测电池的测试电压区间及被测值；判断模块330用于根据被测值与标准值，判断被测电池是否正常。

在一些实施例中，被测值为测试电量差，测试电量差为被测电池由测试电压区间的第一端点电压值充电至测试电压区间的第二端点电压值时电量值的差值，标准值为基准电池由测试电压区间的第一端点电压值充电至测试电压区间的第二端点电压值时电量值的标准差值。

在一些实施例中，被测值为被测电池的充电总电流，标准值为基准电池的充电总电流。

在一些实施例中，判断模块330被进一步配置为根据被测值与标准值，计算出被测电池的自放电电流；将被测电池的自放电电流和自放电电流阈值对比得到对比结果，根据对比结果判断被测电池是否正常。

在一些实施例中，数据获取模块310被进一步配置为在将被测电池的自放电电流和自放电电流阈值对比得到对比结果，根据对比结果判断被测电池是否正常之前，获取多个被测电池的自放电电流；确定模块320被进一步配置为根据多个被测电池的自放电电流的分布，确定自放电电流阈值。

在一些实施例中，该电池的检测装置300还包括修正模块，修正模块用于在将被测电池的自放电电流和自放电电流阈值对比得到对比结果，根据对比结果判断被测电池是否正常之后，根据基准电池的自放电电流，对自放电电流阈值进行修正。

在一些实施例中，数据获取模块310被进一步配置为在根据被测值与标准值，判断被测电池是否正常之前，获取基准电池在化成工序的充电数据；确定模块320被进一步配置为根据测试电压区间以及基准电池的充电数据，计算标准值。

在一些实施例中，确定模块320被进一步配置为根据被测电池的充电数据进行拟合，生成被测电池的化成曲线；其中，化成曲线包括被测电池的电压值和对应的电量值；根据被测电池的化成曲线上各点的斜率，确定测试电压区间。

继续参照图15，本申请实施例还提供一种电池的检测装置300，该电池的检测装置300包括：数据获取模块310、确定模块320和判断模块330。其中，数据获取模块310用于获取被测电池在化成工序的充电数据；充电数据包括参考参数和待测参数，其中，参考参数和待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的电压值所需的充电时长；确定模块320用于根据被测电池的充电数据，确定被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值；判断模块330用于根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常。

在一些实施例中，参考参数为充电时长，待测参数为电压值，判断模块330被进一步配置为将被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与第一参考值对比得到第一比较结果；将被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值与第二参考值对比得到第二比较结果；根据第一比较结果和第二比较结果，判断被测电池是否正常。

在一些实施例中，被测电池在充电时长为第一预设值时对应的电压值与被测电池在充电时长为第二预设值时对应的电压值之间的差值大于0.5V。

在一些实施例中，数据获取模块310被进一步配置为在根据被测电池的待测参数在参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断被测电池是否正常之前，获取基准电池的充电数据；确定模块320被进一步配置为根据基准电池的充电数据，确定基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值；判断模块330被进一步配置为根据基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值，确定基准参考值。

在一些实施例中，确定模块320被进一步配置为根据多个基准电池的待测参数在参考参数处于待估区间的参数值的平均值，确定基准参考值。

在一些实施例中，判断模块330被进一步配置为根据被测电池的充电数据，建立被测电池的第一关系曲线；根据基准电池的充电数据，建立基准电池的第二关系曲线；根据第一关系曲线的待估段和第二关系曲线的待估段的比较结果，判断被测电池是否正常；其中，第一关系曲线的待估段为第一关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段，第二关系曲线的待估段为第二关系曲线中参考参数处于待估区间的曲线段。

在一些实施例中，充电数据还包括充电至对应的电压值时的电量值；确定模块320被进一步配置为在数据获取模块310获取被测电池在化成工序的充电数据之后，根据被测电池的充电数据，确定被测电池的电阻值；判断模块330被进一步配置为根据被测电池的电阻值与基准电阻值的比较结果，判断被测电池是否正常。

图16本申请一些实施例的电子设备的结构示意图。参照图16，本申请实施例还提供一种电子设备，包括：存储器401和至少一个处理器402。存储器401，用于存储程序指令。处理器402，用于在程序指令被执行时实现本实施例中的电池的检测方法，具体实现原理可参见上述实施例，本实施例此处不再赘述。该电子设备还可以包括及输入/输出接口403。输入/输出接口403可以包括独立的输出接口和输入接口，也可以为集成输入和输出的集成接口。其中，输出接口用于输出数据，输入接口用于获取输入的数据。

本申请一个实施例提供一种计算机可读存储介质，可读存储介质中存储有执行指令，当电子设备的至少一个处理器402执行该执行指令时，当计算机执行指令被处理器402执行时，实现上述实施例中的电池的检测方法。其中，计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器401(RAM)、CD-ROM、磁带、软盘和光数据存储设备等。

本申请提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器402执行以实现本申请图1和图14所对应的实施例中任一实施例提供的电池的检测方法。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (11)

1.一种电池的检测方法，其特征在于，包括：

获取被测电池在化成工序的充电数据；所述充电数据包括参考参数和待测参数，其中，所述参考参数和所述待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的所述电压值所需的充电时长；

根据所述被测电池的充电数据，确定所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值；

根据所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断所述被测电池是否正常。

2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述参考参数为所述充电时长，所述待测参数为所述电压值，

所述根据所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断所述被测电池是否正常，包括：

将所述被测电池在所述充电时长为第一预设值时对应的所述电压值与基准参考值对比得到第一比较结果；

将所述被测电池在所述充电时长为第二预设值时对应的所述电压值与基准参考值对比得到第二比较结果；

根据所述第一比较结果和所述第二比较结果，判断所述被测电池是否正常。

3.根据权利要求2所述的检测方法，其特征在于，所述被测电池在所述充电时长为第一预设值时对应的所述电压值与所述被测电池在所述充电时长为第二预设值时对应的所述电压值之间的差值大于0.5V。

4.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，在所述根据所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断所述被测电池是否正常之前，还包括：

获取基准电池的充电数据；

根据所述基准电池的充电数据，确定所述基准电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间的参数值；

根据所述基准电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间的参数值，确定所述基准参考值。

5.根据权利要求4所述的检测方法，其特征在于，所述根据所述基准电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间的参数值，确定所述基准参考值，包括：

根据多个所述基准电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间的参数值的平均值，确定所述基准参考值。

6.根据权利要求1至5任一项所述的检测方法，其特征在于，所述根据所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断所述被测电池是否正常，包括：

根据所述被测电池的充电数据，建立所述被测电池的第一关系曲线；

根据基准电池的充电数据，建立所述基准电池的第二关系曲线；

根据所述第一关系曲线的待估段和所述第二关系曲线的待估段的比较结果，判断所述被测电池是否正常；其中，所述第一关系曲线的待估段为所述第一关系曲线中所述参考参数处于所述待估区间的曲线段，所述第二关系曲线的待估段为所述第二关系曲线中所述参考参数处于所述待估区间的曲线段。

7.根据权利要求1至5任一项所述的检测方法，其特征在于，所述充电数据还包括充电至对应的所述电压值时的电量值；

在所述获取被测电池在化成工序的充电数据之后，所述电池的检测方法还包括：

根据所述被测电池的充电数据，确定所述被测电池的电阻值；

根据所述被测电池的电阻值与基准电阻值的比较结果，判断所述被测电池是否正常。

8.一种电池的检测装置，包括：

数据获取模块，用于获取被测电池在化成工序的充电数据；所述充电数据包括参考参数和待测参数，其中，所述参考参数和所述待测参数中的一者为电压值、另一者为充电至对应的所述电压值所需的充电时长；

确定模块，用于根据所述被测电池的充电数据，确定所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值；

判断模块，用于根据所述被测电池的所述待测参数在所述参考参数处于待估区间时的参数值与基准参考值的比较结果，判断所述被测电池是否正常。

9.一种电子设备，其中，所述电子设备包括存储器和处理器，

所述存储器存储有计算机程序；

所述处理器执行所述存储器存储的计算机程序，使得所述电子设备执行权利要求1至7中任一项所述的检测方法。

10.一种计算机可读存储介质，其中，所述计算机可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时用于实现权利要求1至7中任一项所述的检测方法。

11.一种计算机程序产品，其中，所述计算机程序产品包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时用于实现权利要求1至7中任一项所述的检测方法。

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