CN115808822B - 一种dpl复合膜片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种DPL复合膜片，包括位于上方的扩散膜和位于下方的棱镜膜，棱镜膜的底部形成有微透镜阵列；棱镜膜上形成有多个平行设置的棱镜结构，至少部分所述棱镜结构的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘；扩散膜的第一基材层的底部形成有供棱镜膜的凸缘插入的对应数量的凹槽，扩散膜和棱镜膜通过填充在所述凹槽中的胶粘剂与插入的凸缘粘接为一体。本申请去掉了现有技术中大面积涂覆的胶粘剂层，通过胶粘剂对插入的凸缘进行局部粘接，可以避免翘曲和变形，降低了材料要求并节省了大量的材料成本，大大增加了结构强度和粘接的牢固性。同时通过将形成扩散膜的微珠散射层和微透镜阵列的步骤后置，可以最大限度降低变形，提高了产品质量。

Description

一种DPL复合膜片及其制备方法

技术领域

本发明涉及液晶显示领域的光学膜片，尤其涉及一种由扩散膜、棱镜膜和微透膜复合而成的一种DPL复合膜片及其制备方法。

背景技术

液晶显示器的背光模组包括多种不同类型的光学膜片，例如扩散膜(Diffusersheet)、棱镜膜(Prism sheet)、微透膜(Micro Lens sheet)等。例如，微透膜是由透明基材上形成的一些微透镜结构构成的光学膜，用以增加光线的折射，提高亮度。有关微透膜的相关介绍可以参考现有技术CN 103033858 A，其中指出，微透镜膜的视觉效果好于棱镜膜，但是增益效果不如棱镜膜。例如，CN 101726770 A提出了一种特殊的微透镜形成工艺，形成的微透镜阵列可以对多个方向的光线形成汇聚作用。CN 105652348 B公开了具有半球形微透镜结构的复合膜片。

又例如，CN 206990984 U公开了一种用于背光模组的微透增光复合光学膜，该复合光学膜由两层光学膜复合而成，包括上方的微透膜和下方的棱镜膜，二者之间通过贴合层粘接为一体。复合膜片是相对独立的光学膜而言的概念，也就是将独立的光学膜通过胶粘剂粘接成整体结构的复合膜，以减少组装环节，节约制造成本，同时避免组装时独立膜片上的微结构受损。

本领域中惯常将上下两层棱镜膜粘接而成的膜片简称POP复合膜片(Prism onPrism)，将一层扩散膜和一层棱镜膜粘接而成的膜片简称DOP复合膜片(Diffuser onPrism)，将一层扩散膜和两层棱镜膜粘接而成的膜片简称DPP复合膜片，而将一层扩散膜、一层棱镜膜和一层微透膜粘接而成的膜片简称DPL复合膜片。同样是包含三层微结构的复合膜片，DPP复合膜片对垂直于复合膜片的平面方向的背光的增亮效果更具优势，而DPL复合膜片对于垂直方向之外的侧向背光的增亮效果会相对更好一些。

现有技术的复合膜片毫无例外均需要用到胶粘剂层，但是相互粘接的光学膜片上的微结构在粘接之后会刺入胶粘剂层，导致刺入部分的微结构的功能失效，降低了原有的设计功能。针对上述问题，CN 106226848 A指出，采用胶层粘结的棱镜，棱镜结构的脊部插入胶水层过低其复合的强度不足，棱镜结构的脊部插入胶水层过多则使光学膜整体的光学效果大打折扣。因而该现有技术提出了一种解决方案，如图1所示，所述光学膜片组件包含第一光学膜片1、胶粘剂层3以及第二光学膜片2，第一光学膜片1通过胶粘剂层3与第二光学膜2粘合，第一光学膜片1包含多个棱镜结构201，至少一部分棱镜结构201的顶部一体延伸出凸缘202，凸缘202嵌入胶粘剂层3中，凸缘为L型结构或者T型结构。该现有技术利用L型或T型结构插入胶层中，并固化后能够提高附着力，降低胶粘剂层的厚度，提高复合强度和光透过率。

然而，粘接组合而成的复合膜片由于增加了胶粘剂层，相对独立结构的光学膜片反倒增加了厚度。另外，由于胶粘剂层与两侧的膜片的表面张力不同，在大尺寸的粘接范围内固化时会形成很大的尺寸收缩，复合之后很容易出现翘曲变形。尤其对于直下式背光模组而言，复合膜片的整个平面在使用过程中会受到持续的加热，胶粘剂层的膨胀率大于光学膜片，因而长时间使用也会出现较为明显的变形现象。

发明内容

本申请要解决的技术问题是提供一种DPL复合膜片及其制备方法，以减少或避免前面所提到的问题。

为解决上述技术问题，本申请提出了一种DPL复合膜片，包括位于上方的扩散膜和位于下方的棱镜膜，棱镜膜的底部形成有微透镜阵列，其中，棱镜膜朝向背光模组的光源或者导光板，扩散膜朝向液晶显示层；其中，棱镜膜上形成有多个平行设置的棱镜结构，至少部分所述棱镜结构的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘；所述扩散膜包括底部的第一基材层以及涂覆在第一基材层的上方的微珠散射层，第一基材层的底部形成有供所述棱镜膜的凸缘插入的对应数量的凹槽，所述扩散膜和棱镜膜通过填充在所述凹槽中的胶粘剂与插入的凸缘粘接为一体。

优选地，所述微透镜阵列由紧密排列的多个半球形透光粒子构成，所示半球形透光粒子通过光固化或热固化胶粘剂制成的胶粘剂层粘接在棱镜膜的下表面上。

优选地，所述微透镜阵列由光固化树脂或热固化树脂通过模具一体形成在棱镜膜的下表面上。

优选地，所述凹槽为沿平行于棱镜结构的顶部的长度方向延伸的长条形结构，相邻凹槽之间的横向间距与棱镜结构的横向间距相同。

优选地，所述凹槽的横截面为向下逐步变宽的敞口结构。

优选地，所述凹槽的横截面为向下逐步变宽的敞口三角形，所述敞口三角形的顶角的角度为30-70度。

优选地，所述敞口三角形的顶角的角度为45度。

优选地，所有所述凸缘的顶部高度相同，均大于或等于所述凹槽的深度。

优选地，所有所述棱镜结构的顶部均形成有所述凸缘。

优选地，所述长条状的凸缘中均匀设置有多个缝隙，位于所述缝隙位置的棱镜结构的顶部保持为完整的棱柱结构。

优选地，所有所述棱镜结构的顶部均形成有所述长条状的凸缘，所述长条状的凸缘中均匀设置有多个缝隙，位于所述缝隙位置的棱镜结构的顶部保持为完整的棱柱结构。

本申请还提供了一种上述DPL复合膜片的制备方法，包括如下步骤：首先，提供一层PET薄膜作为棱镜膜的第二基材层，在第二基材层的上方形成带有凸缘的棱镜结构，从而制备获得棱镜膜备用；同时不分先后，提供一层PET薄膜作为扩散膜的第一基材层，在第一基材层的底部形成凹槽，从而制备扩散膜的底部的第一基材层备用；然后，将扩散膜的底部的第一基材层的凹槽朝上平铺，通过刮板将胶粘剂表面刮平填充到凹槽中；之后，将棱镜膜的棱镜结构朝下，将棱镜膜上的凸缘插入到扩散膜上对应的凹槽中，通过凹槽中的胶粘剂将插入的凸缘粘接在凹槽中；最后，将粘接后的膜层翻转，在扩散膜的第一基材层的上方固化形成微珠散射层，从而制备获得DPL复合膜片。

优选地，在制备棱镜膜的上方形成带有凸缘的棱镜结构的同时，由光固化树脂或热固化树脂通过模具在第二基材层的下表面上一体形成微透镜阵列。

优选地，制备扩散膜的底部的第一基材层的步骤为：采用带有与凹槽形状相匹配的图案的第一辊子，将加热后的PET薄膜通过该第一辊子进行挤压，然后对PET薄膜进行风冷或者水冷，从而在PET薄膜上获得固化后的凹槽。

优选地，在扩散膜的第一基材层的上方固化形成微珠散射层之前或者之后，在棱镜膜的第二基材层的下表面通过胶粘剂层粘接形成微透镜阵列；粘接形成微透镜阵列的步骤设置在棱镜膜和扩散膜的第一基材层粘接之后。

本申请去掉了现有技术中大面积涂覆的胶粘剂层，通过胶粘剂对插入的凸缘进行局部粘接，可以避免翘曲和变形，降低了材料要求并节省了大量的材料成本，大大增加了结构强度和粘接的牢固性。同时通过将形成扩散膜的微珠散射层和微透镜阵列的步骤后置，可以最大限度降低变形，提高了产品质量。

附图说明

以下附图仅旨在于对本申请做示意性说明和解释，并不限定本申请的范围。

图1显示的是现有技术公开的一种复合膜片的结构示意图。

图2显示的是根据本申请的一个具体实施例的DPL复合膜片的立体结构示意图。

图3显示的是根据本申请的另一个具体实施例的DPL复合膜片的分解透视图。

图4显示的是根据本申请的又一个具体实施例的DPL复合膜片的分解透视图。

图5显示的是根据本申请的再一个具体实施例的DPL复合膜片的正面局部结构放大示意图。

具体实施方式

为了对本申请的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本申请的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。

本申请提出了一种DPL复合膜片，如图2所示。如前所述，本申请的DPL复合膜片是由一层扩散膜、一层棱镜膜和微透镜阵列复合而成的，其中底层的微透镜阵列可以对垂直角度之外的光线同样起到汇聚的作用，相对两层棱镜膜的结构的倾斜光线的增亮效果更佳。另外，本申请的DPL复合膜片中只需要两层基材层，微透镜阵列可以与棱镜膜共用一层基材，相对DPP复合膜片的三层微结构可以减少一层基材层的结构厚度，且可以具备相当的聚光增亮效果，更适合用于大尺寸超薄液晶显示器的背光模组。

具体地，本申请的DPL复合膜片包括位于上方的扩散膜100和位于下方的棱镜膜200，棱镜膜200的底部形成有微透镜阵列300，在图2和3所示的具体实施例中，微透镜阵列300可以通过胶粘剂层301粘接在棱镜膜200的底部，在图4和5所示的具体实施例中，微透镜阵列300可以一体形成在棱镜膜200的基材层的下表面上。

其中，棱镜膜200朝向背光模组的光源或者导光板，扩散膜100朝向液晶显示层。棱镜膜200上形成有多个平行设置的棱镜结构201，棱镜结构201的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘202。

扩散膜100可以包括底部的第一基材层11和涂覆在第一基材层11的上方的微珠散射层12，微珠散射层12中包含有PMMA微珠，可以发散光线，提高产品雾度，以遮蔽亮斑，增大了产品视角，同时避免了复合膜片与屏幕产生摩尔干涉纹。棱镜膜200可以包括底部的第二基材层21和形成在第二基材层21的上方的棱镜结构201。棱镜结构201可以通过常规的光固化树脂通过模具形成在第二基材层21上，同样的，凸缘202也可以在形成棱镜结构201的同时通过模具一体形成在棱镜结构201的顶部。对于图4和5所示的具体实施例的结构，微透镜阵列300也可以在形成棱镜结构201的同时，由光固化树脂或热固化树脂通过模具一体形成在棱镜膜200的第二基材层21的下表面上。

在一个具体实施例中，凸缘202的横向沿平行于棱镜结构201的顶部的长度方向延伸。凸缘202的最大厚度为6-12μm，更优选为8-10μm。凸缘202的高度为30-80μm，更优选为50μm。

在本发明的另一个具体实施例中，所有棱镜结构201的顶部均形成有所述凸缘202，所有凸缘202的顶部高度相同。在本发明的又一个未图示的具体实施例中，至少部分所述棱镜结构201的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘202。有关凸缘202的其它结构和作用与现有技术相同，在此不再一一赘述。另外，与现有技术类似(例如参见申请人的发明专利CN 112946794 A，此处全文引用作为参考)，本申请的棱镜结构201的顶部的凸缘202可以是如图所示的整体结构，也可以在长条状的凸缘202中均匀设置多个缝隙，位于所述缝隙位置的棱镜结构201的顶部保持为完整的棱柱结构(图中未示出)。

本申请与现有技术最大的不同点是，如图所示，本申请的DPL复合膜片去掉了扩散膜100和棱镜膜200之间的胶粘剂层，而是在扩散膜100的第一基材层11的底部形成有供棱镜膜200的凸缘202插入的对应数量的凹槽13，扩散膜100和棱镜膜200通过填充在凹槽13中的胶粘剂203与插入的凸缘202粘接为一体。在一个优选实施例中，所有凸缘202的顶部高度均大于或等于所述凹槽13的深度。

本申请的DPL复合膜片去掉了现有技术中大面积涂覆的胶粘剂层，而是在需要与棱镜结构的凸缘相互连接的基材层上设置了可以插入凸缘的凹槽，在凹槽中通过胶粘剂对插入的凸缘进行局部粘接。省掉胶粘剂层不但可以缩减光学膜片的厚度，而且可以避免连续大面积涂覆的胶粘剂固化时产生翘曲，而且局部的受热也不会造成大面积累积的尺寸膨胀造成的变形。另一方面，由于现有技术大面积涂覆的胶粘剂层需要考虑透光性、折射率等苛刻要求，材料成本很高，而且绝大部分涂覆的胶粘剂是毫无用处的，通过本申请的插入式凹槽结构，可以降低材料要求并节省大量的材料成本。并且，现有技术的凸缘粘接时受到了胶粘剂层厚度的限制，粘接面积太小，容易在翘曲和变形的情况下发生分层。而采用插入式凹槽，凹槽的深度可以大幅提高，而且凸缘的厚度和高度都可以大幅增加，大大增加了结构强度和粘接的牢固性，可以避免结构断裂和分层。

进一步地，凹槽13为沿平行于棱镜结构201的顶部的长度方向延伸的长条形结构，相邻凹槽之间的横向间距与棱镜结构201的横向间距相同。长条形结构的凹槽13与凸缘202可以形成位置对应关系，便于每个凸缘202均可以插入到对应的长条形凹槽的内部。

如图5所示，凹槽13的横截面为向下逐步变宽的敞口结构，以提供更大的容错空间，避免相互组装时由于公差差异无法匹配插入。另外，由于光线向棱镜结构201的顶部汇聚，会导致凸缘202附近的亮度大于其它部位形成亮斑，将凹槽13的横截面设置向下逐步变宽的敞口结构，可以利用凹槽的倾斜边将汇聚的光线向偏离棱镜结构201的顶部的方向进行折射，从而可以实现光线散射消除顶部亮斑的效果。优选凹槽13的横截面为向下逐步变宽的敞口三角形，所述敞口三角形的顶角的角度为30-70度，优选敞口三角形的顶角的角度为45度时，对汇聚的光线的散射效果最佳，同时不会由于凹槽的底部宽度过大降低整体辉度值。

在图2和图3所示的具体实施例中，微透镜阵列300由紧密排列的多个半球形透光粒子构成，所示半球形透光粒子可以由现有技术中常规的透光材料制备而成，例如其可以由PMMA、聚乙烯等材料制成。半球形透光粒子可以通过常规光固化或热固化胶粘剂制成的胶粘剂层301粘接在棱镜膜200的第二基材层21的下表面上。

在图4和图5所示的具体实施例中，微透镜阵列300可以采用与棱镜膜200的棱镜结构201相同的材料一体制备而成，例如如前所述，其可以采用光固化树脂或热固化树脂，在形成棱镜结构201的同时，一体通过模具形成在棱镜膜200的第二基材层21的下表面上。

本申请的DPL复合膜片的一个示例性参数如下表所示。

下面参照附图进一步说明本申请的DPL复合膜片的制备方法。如图所示，本申请的DPL复合膜片的制备方法包括：

首先，提供一层PET薄膜作为棱镜膜200的第二基材层21，在第二基材层21的上方形成带有凸缘202的棱镜结构201，从而制备获得棱镜膜200备用。其中，棱镜膜200包括底部的第二基材层21和形成在第二基材层21的上方的棱镜结构201；至少部分棱镜结构201的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘202。棱镜膜200的底部可以通过胶粘剂层301粘接微透镜阵列300，或者微透镜阵列300也可以一体形成在棱镜膜200的底部。

具体地，所述棱镜膜200的制备步骤为：例如，所述棱镜结构201可以采用现有技术中常规的光固化树脂通过模具形成在第二基材层21上，或者可以通过热压成型在第二基材层21形成所述棱镜结构201。例如，可以采用带有与棱镜结构201形状相匹配的图案的第二辊子，将加热后的PET薄膜通过该第二辊子进行挤压，然后对PET薄膜进行风冷或者水冷，从而在PET薄膜上获得固化后的棱镜结构201。

针对图2和3所示的具体实施例，可以在棱镜膜200和扩散膜11的第一基材层11粘接之后，在棱镜膜200的第二基材层21的下表面通过胶粘剂层301粘接微透镜阵列300。例如，可以通过模具将半球形的透光粒子构成的微透镜阵列300对准第二基材层21的下表面预先涂覆的胶粘剂层301，然后通过光固化或热固化工艺将微透镜阵列300按压粘接在棱镜膜200的第二基材层21的下表面。

或者，针对图4和5所示的具体实施例，可以在第二基材层21的上方形成带有凸缘202的棱镜结构201的同时，由光固化树脂或热固化树脂通过模具在第二基材层21的下表面上一体形成微透镜阵列300。例如，可以采用上下对置的两个辊子，上方的辊子带有与棱镜结构201形状相匹配的图案，下方的辊子带有与微透镜阵列300形状相匹配的图案，将加热后的PET薄膜通过两个辊子之间进行挤压，然后对PET薄膜进行风冷或者水冷，从而在PET薄膜上获得固化后的棱镜结构201和微透镜阵列300。或者，可以采用上下对置的两个辊子，上方的辊子带有与棱镜结构201形状相匹配的图案，下方的辊子带有与微透镜阵列300形状相匹配的图案，将PET薄膜夹持在两个辊子之间进行挤压，同时在辊子和PET薄膜之间分别涂覆紫外光固化树脂，然后对PET薄膜照射紫外光，从而在PET薄膜上获得固化后的棱镜结构201和微透镜阵列300。

同时不分先后，制备扩散膜100的底部的第一基材层11备用。具体步骤为：提供一层PET薄膜作为扩散膜100的第一基材层11，在第一基材层11的底部形成凹槽13。例如，可以采用带有与凹槽13形状相匹配的图案的第一辊子，将加热后的PET薄膜通过该第一辊子进行挤压，然后对PET薄膜进行风冷或者水冷，从而在PET薄膜上获得固化后的凹槽13。

然后，将扩散膜100的底部的第一基材层11的凹槽13朝上平铺，通过刮板将胶粘剂203表面刮平填充到凹槽13中。所述胶粘剂203可以选择采用光学膜片复合常用的紫外光固化胶粘剂或热固化胶粘剂，优选采用紫外光固化胶粘剂。

之后，将棱镜膜200的棱镜结构201朝下，将棱镜膜200上的凸缘202插入到扩散膜100上对应的凹槽13中，通过凹槽13中的胶粘剂203将插入的凸缘202粘接在凹槽13中。通过控制磨具的精度，可以确保扩散膜100和棱镜膜200的参照边对齐，且与该参照边等距位置的凸缘、凹槽等结构相互呈对应关系。插入时，扩散膜100的参照边与棱镜膜200的参照边对准，棱镜结构201很容易就可以插入到宽口结构的凹槽13中，稍微错动两张膜的位置不再晃动，则对准的棱镜膜200的凸缘202就确定插入到位了。再通过紫外光照射或者加热使胶粘剂203固化，就可以将凸缘202粘接在凹槽13中。在本步骤中，针对图4和5所示的具体实施例，由于微透镜阵列300已经形成在棱镜膜200的第二基材层21的下方了，通过凹槽13中的胶粘剂203的一次粘接就已经大体上形成了扩散膜100、棱镜膜200以及微透镜阵列300的复合结构了。

最后，将粘接后的膜层翻转，在扩散膜100的第一基材层11的上方固化形成微珠散射层12，从而制备获得本申请的DPL复合膜片。所述微珠散射层12可以由PMMA微珠和紫外光固化树脂混合成涂覆液，经过涂覆和紫外光照射固化形成。或者也可以由PMMA微珠和热固化树脂混合成涂覆液，经过涂覆和加热固化形成。微珠散射层12的涂覆面积大，固化时容易产生变形，因而将扩散膜100的微珠散射层12的形成步骤设置在最后实施，通过前述步骤的粘接形成较厚的复合膜层之后可以获得更大的刚度，因而最后涂覆可以避免微珠散射层12固化的时候造成变形。

另外，如前所述，针对图2和3所示的具体实施例，可以在扩散膜100的第一基材层11的上方固化形成微珠散射层12之前或者之后，在棱镜膜200的第二基材层21的下表面通过胶粘剂层301粘接形成微透镜阵列300。当然，粘接形成微透镜阵列300的步骤同样需要设置在棱镜膜200和扩散膜100的第一基材层11粘接之后，从而可以在形成更大刚度的复合膜层之后涂覆胶粘剂层301，以避免粘接固化的时候造成变形。

综上所述，本申请的DPL复合膜片去掉了现有技术中大面积涂覆的胶粘剂层，可以缩减厚度并避免翘曲变形。并且通过在制备方法中将形成扩散膜的微珠散射层和微透镜阵列的步骤后置，可以最大限度降低大尺寸光学膜片复合过程中的树脂固化时的尺寸收缩带来的变形现象，提高了产品质量。

本领域技术人员应当理解，虽然本申请是按照多个实施例的方式进行描述的，但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解，并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本申请的保护范围。

以上所述仅为本申请示意性的具体实施方式，并非用以限定本申请的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本申请的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本申请保护的范围。

Claims (8)

1.一种DPL复合膜片，包括位于上方的扩散膜（100）和位于下方的棱镜膜（200），棱镜膜（200）的底部形成有微透镜阵列（300），其中，棱镜膜（200）朝向背光模组的光源或者导光板，扩散膜（100）朝向液晶显示层；其特征在于，棱镜膜（200）上形成有多个平行设置的棱镜结构（201），至少部分所述棱镜结构（201）的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘（202）；所述扩散膜（100）包括底部的第一基材层（11）以及涂覆在第一基材层（11）的上方的微珠散射层（12），第一基材层（11）的底部形成有供所述棱镜膜（200）的凸缘（202）插入的对应数量的凹槽（13），所述扩散膜（100）和棱镜膜（200）通过填充在所述凹槽（13）中的胶粘剂（203）与插入的凸缘（202）粘接为一体；所述凹槽（13）的横截面为向下逐步变宽的敞口三角形，所述敞口三角形的顶角的角度为30-70度；所有所述凸缘（202）的顶部高度相同，均大于或等于所述凹槽（13）的深度。

2.如权利要求1所述的DPL复合膜片，其特征在于，所述微透镜阵列（300）由紧密排列的多个半球形透光粒子构成，所示半球形透光粒子通过光固化或热固化胶粘剂制成的胶粘剂层（301）粘接在棱镜膜（200）的下表面上。

3.如权利要求1所述的DPL复合膜片，其特征在于，所述微透镜阵列（300）由光固化树脂或热固化树脂通过模具一体形成在棱镜膜（200）的下表面上。

4.如权利要求1所述的DPL复合膜片，其特征在于，所述敞口三角形的顶角的角度为45度。

5.一种如权利要求1-4之一所述的DPL复合膜片的制备方法，包括如下步骤：

首先，提供一层PET薄膜作为棱镜膜（200）的第二基材层（21），在第二基材层（21）的上方形成带有凸缘（202）的棱镜结构（201），从而制备获得棱镜膜（200）备用；

同时不分先后，提供一层PET薄膜作为扩散膜（100）的第一基材层（11），在第一基材层（11）的底部形成凹槽（13），从而制备扩散膜（100）的底部的第一基材层（11）备用；

然后，将扩散膜（100）的底部的第一基材层（11）的凹槽（13）朝上平铺，通过刮板将胶粘剂（203）表面刮平填充到凹槽（13）中；

之后，将棱镜膜（200）的棱镜结构（201）朝下，将棱镜膜（200）上的凸缘（202）插入到扩散膜（100）上对应的凹槽（13）中，通过凹槽（13）中的胶粘剂（203）将插入的凸缘（202）粘接在凹槽（13）中；

最后，将粘接后的膜层翻转，在扩散膜（100）的第一基材层（11）的上方固化形成微珠散射层（12），从而制备获得DPL复合膜片。

6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，在制备棱镜膜（200）的上方形成带有凸缘（202）的棱镜结构（201）的同时，由光固化树脂或热固化树脂通过模具在第二基材层（21）的下表面上一体形成微透镜阵列（300）。

7.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，制备扩散膜（100）的底部的第一基材层（11）的步骤为：采用带有与凹槽（13）形状相匹配的图案的第一辊子，将加热后的PET薄膜通过该第一辊子进行挤压，然后对PET薄膜进行风冷或者水冷，从而在PET薄膜上获得固化后的凹槽（13）。

8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在扩散膜（100）的第一基材层（11）的上方固化形成微珠散射层（12）之前或者之后，在棱镜膜（200）的第二基材层（21）的下表面通过胶粘剂层（301）粘接形成微透镜阵列（300）；粘接形成微透镜阵列（300）的步骤设置在棱镜膜（200）和扩散膜（100）的第一基材层（11）粘接之后。