CN115816749A - 注塑成型的塑料部件和用于生产这种部件的方法 - Google Patents

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Abstract

一种注塑成型的塑料部件和用于生产这种部件的方法，特别地，该方法用于生产注塑成型的塑料部件，该注塑成型的塑料部件由塑料制成并且具有至少一个用于容纳传感器的凹部，该方法具有以下步骤：在具有上半部模具和下半部模具的模具中生产注塑成型的塑料部件，升高上半部模具并引入在套筒中引导的可温度调节的夯锤，将具有一体的环形空间的套筒放置在注塑成型的部件的表面上，以在环形空间中形成环形凸脊，将可温度调节的夯锤压入注塑成型的部件的表面，冷却夯锤并将其从表面升高。

Description

注塑成型的塑料部件和用于生产这种部件的方法
技术领域
本发明涉及一种用于生产具有至少一个用于传感器的安装部的注塑成型的塑料部件的方法，以及一种注塑成型的塑料部件。
背景技术
机动车辆的车身部分中安装有传感器，传感器用于例如测量距离。这种传感器可以在前部和/或后部结合在保险杠中，并且在停车期间能够检测到与障碍物、另一车辆的距离。这种系统称为PDC传感器。
这种已知的传感器嵌入保险杠中的孔中，并涂有车辆/保险杠的颜色之一。由DE103 14 862 A1示出了在车身部分、保险杠的保险杠条中嵌入的PDC传感器的示例。
这种解决方案的一个缺点是传感器的可见性，即使传感器的可见表面涂有保险杠条的颜色，也是如此。
DE 200 10 478 U1公开了一种车辆部件，其中用于停车传感器的固定元件存在于保险杠上。固定元件包括连接部分和安装壳体，连接部分和安装壳体例如通过双组份注塑成型工艺由不同的塑料材料制成，并且形状配合地彼此结合。在这种布置中，连接部分的功能是将整个固定元件连同所使用的停车传感器一起，特别是通过焊接连接，固定在机动车辆的保险杠上。连接部分具有大致呈筒形的容纳部分，在容纳部分的顶边缘上有围绕开口的焊接凸缘。当停车传感器容纳并固定到筒形的安装壳体中时，停车传感器布置在该开口中。
DE 10 2006 022 925 B4公开了一种用于容纳传感器的部件。部件的第一组成部分由聚碳酸酯制成，并形成部件的片状外部部分，并且安装部将传感器固定在部件的第一组成部分的内部。在这种情况下，部件的第一和第二组成部分都是在2K注塑成型操作中形成的，其中，第二组成部分形成传感器的安装部，从而不需要必须额外组装的额外安装部分。
热嵌缝是用于结合两个部件的工艺，其中，至少一个部件由热塑性材料组成。热嵌缝利用的是热塑性塑料在加热时呈现的柔软状态。热塑性塑料包括例如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)和聚碳酸酯(PC)。该工艺也适用于玻璃纤维含量高的热塑性塑料。加热时，材料变得柔软且可变形。在这种状态下，材料可以焊接到相邻区域或使用夯锤形成。这就产生了耐用的形状配合和力配合连接，这种连接有时也具有材料粘性并且允许力和扭矩的传递。由于塑料是不良的热导体，并且由于该过程的持续时间很短，只有几秒钟，因此温度的升高仅限于狭窄的空间区域。
DE 199 20 941 A1示出了一种用于通过将导体轨道结构从箔热冲压到注塑成型的基板上来生产塑料部件的方法，该塑料部件具有用于三维注塑成型的电路载体的压花结构。
注塑成型机的操作使得在循环1中注入塑料部件，同时在循环2中执行冲压步骤。
DE 198 19 791 A1示出了一种用于将成形基板与压花工具分离的装置，该装置具有可关闭腔室的一对可相互调节的腔室部分，其中第一腔室部分用作压花工具的载体，第二腔室部分用作可成形基板的载体。腔室包含基板保持器，当腔室关闭时，基板保持器将基板固定在压花区域外的基板的载体上，因此，当腔室打开时，基板从压花工具上分离。第二腔室部分由基板保持器的环形突起形成，而不是由压花模具本身形成。环形的第二腔室部分经受压缩空气，以便于基板脱模。
发明内容
本发明的目的是生产一种无需双组份注塑成型但仍允许牢固安装传感器的部件，其中，该部件的外部可见表面保持不受干扰。
以如下方法实现该目的，该方法用于生产注塑成型的塑料部件，该方法通过在注塑成型的塑料部件的表面上形成凸脊(bead)来生产由塑料制成的、具有至少一个用于容纳传感器的凹部的注塑成型的塑料部件，该方法具有以下步骤：
在具有上半部模具和下半部模具的模具中生产注塑成型的塑料部件，
升高上半部模具并引入在套筒中引导的可温度调节的夯锤，
将具有一体的环形空间的套筒放置在注塑成型的塑料部件的表面上，
将可温度调节的夯锤压入注塑成型的塑料部件的表面中从而通过在环形空间的方向上移动注塑成型的塑料部件的熔融材料而在环形空间中形成环形凸脊，
冷却夯锤并将其从表面升高。
该目的还通过一种方法实现，其中，夯锤的压入深度不小于注塑成型的塑料部件的厚度的一半。
环形空间由注塑成型的塑料部件的表面、套筒的外表面、套筒的边界和夯锤的外壳界定。
该目的通过由该方法生产的注塑成型的塑料部件进一步实现。
附图说明
图1a、1b、1c示意性地示出了在塑料注塑成型生产工厂中的安装件的生产步骤；
图2示出了夯锤的细节图。
具体实施方式
图1a示意性地示出了由下半部模具5和上半部模具9组成的注塑模具。两个半部模具5、9形成了腔，该腔决定了注塑成型的塑料部件2的形状。注塑成型的塑料部件2由两个半部模具5和9的两个内表面所限定，在所示方案中未进一步说明边界边缘。
在生产注塑成型的塑料部件2之后，上半部模具9升高。注塑成型的塑料部件2仍然位于下半部模具5上，并且可以通过下表面进行温度调节。例如，注塑成型的塑料部件2可以比完全脱模后更缓慢地冷却。
为了产生用于安装传感器的凹部，可温度调节的夯锤3放置在注塑成型的塑料部件2的表面8上。表面8是车辆中面向内的一侧。可温度调节的夯锤3位于套筒6中，套筒6通过未进一步示出的工具保持器引入注塑成型机中。
夯锤3和套筒6的具体实施方式在图2中示出。套筒6包括具有外表面6A和内表面6B的筒状件。套筒6具有将内表面6B连接到外表面6A的水平边界6C。在这种情况下，内表面6B相对于外表面6A被缩短。外表面6A齐平地坐置于注塑成型的塑料部件2上，而内表面6B与注塑成型的塑料部件2的表面相距一定高度h。这产生了空间4，在筒形夯锤3的情况下，空间4形成环。该环形空间4最初由注塑成型的塑料部件2的表面8、套筒6的外表面6A、套筒6的边界6C和夯锤3的外壳界定。
在该方法的下一个步骤中，夯锤3被加热并在压力的作用下被迫进入到注塑成型的塑料部件2中。夯锤3被压入直到不穿过注塑成型的塑料部件2的整个厚度D的深度。然而，压入深度大于注塑成型的塑料部件2的厚度的一半D/2。结果，夯锤3穿入注塑成型的塑料部件2并穿过注塑成型的塑料部件2的中心轴线7。
由夯锤3引入的热量导致注塑成型的塑料部件2的材料熔融，并且由于夯锤3的压力和注塑成型的塑料部件2中的有限熔融区，结果，注塑成型的塑料部件2的材料主要向上移动。熔融区仅在加热的夯锤周围形成狭窄的环，并没有在注塑成型的塑料部件2中更远地延伸。结果，材料进入为其准备的环形空间4。
在该方法的下一步骤中，夯锤3不再被加热，甚至可能被冷却。
夯锤3随后从注塑成型的塑料部件2向上移除。由于使用夯锤3的成型发生在下半部模具5中，注塑成型的塑性部件2的外表面10始终保持与下半部模具5接触。这将最小引入温度的影响降至最低，并且该表面由下半部模具冷却并稳定，从而在位于车辆外部的表面上保持最佳表面。
注塑成型的塑料部件2可以随后从模具中移除。注塑成型的塑料部件2现在具有由注塑模具决定的形状，并具有适合待安装的传感器的形状的凹部。由于使用夯锤进行处理，形成了一个环形凸脊，该凸脊用作框架并用于固定待安装的传感器。
注塑成型的塑料部件2中的相应的凹部的形状由所使用的夯锤3和套筒6确定。夯锤3与套筒6设置有涂层，从而使夯锤3与套筒6容易与材料分离。结果，防止了在提升过程中抽出材料细丝。
温度曲线、夯锤下降速率、夯锤的力以及最佳停留时间和最佳冷却时间都完全适用于每个特定的使用情况。

Claims (5)

1.一种用于生产注塑成型的塑料部件(2)的方法，所述方法通过在所述注塑成型的塑料部件(2)的表面(8)上形成凸脊来生产由塑料制成的、具有至少一个用于容纳传感器的凹部的所述注塑成型的塑料部件(2)，所述方法具有以下步骤：
在具有上半部模具(9)和下半部模具(5)的模具中生产所述注塑成型的塑料部件(2)，
升高所述上半部模具(9)并引入在套筒(6)中被引导的可温度调节的夯锤(3)，
将具有一体的环形空间(4)的所述套筒(6)放置在所述注塑成型的塑料部件(2)的所述表面上，
将所述可温度调节的夯锤(3)压入所述注塑成型的塑料部件(2)的所述表面(8)中从而通过使所述注塑成型的塑料部件(2)的熔融材料在所述环形空间(4)的方向上移动而在所述环形空间(4)中形成环形凸脊，冷却所述夯锤(3)并将所述夯锤(3)从所述表面(8)升高。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述夯锤(3)的压入深度不小于所述注塑成型的塑料部件(2)的厚度D的一半。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述环形空间(4)由所述注塑成型的塑料部件(2)的所述表面(8)、所述套筒(6)的外表面(6A)、所述套筒(6)的边界(6C)和所述夯锤(3)的外壳界定。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述环形空间(4)和所述套筒(6)以及所述夯锤(3)呈现所述环形空间(4)的任何期望的轮廓。
5.一种根据权利要求1所述的方法生产的具有至少一个用于容纳传感器的凹部的注塑成型的塑料部件(2)。
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