CN115815375A - 一种丝杠校直装置及其校直方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及丝杠校直技术领域。具体而言，涉及一种丝杠校直装置及其校直方法，包括：设置有工作台和支撑台的机身主体；支撑台架设在工作台上；卡座，设置在工作台的两端，用于固定待校直丝杠，卡座上设置卡爪能够带动待校直丝杠旋转并在轴向上移动；设置有应变片螺母，套接在待校直丝杠上，当螺母相对待校直丝杠自一端移动至另一端时，螺母通过待校直丝杠变形区域，变形传递至螺母，应变片接收螺母的变形信号，再转换为待校直丝杠的变形轨迹，由此确定待校直丝杠的最大变形位置及最大变形量。通过多次循环测量校直，直至待校直丝杠的最大变形量≤变形阈值，整个装置能够实现测量校直全过程，降低校直成本，提高校直效率。

Description

一种丝杠校直装置及其校直方法

技术领域

本发明属于丝杠校直技术领域，具体而言，涉及一种丝杠校直装置及其校直方法。

背景技术

丝杠是工具机械和精密机械上最常使用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，主要为滚珠丝杠，丝杠是数控机床的关键功能部件，其自身的精度直接影响到整台设备的精度。由于丝杠作为细长杆状零件，属于柔性件，刚性很差，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，因此在丝杠加工后，通常会需要对丝杠进行校直。如CN208213980U专利介绍了一种丝杠校直机，表明现有丝杠校直通常需要工人通过肉眼观察杠杆百分表确定丝杠弯曲位置，再手动操作将丝杠放置在固定支架上通过校直机修整丝杠。由此带来的问题是滚珠丝杠质量的好坏完全取决于操作工人操作水平高低，对丝杠的精确度和稳定性产生巨大影响。

发明内容

本发明解决的问题：手动修整丝杠导致丝杠质量不佳的问题。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种丝杠校直装置，丝杠校直装置包括：机身主体，机身主体上设置有工作台和支撑台；支撑台架设在工作台上；至少一个卡座，卡座设置在工作台的至少一端，并用于固定待校直丝杠，卡座上设置有卡爪，卡爪能够带动待校直丝杠旋转，并在轴向上移动，卡座与卡爪能够在轴向上同步移动；螺母，螺母套接在待校直丝杠上，螺母上设置有应变片，当螺母相对待校直丝杠自一端移动至另一端时，螺母通过待校直丝杠变形区域，变形传递至螺母，应变片接收螺母的变形信号，再转换为待校直丝杠的变形轨迹，由此确定待校直丝杠的最大变形位置及最大变形量；至少一个支撑架，支撑架设置在工作台的底部，支撑架能够沿垂直于待校直丝杠轴向的方向上下移动；压头，设置在支撑台的上方，压头通过驱动装置能够上下移动，对待校直丝杠进行按压，实现校直效果；操控系统，设置在工作台上，包括显示屏及操作面板，操控系统能够接收应变片与卡爪；和/或，卡座、支撑架以及压头的信号，并对信号进行转译，操控系统能驱动卡爪；和/或，卡座、支撑架以及压头的移动。

作为本发明的进一步改进，应变片粘贴在螺母内侧，能够检测螺母的变形。

作为本发明的进一步改进，螺母包括第一螺母块和第二螺母块，第一螺母块和第二螺母块分别设置在支撑台的两侧，第一螺母块和第二螺母块能够在驱动装置的作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向伸长，实现两者合并，形成螺母整体，并套接在待校直丝杠上，或者第一螺母块和第二螺母块在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向收缩实现两者分离。

作为本发明的进一步改进，支撑架数量为两个，当需要对待校直丝杠进行校直时，驱动装置带动两个支撑架向上移动直至支撑待校直丝杠，压头向下移动对待校直丝杠进行按压，实现校直效果。

作为本发明的进一步改进，卡座朝向待校直丝杠一侧设置有支撑座，当卡爪松开待校直丝杠时，支撑座支撑待校直丝杠。

作为本发明的进一步改进，压头上设置有超声振动发生装置。

一种丝杠校直方法，包括：

S1：待校直丝杠至少一端固定在卡爪内，待校直丝杠两端形成直线，作为基准轴，设置变形阈值；

S2：螺母套接在待校直丝杠一端，待校直丝杠进行旋转移动并且轴向移动，使螺母相对待校直丝杠自一端移动至另一端，操控系统收集并转译应变片信号，形成待校直丝杠的三维模型，操控系统自动确定最大变形位置及最大变形量；

S3：最大变形量与变形阈值进行比较，如果最大变形量>变形阈值，则进入S4，如果最大变形量≤变形阈值，则进入S6；

S4：通过操控系统使卡爪旋转调整最大变形位置移动至压头下方，支撑架向上移动支撑待校直丝杠，移除螺母，压头对准最大变形位置，向下移动直至压头抵接最大变形位置，卡爪松开待校直丝杠两端，压头继续向下移动对最大变形位置进行按压，实现校直效果；

S5：压头回位，卡爪夹紧待校直丝杠端部，支撑架回位，重复步骤S2；

S6：结束校直过程，松开卡爪，取下待校直丝杠。

作为本发明的进一步改进，在S4中，压头产生的压力≥丝杠屈服强度，压头按压到位后，保持压力5-10秒钟。

作为本发明的进一步改进，在S4中，压头上设置有超声振动发生装置，压头向下按压时同时启动超声振动。

作为本发明的进一步改进，在S4中，超声振动发生装置产生的超声振动为在竖直方向上的高频振动。

作为本发明的进一步改进，螺母包括第一螺母块和第二螺母块，第一螺母块和第二螺母块分别设置在支撑台两侧；在S2中，第一螺母块和第二螺母块能够在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向伸长实现两者合并形成螺母整体套接在待校直丝杠一端；在S4中，移除螺母为第一螺母块和第二螺母块在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向收缩实现两者分离，实现移除螺母动作。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

本发明提供了一种丝杠校直装置，通过将带应变片的螺母套接在待校直丝杠一端，螺母相对待校直丝杠自一端移动至另一端，收集待校直丝杠变形信息，确定最大变形位置，移除螺母，对待校直丝杠进行精准校直，通过多次循环测量校直，直至待校直丝杠的最大变形量≤变形阈值，整个装置能够实现测量校直全过程，并且适用不同型号丝杠，适配度高、精确度高、校直效果好，整个方法简单易行，有效降低校直成本，提高校直效率。

本发明的丝杠校直装置中螺母由第一螺母块和第二螺母块组成，有效简化了螺母的安装和移除，也避免了一体式螺母安装和移除过程中，待校直丝杠必须整体移动使螺母移动至待校直丝杠一端，再进行套接或移出，由此导致无法精准确定待校直丝杠最大变形位置的问题。第一螺母块和第二螺母块能够在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向伸长实现两者合并形成螺母整体套接在待校直丝杠一端，实现螺母的安装，第一螺母块和第二螺母块在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向收缩实现两者分离，实现螺母的移除，而无需待校直丝杠移动。

本发明的丝杠校直装置能够实现自检测至校直工序的全自动操作，减少了工人手工操作带来的误差，校直效果更好，提高丝杠的精确度和稳定性。

本发明通过多次检测及校直工序，能够最大程度减小校直误差，使丝杠的校直效果控制在预设的变形阈值范围内。

本发明通过在压头上设置了超声振动发生装置，压头向下按压时同时启动超声振动，超声振动与向下的压力叠加，有效提高校直效果。

本发明将检测、校直等多道工序合为一体，并且结构更加简单，校直效果更好，解决了现有校直装置结构复杂、功能单一的问题。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中待要使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本发明第一实施例中丝杠校直装置的整体结构示意图；

图2为图1另一视角的结构示意图；

图3为本发明第一实施例中丝杠校直装置测量状态下的的结构示意图；

图4为本发明第一实施例中丝杠校直装置校直状态下的结构示意图；

图5为图4中隐藏支撑台的结构示意图；

图6为图5另一视角的结构示意图；

图7为本发明第二实施例中丝杠校直装置的结构示意图；

图8为本发明丝杠校直方法的流程图。

附图标记说明：

100、机身主体；110、工作台；111、卡座；112、卡爪；113、导杆；114、凸脚；115、支撑架；116、支撑座；120、支撑台；1201、螺母；121、第一螺母块；122、第二螺母块；123、压头；124、超声振动发生装置；125、应变片；130、操控系统；200、待校直丝杠。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合图1至图8对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

【第一实施例】

参见图1至图6，在一个具体的实施例中，本发明提供一种丝杠校直装置，包括：机身主体100、待校直丝杠200。

机身主体100上设置有工作台110、支撑台120和操控系统130；工作台110设置在机身主体100的下方，作为底座。支撑台120固定架设在工作台110上。工作台110上安放待校直丝杠200，支撑台120为框架结构，沿垂直于待校直丝杠200轴向方向设置。

工作台110的两端设置卡座111，卡座111设置有卡爪112，待校直丝杠200的两端分别固定在卡爪112内，支撑台120上设置有螺母1201，螺母1201套接在待校直丝杠200上，螺母1201上粘贴应变片125。

进一步的，卡爪112为设置在三角卡盘上的卡爪112，能够卡紧待校直丝杠200的两端。待校直丝杠200在卡爪112的带动下旋转并且带动卡座111沿待校直丝杠200轴向移动。在本发明中，卡座111能够沿待校直丝杠200轴向方向移动，从而实现对待校直丝杠200变形信息的整体采集。具体的，卡座111底部与工作台110顶端形成凹凸配合形状的滑轨结构。因此当待校直丝杠200轴向移动时，卡座111与待校直丝杠200同步移动。在本实施例中，卡座111与工作台110的滑移结构为：工作台110底部设置有与待校直丝杠200平行的导杆113，卡座111底部有延伸至工作台110底部的凸脚114，凸脚114套接在导杆113上。

进一步的，支撑台120上设置有螺母1201，螺母1201套接在待校直丝杠200上，螺母1201上粘贴应变片125，应变片125可以粘贴在螺母1201外侧也可以粘贴在螺母1201内侧，当螺母1201相对待校直丝杠200自一端移动至另一端时，螺母1201通过待校直丝杠200变形区域，变形传递至螺母1201，应变片125接收螺母1201的变形信号，再转换为待校直丝杠200的变形轨迹，由此确定待校直丝杠200的最大变形位置及最大变形量。在本发明中，螺母1201为固定设置，螺母1201内部包含与待校直丝杠200对应的螺纹，螺纹中有多个滚珠，螺母1201内部设置与螺纹衔接的循环滚道，可以使滚珠循环滚动，卡爪112在驱动装置的作用下带动待校直丝杠200相对螺母1201轴向旋转，由于螺纹形状的设计，待校直丝杠200必将同时进行轴向移动，卡座111与待校直丝杠200同步移动，直至待校直丝杠200相对螺母1201从一端移动至另一端，使应变片125收集待校直丝杠200的全部变形信息。上述过程通过全自动的方式确定待校直丝杠200的整体变形轨迹，可以很容易确定待校直丝杠200的最大变形位置及最大变形量，而无需像现有技术中，丝杠的校直完全依靠工人的经验，需要通过工人移动旋转丝杠，再用肉眼观察杠杆百分表来确定丝杠的弯曲位置，整个过程简便易行并且精确度更高，避免了人工操作产生的误差。

优选的，待校直丝杠200相对螺母1201的轴向旋转和轴向移动可以设置为卡座111在驱动装置的作用下带动待校直丝杠200轴向移动，卡座111推动待校直丝杠200轴向移动，待校直丝杠200相对螺母1201轴向旋转，带动卡爪112同步转动。在这一方案中，卡座111在驱动装置作用下主动移动，卡爪112被动转动。

更进一步的，在本实施例中，螺母1201包括第一螺母块121和第二螺母块122，第一螺母块121和第二螺母块122分别设置在支撑台120两侧，第一螺母块121和第二螺母块122能够在驱动装置的作用下沿垂直于待校直丝杠200轴向的方向伸长，实现两者合并，形成螺母1201整体，套接在待校直丝杠200上，或者第一螺母块121和第二螺母块122在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠200轴向的方向收缩实现两者分离。这一设置有效的简化了螺母1201的安装和移除，也避免了一体式螺母安装和移除过程中，待校直丝杠200必须整体移动使螺母1201移动至待校直丝杠200一端，再进行套接或移出，由此导致无法精准确定待校直丝杠200最大变形位置的问题。此外，如果一体式螺母不移除，容易影响后续校直过程，在校直过程中需要对待校直丝杠200进行按压产生新的变形以抵消原有变形，若一体式螺母不移除容易影响压头123与支撑架115的放置，并且校直过程中待校直丝杠200校直变形容易影响一体式螺母的结构，不但影响校直效果，也降低了螺母1201的使用寿命。

具体的，应变片125设置在第一螺母块121；和/或，第二螺母块122的内侧，应变片125可以设置在螺母1201外侧，但当应变片125设置在外侧时，应变片125接收的信号相对设置在内侧较弱，容易影响待校直丝杠200变形轨迹还原。但对于一体式螺母，应变片125设置在螺母1201内侧操作难度较高，设置在外侧相对更容易。而对于分体设置的第一螺母块121和第二螺母块122，应变片125可以直接粘贴在螺母1201块内侧，操作简单，信号更灵敏，变形轨迹还原准确度更高。

需要说明的是，驱动装置通常为电机或者油缸。

进一步的，如图5、图6所示，工作台110底部设置有支撑架115，在本实施例中，支撑架115数量为两个，支撑架115可以在驱动装置的作用下沿垂直于待校直丝杠200轴向方向上下移动，但无法沿轴向移动。支撑台120上方设置压头123，压头123通过驱动装置能够上下移动，对待校直丝杠200进行按压，实现校直效果。当在对待校直丝杠200进行变形轨迹测量时，支撑架115收缩回归至工作台110的底部，支撑架115不会影响卡座111的移动。当完成待校直丝杠200变形轨迹测量，需要对待校直丝杠200进行校直时，支撑架115在驱动装置的作用下沿垂直于待校直丝杠200轴向方向上移动，直至支撑待校直丝杠200，压头123位于两个支撑架115中间，压头123在驱动装置作用下向下移动直至压头123抵接最大变形位置，卡爪112松开待校直丝杠200两端，压头123继续向下移动对最大变形位置进行按压，实现校直效果。

更进一步的，压头123产生的压力≥待校直丝杠200屈服强度，压头123按压到位后，保持压力5-10秒钟，只有压力略大于屈服强度并且保持一定的时间，才能使丝杠产生略微的校直变形，以抵消待校直丝杠200的变形而不会反弹，校直效果达到最佳。

在本发明中，操控系统130设置在工作台110上，包括显示屏及操作面板，操控系统130能够接收应变片125、卡爪112、支撑架115和压头123的信号，并对信号进行转译，操控系统130能驱动卡爪112、支撑架115和压头123的移动，实现对待校直丝杠200的检测和校直，具体的操作步骤将在下面的丝杠校直方法中详述。

进一步的，卡座111朝向待校直丝杠200一侧设置有支撑座116，在校直丝杠过程中，卡爪112必须松开待校直丝杠200，否则压头123对待校直丝杠200产生的压力会传递至待校直丝杠200的两端，若卡爪112无法释放压力，不但影响校直效果，而且会损伤待校直丝杠200及卡爪112。当卡爪112松开待校直丝杠200后，若无足够的支撑力对待校直丝杠200进行支撑，则待校直丝杠200容易发生滚动或移动，导致校直无法精确定位，影响校直效果，通过支撑座116支撑待校直丝杠200，让待校直丝杠200得到有效支撑，避免待校直丝杠200滚动或移动。

如图8所示，采用丝杠校直装置对丝杠进行校直的方法步骤如下：

S1：待校直丝杠200两端固定在卡爪112内，待校直丝杠200两端形成直线，作为基准轴，设置变形阈值；

S2：螺母1201套接在待校直丝杠200一端，待校直丝杠200进行旋转移动并且轴向移动，使螺母1201相对待校直丝杠200自一端移动至另一端，操控系统130收集并转译应变片125信号，形成待校直丝杠200的三维模型，操控系统130自动确定最大变形位置及最大变形量；

S3：将最大变形量与变形阈值进行比较，如果最大变形量>变形阈值，则进入S4，如果最大变形量≤变形阈值，则进入S6；

S4：通过操控系统130使卡爪112旋转调整最大变形位置移动至压头123下方，支撑架115向上移动支撑待校直丝杠200，移除螺母1201，压头123对准最大变形位置，向下移动直至压头123抵接最大变形位置，卡爪112松开待校直丝杠200两端，压头123继续向下移动对最大变形位置进行按压，实现校直效果；

S5：压头123回位，卡爪112夹紧待校直丝杠200两端，支撑架115回位，重复步骤S2；

S6：结束校直过程，松开卡爪112，取下待校直丝杠200。

具体的，在S2中，待校直丝杠200的移动可以是驱动装置驱动卡爪112也可以驱动卡座111。

卡爪驱动方案：卡爪112在驱动装置的作用下带动待校直丝杠200相对螺母1201轴向旋转，由于螺纹形状的设计，待校直丝杠200必将同时进行轴向移动，卡座111与待校直丝杠200同步移动，直至待校直丝杠200相对螺母1201从一端移动至另一端。

卡座驱动方案：卡座111在驱动装置的作用下带动待校直丝杠200轴向移动，卡座111推动待校直丝杠200轴向移动，待校直丝杠200相对螺母1201轴向旋转，带动卡爪112同步转动。在这一方案中，卡座111在驱动装置作用下主动移动，卡爪112被动转动。

进一步的，在S1中，变形阈值的设置可以根据丝杠的型号以及对丝杠使用的具体要求来确定。

进一步的，螺母1201包括第一螺母块121和第二螺母块122，第一螺母块121和第二螺母块122分别设置在支撑台120两侧；在S2中，第一螺母块121和第二螺母块122能够在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠200轴向的方向伸长实现两者合并形成螺母1201整体套接在待校直丝杠200一端；在S4中，移除螺母1201为第一螺母块121和第二螺母块122在驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠200轴向的方向收缩实现两者分离，实现移除螺母1201动作。这一设置有效简化了螺母1201的安装和移除，也避免了一体式螺母安装和移除过程中，待校直丝杠200必须整体移动使螺母1201移动至待校直丝杠200一端，再进行套接或移出，由此导致无法精准确定待校直丝杠200最大变形位置的问题。

进一步的，卡座111朝向待校直丝杠200一侧设置有支撑座116，当卡爪112松开待校直丝杠200时，支撑座116能够对待校直丝杠200提供支撑。在步骤S4中：通过操控系统130使卡爪112旋转调整最大变形位置移动至压头123下方，支撑架115向上移动支撑待校直丝杠200，移除螺母1201，压头123对准最大变形位置，向下移动直至压头123抵接最大变形位置，卡爪112松开待校直丝杠200两端，待校直丝杠200两端抵靠在两端的支撑座116上，支撑座116对待校直丝杠200提供支撑，压头123继续向下移动对最大变形位置进行按压，实现校直效果。

【第二实施例】

参见图7，在一个具体的实施例中，压头123上设置有超声振动发生装置124，具体的，超声振动发生装置124产生的超声振动为在竖直方向上的高频振动。在S4中，压头123上设置有超声振动发生装置124，压头123向下按压时同时启动超声振动。进一步的，压头123产生的压力≥待校直丝杠200屈服强度，压头123按压到位后，保持压力5-10秒钟。

在按压待校直丝杠200时，若压力较小，未达到待校直丝杠200的屈服强度则待校直丝杠200的变形属于弹性变形，当撤销压力，待校直丝杠200回弹。若压力较大，大幅超过待校直丝杠200的屈服强度则待校直丝杠200容易发生过大的塑性变形，进而断裂，无法恢复。

超声振动发生装置124产生的高频振动与压力叠加，使得压力在待校直丝杠200屈服强度临界值附近形成快速冲击状态，可以使待校直丝杠200更快达到所需的校直变形量，以抵消待校直丝杠200的变形而不会反弹，校直效果达到最佳并且不易发生反弹。

【第三实施例】

在一个具体的实施例中，工作台110的一端设置卡座111，卡座111设置卡爪112，工作台110的另一端设置抵靠座，待校直丝杠200一端固定在卡爪112内，另一端抵靠在抵靠座上。待校直丝杠200轴向旋转及移动依靠单端的驱动装置驱动即可，抵靠座能够保证待校直丝杠平衡，降低结构复杂程度。

上述设置也同样可以设置在其他实施例中，本发明保护的范围包含但不限于本实施例所列举情形。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种丝杠校直装置，包括：机身主体（100），所述机身主体（100）上设置有工作台（110）和支撑台（120）；所述支撑台（120）架设在所述工作台（110）上；其特征在于，还包括：

至少一个卡座（111），所述卡座（111）设置在所述工作台（110）的至少一端，并用于固定待校直丝杠（200），所述卡座（111）上设置有卡爪（112），所述卡爪（112）能够带动所述待校直丝杠（200）旋转，并在轴向上移动，所述卡座（111）与所述卡爪（112）能够在轴向上同步移动；

螺母（1201），所述螺母（1201）套接在所述待校直丝杠（200）上，所述螺母（1201）上设置有应变片（125），当所述螺母（1201）相对所述待校直丝杠（200）自一端移动至另一端时，所述螺母（1201）通过所述待校直丝杠（200）变形区域，变形传递至所述螺母（1201），所述应变片（125）接收所述螺母（1201）的变形信号，再转换为所述待校直丝杠（200）的变形轨迹，由此确定所述待校直丝杠（200）的最大变形位置及最大变形量；

至少一个支撑架（115），所述支撑架（115）设置在所述工作台（110）的底部，所述支撑架（115）能够沿垂直于所述待校直丝杠（200）轴向的方向上下移动；

压头（123），设置在所述支撑台（120）的上方，所述压头（123）通过驱动装置能够上下移动，对所述待校直丝杠（200）进行按压，实现校直效果；

操控系统（130），设置在所述工作台（110）上，包括显示屏及操作面板，所述操控系统（130）能够接收所述应变片（125）与所述卡爪（112）；和/或，所述卡座（111）、所述支撑架（115）以及所述压头（123）的信号，并对信号进行转译，所述操控系统（130）能驱动所述卡爪（112）；和/或，所述卡座（111）、所述支撑架（115）以及所述压头（123）的移动。

2.根据权利要求1所述的丝杠校直装置，其特征在于，所述应变片（125）粘贴在所述螺母（1201）内侧，用于检测所述螺母（1201）的变形。

3.根据权利要求1所述的丝杠校直装置，其特征在于，所述螺母（1201）包括第一螺母块（121）和第二螺母块（122），所述第一螺母块（121）和第二螺母块（122）分别设置在所述支撑台（120）的两侧，所述第一螺母块（121）和第二螺母块（122）能够在所述驱动装置的作用下沿垂直于所述待校直丝杠（200）轴向的方向伸长，实现两者合并，形成所述螺母（1201）整体，并套接在所述待校直丝杠（200）上，或者所述第一螺母块（121）和第二螺母块（122）在所述驱动装置作用下沿垂直于所述待校直丝杠（200）轴向的方向收缩实现两者分离。

4.根据权利要求1所述的丝杠校直装置，其特征在于，所述卡座（111）朝向所述待校直丝杠（200）的一侧设置有支撑座（116），当所述卡爪（112）松开所述待校直丝杠（200）时，所述支撑座（116）支撑所述待校直丝杠（200）。

5.根据权利要求1所述的丝杠校直装置，其特征在于，所述压头（123）上设置有超声振动发生装置（124）。

6.一种丝杠校直方法，其特征在于，所述丝杠校直方法应用于如权利要求1至5中任意一项所述的丝杠校直装置，所述丝杠校直方法具体包括：

S1：所述待校直丝杠两端固定在所述卡爪内，所述待校直丝杠两端形成直线，作为基准轴，设置变形阈值；

S2：所述螺母套接在所述待校直丝杠的一端，所述待校直丝杠进行旋转并且轴向移动，使所述螺母相对所述待校直丝杠自一端移动至另一端，所述操控系统收集并转译应变片信号，形成所述待校直丝杠的三维模型，操控系统自动确定所述最大变形位置及所述最大变形量；

S3：将所述最大变形量与变形阈值进行比较，如果所述最大变形量>所述变形阈值，则进入S4，如果所述最大变形量≤所述变形阈值，则进入S6；

S4：通过所述操控系统使所述卡爪旋转调整所述最大变形位置移动至压头下方，所述支撑架向上移动支撑所述待校直丝杠，移除所述螺母，所述压头对准所述最大变形位置，向下移动直至所述压头抵接所述最大变形位置，所述卡爪松开所述待校直丝杠两端，所述压头继续向下移动对所述最大变形位置进行按压，实现校直效果；

S5：所述压头回位，所述卡爪夹紧所述待校直丝杠两端，所述支撑架回位，重复步骤S2；

S6：结束校直过程，松开所述卡爪，取下所述待校直丝杠。

7.根据权利要求6所述的丝杠校直方法，其特征在于，在S4中，所述压头产生的压力≥丝杠屈服强度，所述压头按压到位后，保持压力5-10秒钟。

8.根据权利要求6所述的丝杠校直方法，其特征在于，在S4中，所述压头上设置有超声振动发生装置，所述压头向下按压时同时启动超声振动。

9.根据权利要求8所述的丝杠校直方法，其特征在于，在S4中，所述超声振动发生装置产生的超声振动为在竖直方向上的高频振动。

10.根据权利要求6所述的丝杠校直方法，其特征在于，所述螺母包括第一螺母块和第二螺母块，所述第一螺母块和第二螺母块分别设置在所述支撑台两侧；在S2中，所述第一螺母块和第二螺母块能够在所述驱动装置的作用下沿垂直于所述待校直丝杠轴向的方向伸长，实现两者合并，并形成螺母整体套接在待校直丝杠一端；在S4中，移除螺母为所述第一螺母块和第二螺母块在所述驱动装置作用下沿垂直于待校直丝杠轴向的方向收缩实现两者分离，实现移除螺母动作。

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