CN115807750A - 流体机械和施工机械 - Google Patents

Abstract

本发明涉及流体机械和施工机械。本发明的一形态的主泵具备：活塞；缸体(4)，其形成有收容活塞的缸室(17)，并且形成有使缸室(17)的内外连通的连通孔(18)；主壳体(2)，其收纳缸体(4)，并形成有喷出路径(123)；阀板(19)，其配置于缸体(4)与主壳体(2)之间，并形成有使连通孔(18)和喷出路径(123)连通的喷出口(19b)；多个衬套(61、62)，其沿着活塞的轴向排列配置于喷出路径(123)内，该多个衬套(61、62)以能够相对地位移的方式设置；以及螺旋弹簧(63)，其设置于喷出路径(123)内，将多个衬套(61、62)朝向阀板(19)推压。

Description

流体机械和施工机械

技术领域

本发明涉及流体机械和施工机械。

背景技术

作为流体机械，例如存在一种在液压挖掘机等施工机械搭载的所谓的斜板式的液压活塞泵(以下，简称为液压泵)。这种液压泵例如具备：轴，其以可旋转的方式支承于泵壳内；缸体，其固定于轴的外周面；以及多个活塞。在缸体形成有多个缸室。在这些缸室分别以沿着轴的轴向(以下，简称为轴向)滑动移动自如的方式收纳有活塞。

液压泵具备：斜板，其配置于缸体的轴向上的第1端部侧；和阀板，其配置于与第1端部相反的一侧的第2端部侧。斜板借助各活塞的可在斜板的表面上移动的端部限制活塞在缸室内的滑动移动。斜板根据相对于泵壳的倾斜角度使由缸室和活塞形成的空间容积变化。在阀板，在与缸体的多个缸室相对应的位置形成有供工作油流动的吸入口和喷出口。吸入口与泵壳的吸入路径连通。喷出口与泵壳的喷出路径连通。

基于这样的结构，若缸体绕轴的轴线旋转，则各缸室以轴为中心绕转而与阀板的吸入口和喷出口交替地连通。在缸室与吸入口连通的时刻，活塞在缸室内以使缸室内的空间容积增大的方式滑动移动。由此，经由吸入路径和吸入口从泵壳外向缸室吸入工作油。在缸室与喷出口连通的时刻，活塞在缸室内以使缸室内的空间容积缩小的方式滑动移动。由此，经由喷出口和喷出路径从缸室向泵壳外喷出工作油。

在此，公开有在泵壳的喷出路径等各设置一个弹簧和衬套的技术(例如，参照专利文献1)。由此，弹簧的弹性力借助衬套向阀板传递，对阀板施加朝向缸体侧的推压力，因此，能够提高缸体与阀板之间的密合性。其结果，能够抑制工作油从缸体与阀板之间漏出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-98327号公报

发明内容

发明要解决的问题

不过，在液压泵的工作过程中，在缸室内喷出工作油那侧的活塞所受到的液压力与在缸室内吸入工作油那侧的活塞所受到的液压力不同。其结果，由于液压力的反作用力而产生的活塞对斜板的推压力也在整周上不平衡。起因于该不平衡，缸体有可能相对于轴倾斜。追随于此，阀板也有可能相对于轴倾斜。

在此，仅通过使如上述的现有技术这样的一个衬套向阀板推压，衬套有可能无法完全追随阀板的倾斜，而在阀板与衬套之间产生间隙。工作油有可能从该间隙漏出，导致液压泵的性能降低。

本发明提供一种能够抑制性能的降低的流体机械和施工机械。

用于解决问题的方案

本发明的一技术方案的流体机械具备：活塞；缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；多个衬套，其沿着所述活塞的轴向排列配置于所述喷出路径内，该多个衬套以能够相对地位移的方式设置；以及壳体内弹性构件，其设置于所述喷出路径内，该壳体内弹性构件将所述多个衬套朝向所述阀板推压。

通过像这样构成，从而即使在阀板追随缸体的倾斜而倾斜了的情况下，也能够通过多个衬套分别一点一点地倾斜来使位于最靠阀板侧的位置的衬套可靠地追随阀板的倾斜。因此，能够防止在阀板与衬套之间产生间隙，能够抑制工作油从阀板与衬套之间漏出。因而，能够抑制流体机械的性能的降低。

在上述结构中，也可以是，该流体机械具备两个衬套。

在上述结构中，也可以是，所述多个衬套能够相互分离。

在上述结构中，也可以是，所述多个衬套是相互连结而成的组装体。

在上述结构中，也可以是，所述多个衬套以所述轴向上的端面彼此面接触的状态配置。

在上述结构中，也可以是，在接触的两个所述衬套中的至少一个衬套形成有从所述轴向上的端面朝向另一个衬套的所述轴向上的端面突出的弯曲凸部。

在上述结构中，也可以是，在所述一个衬套的所述端面形成有径向外侧成为凸起的所述弯曲凸部，在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的平面。

在上述结构中，也可以是，在所述一个衬套的所述端面和所述另一个衬套的所述端面形成有所述弯曲凸部。

在上述结构中，也可以是，在所述一个衬套的所述端面形成有径向外侧成为凸起的所述弯曲凸部，在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的弯曲面。

在上述结构中，也可以是，所述弯曲凸部和所述弯曲面的沿着所述轴向的截面形成为圆弧状。

在上述结构中，也可以是，所述弯曲凸部的曲率半径比所述弯曲面的曲率半径小。

在上述结构中，也可以是，所述多个衬套中的一者比其他所述衬套软。

在上述结构中，也可以是，比其他所述衬套软的所述衬套配置于最靠所述阀板侧的位置。

在上述结构中，也可以是，多个衬套中的配置于最靠所述阀板侧的位置的所述衬套与所述阀板一体化。

在上述结构中，也可以是，该流体机械具备小弹性构件，该小弹性构件设置于所述阀板与所述壳体之间，并将所述阀板向所述缸体侧推压，在所述阀板形成有收容所述小弹性构件的凹部。

本发明的另一技术方案的流体机械具备：活塞；缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；多个衬套，其沿着所述活塞的轴向排列配置于所述喷出路径内，该多个衬套以能够相对地位移的方式设置；以及壳体内弹性构件，其设置于所述喷出路径内，该壳体内弹性构件将所述衬套朝向所述阀板推压，在接触的两个所述衬套中的一个衬套形成有弯曲凸部，该弯曲凸部从所述轴向上的端面朝向另一个衬套的所述轴向上的端面突出，且该弯曲凸部的径向外侧成为凸起，在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的弯曲面，所述弯曲凸部和所述弯曲面的截面形成为圆弧状，所述弯曲凸部的曲率半径比所述弯曲面的曲率半径小。

通过像这样构成，从而即使在阀板追随缸体的倾斜而倾斜了的情况下，也能够通过多个衬套分别一点一点地倾斜来使位于最靠阀板侧的位置的衬套可靠地追随阀板的倾斜。因此，能够防止在阀板与衬套之间产生间隙，能够抑制工作油从阀板与衬套之间漏出。因而，能够抑制流体机械的性能的降低。

能够将弯曲凸部容纳于弯曲面内，能够使弯曲凸部与弯曲面可靠地接触。能够使一个衬套相对于另一个衬套顺畅地倾斜，因此，能够进一步提高衬套相对于阀板的追随性。

本发明的另一技术方案的流体机械具备：活塞；缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；以及小弹性构件，其设置于所述阀板与所述壳体之间，该小弹性构件将所述阀板向所述缸体侧推压，在所述阀板形成有收容所述小弹性构件的凹部。

通过像这样构成，从而即使在阀板追随缸体的倾斜而倾斜了的情况下，也能够通过多个衬套分别一点一点地倾斜来使位于最靠阀板侧的位置的衬套可靠地追随阀板的倾斜。因此，能够防止在阀板与衬套之间产生间隙，能够抑制工作油从阀板与衬套之间漏出。因而，能够抑制流体机械的性能的降低。

能够利用小弹性构件增大将阀板向缸体推压的推压力。因此，能够提高缸体与阀板之间的密合度。该结果，能够抑制工作油从缸体与阀板之间漏出，能够进一步提高流体机械的性能。

本发明的另一技术方案的施工机械具备：车身；以及流体机械，其对成为所述车身的驱动源的流体进行吸入和喷出，所述流体机械具备：活塞；缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；多个衬套，其沿着所述活塞的轴向排列配置于所述喷出路径内，该多个衬套以能够相对地位移的方式设置；以及壳体内弹性构件，其设置于所述喷出路径内，该壳体内弹性构件将所述衬套朝向所述阀板推压，在接触的两个所述衬套中的一个衬套形成有弯曲凸部，该弯曲凸部从所述轴向上的端面朝向另一个衬套的所述轴向上的端面突出，且该弯曲凸部的径向外侧成为凸起，在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的弯曲面，所述弯曲凸部和所述弯曲面的截面形成为圆弧状，所述弯曲凸部的曲率半径比所述弯曲面的曲率半径小。

通过像这样构成，从而能够抑制施工机械的性能的降低。

发明的效果

上述的流体机械和施工机械能够抑制性能的降低。

附图说明

图1是本发明的实施方式中的施工机械的概略结构图。

图2是对本发明的实施方式中的泵单元的局部进行剖切来表示的结构图。

图3是从第1面侧观察本发明的第1实施方式中的阀板的俯视图。

图4是从第2面侧观察本发明的第1实施方式中的阀板的俯视图。

图5是沿着图4的A-A线的剖视图。

图6是图2的B部放大图。

图7是图6的C部放大图。

图8是将本发明的第1实施方式的第1变形例中的两个衬套的主要部分放大了的剖视图。

图9是本发明的第1实施方式的第2变形例中的两个衬套的剖视图。

图10是本发明的第1实施方式的第3变形例中的两个衬套的剖视图。

图11是从第2面侧观察本发明的第2实施方式中的阀板的俯视图。

图12是将本发明的第2实施方式中的阀板和壳体主体的底壁的局部放大了的剖视图。

附图标记说明

1、主泵(流体机械)；2、主壳体(壳体)；4、缸体；9、壳体主体(壳体)；17、缸室；18、连通孔；19、219、阀板；19b、喷出口；21、活塞；60、推压单元；61、第1衬套(衬套)；61b、圆弧面(弯曲凸部)；62、第2衬套(衬套)；62a、倾斜面(平面)；62b、圆弧面(弯曲面)；63、螺旋弹簧(壳体内弹性构件)；81、小弹簧(小弹性构件)；82、第1弹簧收纳凹部(凹部)；123、喷出路径；128、第3连通路径(喷出路径)；R1、R2、曲率半径。

具体实施方式

接着，基于附图说明本发明的实施方式。

＜施工机械＞

图1是施工机械100的概略结构图。

如图1所示，施工机械100例如是液压挖掘机等。施工机械100具备回旋体(权利要求中的车身的一个例子)101和设置于回旋体101的下部的行驶体(权利要求中的车身的一个例子)102。回旋体101在行驶体102的上部回旋。回旋体101具备泵单元(权利要求中的流体机械的一个例子)110。

回旋体101具备：驾驶室103，其用于对搭乘于该回旋体101的操作者进行支承；动臂104，其一端与驾驶室103连结；斗杆105，其一端与动臂104的另一端连结；以及铲斗106，其与斗杆105的另一端连结。动臂104相对于驾驶室103摆动。斗杆105相对于动臂104摆动。铲斗106相对于斗杆105摆动。

泵单元110设置于驾驶室103内。从泵单元110供给的工作油成为驾驶室103、动臂104、斗杆105以及铲斗106的驱动源。

＜泵单元＞

图2是对泵单元110的局部进行剖切来表示的结构图。

泵单元110是所谓的液压泵。泵单元110对工作油进行吸入和喷出。如图2所示，泵单元110具备作为流体机械的主泵(权利要求中的流体机械的一个例子)1和在主泵1的一侧设置的齿轮泵111。图2仅将主泵1以沿着轴向的截面来表示。

[第1实施方式]

＜主泵＞

主泵1是所谓的斜板式可变容量型液压泵。主泵1的主要结构为：主壳体(权利要求中的壳体的一个例子)2；轴3，其以相对于主壳体2绕中心轴线CL旋转自如的方式支承于主壳体2；缸体4，其收纳于主壳体2内，并且固定于轴3；斜板5，其收纳于主壳体2内，并且设为相对于主壳体2倾斜自如；活塞21，其设置于缸体4；阀板19，其配置于主壳体2与缸体4之间；以及推压单元60，其设置于主壳体2，将阀板19向缸体4推压。

在图2中，为了使说明容易理解，适当变更了各构件的比例尺。在以下的说明中，将与轴3的中心轴线CL平行的方向称为轴向，将轴3的旋转方向称为周向，将轴3的径向简称为径向。

主壳体2具备：箱状的壳体主体(权利要求中的壳体的一个例子)9，其具有开口部9a；和前法兰盘10，其封堵壳体主体9的开口部9a。

壳体主体9具备在与开口部9a相反的一侧设置的底壁119。底壁119是壳体主体9的位于轴3的中心轴线CL上的壁部。在底壁119的内表面119a侧配置有缸体4。在底壁119的外表面119b安装有齿轮泵111。

在底壁119以在底壁119的板厚方向上贯通的方式形成有供轴3贯穿的旋转轴贯穿孔121。在旋转轴贯穿孔121，在靠底壁119的内表面119a的位置设置有将轴3的一端侧支承为旋转自如的轴承11。

在底壁119，隔着旋转轴贯穿孔121在径向上的两侧形成有第1吸入路径122和喷出路径(权利要求中的喷出路径的一个例子)123。第1吸入路径122在底壁119的第1侧面119c形成开口部122a。第1吸入路径122的开口部122a与未图示的罐连通。第1吸入路径122以开口面积随着从第1侧面119c朝向旋转轴贯穿孔121去而逐渐变小的方式在底壁119内延伸。

在第1吸入路径122的靠旋转轴贯穿孔121侧的端部形成有使第1吸入路径122与底壁119的内表面119a连通的第1连通路径124。第1连通路径124使第1吸入路径122与阀板19的后述的吸入口19a连通。

第1吸入路径122的靠旋转轴贯穿孔121侧的端部未与该旋转轴贯穿孔121连通。在第1吸入路径122的靠旋转轴贯穿孔121侧的端部形成有使第1吸入路径122和底壁119的外表面119b连通的第2连通路径125。第2连通路径125使第1吸入路径122与齿轮泵111的后述的第2吸入路径144连通。

在底壁119的外表面119b以包围旋转轴贯穿孔121和第2连通路径125的周围的方式形成有O形圈槽118。在该O形圈槽118安装有O形圈117。O形圈117确保主壳体2与齿轮泵111的后述的齿轮壳体141之间的密封性。

基于这样的结构，工作油从未图示的罐向第1吸入路径122内吸入。吸入到第1吸入路径122内的工作油向第1连通路径124和第2连通路径125流动。

喷出路径123在底壁119的隔着旋转轴贯穿孔121位于与第1侧面119c相反的一侧的第2侧面119d形成有开口部123a。开口部123a借助未图示的控制阀等与驾驶室103、动臂104、斗杆105以及铲斗106连接。喷出路径123从第2侧面119d朝向旋转轴贯穿孔121在底壁119内延伸。

喷出路径123的靠旋转轴贯穿孔121侧的端部未与该旋转轴贯穿孔121连通。在喷出路径123的靠旋转轴贯穿孔121侧的端部形成有使喷出路径123与底壁119的内表面119a连通的第3连通路径(权利要求中的喷出路径的一个例子)128。第3连通路径128使喷出路径123与阀板19的后述的喷出口19b连通。

在前法兰盘10形成有供轴3贯穿的贯通孔13。在贯通孔13设置有将轴3的另一端侧支承为旋转自如的轴承14。在贯通孔13，在比轴承14靠与壳体主体9相反的一侧(前法兰盘10的外侧)的位置设置有油封15。油封15防止工作油从内部流出，并且防止异物等从轴3与前法兰盘10之间侵入。

在前法兰盘10，与该前法兰盘10一体地形成有两个安装板137。两个安装板137隔着轴3配置于径向上的两侧。安装板137朝向径向外侧延伸。两个安装板137用于将主泵1固定于回旋体101所具备的发动机等驱动源。

轴3形成为带台阶状。轴3由在同一轴线上配置的轴主体131、第1轴承部132、传递轴133、第2轴承部134以及连结轴135一体成形，该第1轴承部132从轴主体131向轴3的一端侧(主壳体2的底壁119侧)延伸，该传递轴133从第1轴承部132向与轴主体131相反的一侧延伸，该第2轴承部134从轴主体131向轴3的另一端侧(前法兰盘10侧)延伸，该连结轴135从第2轴承部134向与轴主体131相反的一侧延伸。

轴主体131配置于主壳体2内。在轴主体131形成有第1花键131a。在该第1花键131a嵌合有缸体4。在轴主体131的外周面，在靠第2轴承部134的位置嵌合有推压构件27。推压构件27用于推压后述的滑靴保持构件29。

第1轴承部132的轴径比轴主体131的轴径小。第1轴承部132以可旋转的方式支承于底壁119的轴承11。

传递轴133向齿轮泵111传递轴3的旋转力。传递轴133的轴径比第1轴承部132的轴径小。传递轴133经由轴承11向齿轮泵111侧突出。传递轴133配置于底壁119的旋转轴贯穿孔121内。在传递轴133的外周面嵌合有圆筒状的联轴器136。联轴器136与传递轴133一体地旋转。联轴器136的与第1轴承部132相反的一侧的端部经由旋转轴贯穿孔121向底壁119的外侧突出。该突出来的部位与齿轮泵111连结。

第2轴承部134的轴径比第1轴承部132的轴径大。第2轴承部134以可旋转的方式支承于前法兰盘10的轴承14。

连结轴135与未图示的发动机等动力源连结。连结轴135的轴径比第2轴承部134的轴径小。连结轴135的与第2轴承部134相反的一侧的前端部经由轴承14向前法兰盘10的外侧突出。在连结轴135的前端部形成有第2花键135a。未图示的发动机等动力源和轴3借助该第2花键135a连结。

固定于轴3的缸体4形成为圆柱状。在缸体4的径向中央形成有供轴3插入或压入的贯通孔16。在贯通孔16的内壁面形成有花键16a。该花键16a与轴主体131的第1花键131a结合。轴3和缸体4借助各花键16a、131a一体地旋转。

在从贯通孔16的轴向中央到底壁119侧的端部4a之间以包围轴3的周围的方式形成有凹部20。在从贯通孔16的轴向中央到前法兰盘10侧之间，在内壁面的局部形成有在轴向上贯通缸体4的贯通孔25。在凹部20收纳有后述的弹簧23和座圈24a、24b。在贯通孔25以在轴向上移动自如的方式收纳有后述的连结构件26。

在缸体4以包围轴3的周围的方式形成有多个缸室17。多个缸室17沿着与中心轴线CL同心的规定节圆上的周向等间隔地配置。缸室17是前法兰盘10侧开口且底壁119侧封闭的凹部。在缸体4的端部4a，在与各缸室17相对应的位置形成有使各缸室17与缸体4的外部连通的连通孔(权利要求中的缸体连通孔的一个例子)18。

在各缸室17以沿着轴向滑动移动自如的方式收纳有活塞21。由此，活塞21以随着轴3和缸体4的旋转而以中心轴线CL为中心绕转的方式旋转。

在活塞21的内部形成有积存缸室17内的工作油的空腔。活塞21的滑动移动与工作油相对于缸室17的吸入和喷出相关联。

即，在活塞21自缸室17拉出时，缸室17内的空间容积增大，工作油经由连通孔18向缸室17内吸入(吸入工序)。从活塞21自缸室17拉出至最大程度的下止点起，活塞21转变为向缸室17内进入的动作。在活塞21向缸室17内进入时，缸室17内的空间容积缩小，工作油经由连通孔18从缸室17喷出(喷出工序)。从活塞21向缸室17进入至最大程度的上止点，活塞21的动作再次向下止点转变。

在活塞21的靠前法兰盘10侧的端部一体成形有球状的凸部28。在凸部28安装有多个滑靴22。滑靴22用于使活塞21的滑动移动量和斜板5的倾斜相关联。在滑靴22的收容凸部28那侧的面以与凸部28的形状相对应的方式形成有球状的凹部22a。活塞21的凸部28嵌入凹部22a的内壁面。滑靴22以可相对于活塞21的凸部28旋转的方式与活塞21的凸部28连结。

收纳于缸体4的凹部20的弹簧23例如是螺旋弹簧。弹簧23在收纳于凹部20的两个座圈24a、24b之间压缩。弹簧23由于弹性力而在伸长的方向上产生推压力。弹簧23的推压力借助两个座圈24a、24b中的一个座圈24b向连结构件26传递。弹簧23的推压力借助连结构件26向与轴主体131的外周面嵌合的推压构件27传递。

斜板5设置于前法兰盘10的靠壳体主体9侧的内表面10a。斜板5通过相对于前法兰盘10倾斜，从而限制各活塞21的沿着轴向的方向上的位移。在斜板5的径向中央形成有供轴3贯穿的贯穿孔32。斜板5具备在缸体4侧形成的平坦的滑动面5a。多个滑靴22在该滑动面5a上移动。

各滑靴22利用滑靴保持构件29而被一体化。推压构件27与滑靴保持构件29接触而朝向斜板5侧推压滑靴保持构件29。滑靴22以追随斜板5的滑动面5a的方式移动。由此，以中心轴线CL为中心绕转的活塞21相对于缸室17滑动移动。即，活塞21的滑动移动量由斜板5控制。换言之，活塞21的滑动移动量由斜板5的倾斜角度决定。进一步换言之，斜板5控制从主泵1喷出的工作油的喷出量。斜板5的倾斜角度由未图示的致动器控制。随后叙述它们的详细内容。

＜阀板＞

阀板19配置于缸体4的端部4a的端面4b与壳体主体9的底壁119的内表面119a之间。阀板19形成为圆板状。阀板19以无法旋转的方式设置于壳体主体9的底壁119。即，阀板19虽然相对于壳体主体9的底壁119不旋转，但存在自底壁119的内表面119a分离的情况。

即使在缸体4和轴3绕中心轴线CL旋转的情况下，阀板19也相对于主壳体2(壳体主体9)静止。利用在阀板19与缸体4的端面4b之间形成的工作油的油膜的静压，支承缸体4。

图3是从阀板19的靠缸体4侧的第1面41a侧观察的俯视图。图4是从阀板19的靠底壁119侧的第2面41b侧观察的俯视图。图5是沿着图4的A-A线的剖视图。

如图3～图5所示，在阀板19的径向中央以在阀板19的板厚方向上贯通的方式形成有供轴3贯穿的贯通孔42。在阀板19的第1面41a以包围贯通孔42的周围的方式、且以与贯通孔42连通的方式形成有从轴向看来呈圆环状的内侧凹部43。在阀板19的第1面41a形成有沿着外周部的环状的外侧凹部44。

在阀板19以在阀板19的厚度方向上贯通的方式形成有与缸体4的各连通孔18连通的吸入口19a。吸入口19a的外形例如是绕中心轴线CL的规定角度范围内的圆弧状，并且形成为长圆形状。

各缸室17与在壳体主体9形成的第1连通路径124借助阀板19的吸入口19a和缸体4的连通孔18而连通。

在从阀板19的第2面41b到阀板19的厚度方向中央之间形成有喷出口19b。喷出口19b形成为从轴向看来呈圆形状。喷出口19b隔着贯通孔42配置于与吸入口19a的周向中央相反的一侧。

在从阀板19的第1面41a到阀板19的厚度方向中央之间，在隔着贯通孔42而与吸入口19a相反的一侧形成有与喷出口19b连通的长凹部45。

长凹部45与喷出口19b连通，因此，长凹部45是该喷出口19b的局部。长凹部45例如是绕中心轴线CL的规定角度范围内的圆弧状，并且形成为长圆形状。长凹部45和吸入口19a配置于同一节圆上。

各缸室17与在壳体主体9形成的第3连通路径128借助阀板19的喷出口19b、长凹部45和缸体4的连通孔18而连通。

在阀板19的第1面41a，在吸入口19a的长度方向两端与长凹部45的长度方向两端之间形成有一对切换陆部47a、47b(下止点切换陆部47a、上止点切换陆部47b)。换言之，吸入口19a和长凹部45隔着一对切换陆部47a、47b形成于两侧。一对切换陆部47a、47b与第1面41a为同一平面。缸体4的连通孔18在缸体4旋转时借助一对切换陆部47a、47b切换为与吸入口19a连通或与长凹部45连通。

在以下的说明中，将一对切换陆部47a、47b中的、与活塞21的动作从下止点向上止点转变的部位相对应的切换陆部47a称为下止点切换陆部47a。将一对切换陆部47a、47b中的、与活塞21的动作从上止点向下止点转变的部位相对应的切换陆部47b称为上止点切换陆部47b。

在从阀板19的第2面41b到阀板19的厚度方向中央之间，在与长凹部45的长度方向两端相对应的位置形成有活塞收纳凹部49。活塞收纳凹部49形成为从轴向看来呈圆形形状。活塞收纳凹部49的直径比喷出口19b的直径大。活塞收纳凹部49与长凹部45的长度方向两端连通。

在活塞收纳凹部49收纳有圆板状的推压活塞46。推压活塞46的中心轴线Co沿着轴向。推压活塞46的直径是与活塞收纳凹部49的直径大致相同或比活塞收纳凹部49的直径稍小的程度。

如图3所示，在阀板19的第1面41a形成有从长凹部45的长度方向两端中的靠下止点切换陆部47a侧的端部朝向下止点切换陆部47a(吸入口19a的长度方向端部)延伸的缺口50。缺口50以从轴向看来随着从长凹部45的长度方向端部朝向吸入口19a的长度方向端部去而前端变细的方式形成。缺口50以随着从长凹部45的长度方向端部朝向吸入口19a的长度方向端部去而缺口深度逐渐变浅的方式形成。

＜推压单元＞

图6是图2的B部放大图。

如图2、图6所示，在壳体主体9的底壁119，在第3连通路径128内设置有推压单元60。推压单元60将阀板19朝向缸体4侧推压，主要目的是为了抑制工作油从阀板19与壳体主体9的底壁119之间泄漏。推压单元60具备：两个衬套61、62(第1衬套61、第2衬套62，权利要求中的衬套的一个例子)，它们配置于第3连通路径128的阀板19侧；和螺旋弹簧(权利要求中的壳体内弹性构件的一个例子)63，其隔着各衬套61、62配置于与阀板19相反的一侧。

图7是图6的C部放大图。

如图6、图7所示，两个衬套61、62沿着轴向排列配置。两个衬套61、62以可相互分离的方式设置，可相对地偏移。两个衬套61、62中的、配置于阀板19侧的第1衬套61形成为环状。第1衬套61的沿着轴向的截面形状形成为四边形形状。第1衬套61的阀板19侧是平坦面(权利要求中的端面的一个例子)61a。该平坦面61a与阀板19的第2面41b接触。

在第1衬套61的与平坦面61a在轴向上相反的一侧，且在从内周缘到外周缘之间形成有圆弧面(权利要求中的弯曲凸部的一个例子)61b。圆弧面61b以随着朝向第2衬套62侧去而外径逐渐变小的方式将沿着轴向的截面形成为圆弧状。圆弧面61b以径向外侧成为凸起的方式形成。

第1衬套61的机械强度(硬度)比阀板19的机械强度(硬度)低。换言之，第1衬套61比阀板19软。

两个衬套61、62中的、隔着第1衬套61配置于与阀板19相反的一侧的第2衬套62形成为圆筒状。第2衬套62的机械强度(硬度)比第1衬套61的机械强度(硬度)高。换言之，第1衬套61比第2衬套62软。

第2衬套62的轴向上的长度相对于第1衬套61的轴向上的长度(厚度)足够长。第2衬套62的内径与第1衬套61的内径大致相同。第2衬套62的外径比第1衬套61的外径稍大。在第2衬套62的靠第1衬套61侧的端面，遍及整周地形成有倾斜面(权利要求中的平面的一个例子)62a。倾斜面62a以第2衬套62的内径随着朝向第1衬套61侧去而直径逐渐变大的方式形成。第1衬套61的圆弧面61b与这样的倾斜面62a抵接。通过圆弧面61b与倾斜面62a抵接，从而第1衬套61与第2衬套62面接触。

在第2衬套62的与第1衬套61相反的一侧的端面，在径向中央的大部分形成有弹簧收容凹部64。在该弹簧收容凹部64收纳有螺旋弹簧63的一端。螺旋弹簧63以稍微压缩变形着的状态收纳于第3连通路径128内。因此，各衬套61、62被螺旋弹簧63的弹性力朝向阀板19推压。螺旋弹簧63的弹性力也借助第2衬套62和第1衬套61向阀板19传递。因此，其结果，阀板19由推压单元60朝向缸体4侧推压。

第3连通路径128以与推压单元60的形状相对应的方式形成。即，第3连通路径128具有彼此连通的衬套收纳部65和弹簧收纳部66。

衬套收纳部65收纳推压单元60的两个衬套61、62。衬套收纳部65形成为从轴向看来呈圆形形状。衬套收纳部65的内径是与第2衬套62的外径大致相同或比第2衬套62的外径稍大的程度。也就是说，在衬套收纳部65的内周面嵌合有第2衬套62的外周面。第1衬套61的外径比第2衬套62的外径小。因此，在衬套收纳部65的内周面与第1衬套61的外周面之间形成有空隙。

衬套收纳部65的轴向上的长度比使第1衬套61与第2衬套62重叠着的轴向上的长度稍长。

弹簧收纳部66形成为从轴向看来呈圆形形状。弹簧收纳部66的内径借助台阶而比衬套收纳部65的内径小。更具体而言，弹簧收纳部66的内径与在第2衬套62形成的弹簧收容凹部64的外径大致相同。在弹簧收纳部66的与衬套收纳部65相反的一侧的一端部，沿着弹簧收纳部66的内周面形成有平坦的基座面66a。螺旋弹簧63的另一端与该基座面66a抵接。以与像这样形成的衬套收纳部65的一端部以及侧面连通的方式形成有喷出路径123。

＜齿轮泵＞

如图2所示，在主泵1的一侧设置的齿轮泵111作为附加泵发挥功能。齿轮泵111具备齿轮壳体141以及未图示的驱动齿轮和从动齿轮。

长方体状的齿轮壳体141配置于主壳体2的底壁119的外表面119b。在齿轮壳体141的与主壳体2重叠的第1壁面141a形成有与主壳体2的第2连通路径125连通的第2吸入路径144。第2吸入路径144使齿轮壳体141的第1壁面141a的内外连通。

在齿轮壳体141的第1壁面141a，在与主壳体2的旋转轴贯穿孔121相对应的位置形成有联轴器贯穿孔149。联轴器136的靠齿轮泵111侧的端部经由联轴器贯穿孔149向齿轮壳体141内突出。

在齿轮壳体141的与第1壁面141a正交、且与主壳体2的第2侧面119d朝向同一方向的第2壁面141b，形成有未图示的第3喷出路径。第3喷出路径的开口部形成于第2壁面141b。

未图示的驱动齿轮和从动齿轮以可旋转的方式支承于齿轮壳体141内，并且相互啮合。驱动齿轮与从主壳体2经由联轴器贯穿孔149突出来的联轴器136连结。主泵1中的轴3的旋转力借助联轴器136向驱动齿轮传递。从动齿轮与驱动齿轮啮合，因此，从动齿轮与驱动齿轮同步地旋转。

＜泵单元的动作＞

接着，对泵单元110的动作进行说明。

首先，对主泵1的动作进行说明。

主泵1输出基于工作油从缸室17的喷出和工作油向缸室17的吸入而产生的驱动力。

更具体而言，随着由来自发动机等动力源的动力引起的轴3的旋转，缸体4与轴3一体地旋转。随着缸体4的旋转，活塞21以轴3的中心轴线CL为中心绕转地旋转。

由于弹簧23的推压力，无论斜板5的倾斜角如何，在各活塞21的凸部28安装的各滑靴22都适当地追随并压靠于斜板5的滑动面5a。活塞21的凸部28形成为球状，并且供凸部28嵌入的滑靴22的凹部22a也形成为球状。推压构件27借助滑靴保持构件29对各滑靴22施加向斜板5侧推压的压力。即使斜板5的倾斜角变化，各滑靴22也追随斜板5的倾斜而适当地追随并压靠于滑动面5a。

随着缸体4的旋转，若活塞21以轴3的中心轴线CL为中心绕转地旋转，则各滑靴22也在斜板5的滑动面5a上一边绕轴3的中心轴线CL旋转一边移动。由此，各活塞21在各缸室17内沿着轴向滑动移动而往复动作。

在活塞21从上止点向下止点转变时，收纳有该活塞21的缸室17(连通孔18)从阀板19的长凹部45经由上止点切换陆部47b在吸入口19a上通过。此时，工作油从主壳体2的第1吸入路径122经由第1连通路径124、吸入口19a以及连通孔18向缸室17内吸入(吸入工序)。

在活塞21从下止点向上止点转变时，收纳有该活塞21的缸室17(连通孔18)从阀板19的吸入口19a经由下止点切换陆部47a在长凹部45上通过。此时，工作油从缸室17内经由连通孔18、长凹部45、喷出口19b、第3连通路径128以及喷出路径123喷出(喷出工序)。

若斜板5(滑动面5a)的倾斜角度变化，则活塞21的往复运动的行程(移动距离)变化。斜板5的倾斜角度越大，随着各活塞21的往复运动而产生的工作油相对于缸室17的吸入量和喷出量越大。斜板5的倾斜角度越小，随着各活塞21的往复运动而产生的工作油相对于缸室17的吸入量和喷出量越小。在斜板5的倾斜角度为零的情况下，即使活塞21以轴3的中心轴线CL为中心绕转地旋转，各活塞21也不进行往复运动。在斜板5的倾斜角度为零的情况下，来自各缸室17的工作油的喷出量也为零。

在喷出工序中，从缸室17向长凹部45喷出来的工作油除了向喷出口19b喷出以外，还向活塞收纳凹部49喷出。在活塞收纳凹部49收纳有推压活塞46。因此，由于工作油的压力，推压活塞46被朝向主壳体2中的底壁119的内表面119a推压。由于因推压活塞46被向底壁119的内表面119a推压而产生的反作用力，产生将阀板19向缸体4的端面4b推压的推压力。

从缸室17喷出来的工作油在阀板19的第2面41b中的除了贯通孔42、吸入口19a、喷出口19b以及活塞收纳凹部49以外的部位与底壁119的内表面119a之间形成油膜。

推压力作为利用在缸体4的各缸室17收纳的活塞21将缸体4向阀板19推压的力产生。推压力作为阀板19朝向缸体4的力，存在由作用于缸室17的工作油推压推压活塞46的力的反作用力和由推压单元60产生的朝向缸体4的力。

从缸室17喷出来的工作油在阀板19的第1面41a的除了贯通孔42、吸入口19a、长凹部45、内侧凹部43以及外侧凹部44以外的部位与缸体4的端面4b之间形成油膜。该油膜的反作用力成为将阀板19从缸体4的端面4b拉开的背离力。此外，背离力存在从阀板19的吸入口19a和喷出口19b作用于缸体4的端面4b的液压力。通过这些推压力与背离力平衡，从而适当地确保缸体4与阀板19之间的位置关系。

不过，推压力与背离力之间的平衡有可能被打破，而导致缸体4相对于轴3倾斜。追随于此，阀板19也有可能相对于轴3倾斜。若阀板19倾斜，则第1衬套61追随阀板19而倾斜。

在衬套收纳部65的内周面与第1衬套61的外周面之间形成有空隙。即使第1衬套61在衬套收纳部65内倾斜，衬套收纳部65的内周面与第1衬套61的外周面也不会干涉。而且，第1衬套61的轴向上的长度(厚度)相对于第2衬套62的轴向上的长度足够短。因此，即使第1衬套61倾斜，该第1衬套61的径向上的偏离量也较小，因此，可靠地防止衬套收纳部65的内周面与第1衬套61的外周面之间的干涉。

与第1衬套61分离的第2衬套62与衬套收纳部65的内周面嵌合，因此，第2衬套62不会倾斜。

衬套收纳部65的轴向上的长度比使第1衬套61与第2衬套62重叠着的轴向上的长度稍长。因此，即使第2衬套62由于第1衬套61倾斜而以使螺旋弹簧63稍微压缩变形的方式滑动移动，也能够防止第2衬套62抵接于衬套收纳部65与弹簧收纳部66之间的台阶面65a抵接。也就是说，容许第2衬套62在衬套收纳部65内的滑动移动。

对于第1衬套61和第2衬套62，第1衬套61的圆弧面61b与第2衬套62的倾斜面62a接触。由于圆弧面61b，第1衬套61相对于第2衬套62顺畅地倾斜。由于圆弧面61b，即使在第1衬套61倾斜了的情况下，也仅是圆弧面61b与倾斜面62a之间的接触位置发生位移，可靠地维持圆弧面61b与倾斜面62a之间的接触。第2衬套62的姿势不变化，因此，可靠地对第2衬套62施加螺旋弹簧63的弹性力，也可靠地维持圆弧面61b与倾斜面62a之间的密合度。因此，抑制工作油从阀板19与第1衬套61、第2衬套62之间漏出。该结果，抑制工作油从阀板19与壳体主体9的底壁119之间漏出。

接着，对齿轮泵111的动作进行说明。

齿轮泵111的驱动齿轮借助联轴器136与主泵1的轴3连结，因此，驱动齿轮与轴3一体地旋转。与驱动齿轮啮合的从动齿轮也与驱动齿轮同步地旋转。在第1吸入路径122流动的工作油经由主壳体2的第2连通路径125向第2吸入路径144吸入。工作油在各齿轮与齿轮壳体141的内侧面之间通过而向未图示的第3喷出路径侧流动。工作油经由第3喷出路径的开口部喷出。

如此，在上述的第1实施方式中的主泵1，在第3连通路径128收纳有推压单元60。推压单元60具备：两个衬套61、62，它们以可相互分离的方式设置；和螺旋弹簧63，其将两个衬套61、62朝向阀板19推压。因此，即使在阀板19相对于轴3倾斜了的情况下，也能够使两个衬套61、62中的第1衬套61可靠地追随阀板19的倾斜。通过使用两个衬套61、62，与这两个衬套61、62一体的情况相比较，能够减小一个衬套(第1衬套61)倾斜了时的径向上的偏离量。也就是说，仅第1衬套61倾斜，因此，能够防止第1衬套61的外周面与衬套收纳部65的内周面干涉。该结果，能够防止在阀板19与各衬套61、62之间产生间隙，能够抑制工作油从阀板19与衬套61、62之间漏出。因而，能够抑制主泵1的性能的降低。

仅凭两个衬套61、62就能够追随阀板19的倾斜，能够抑制工作油从阀板19与衬套61、62之间漏出。因此，能够抑制主泵1整体上的部件个数的增加，并且提供高性能的主泵1。

两个衬套61、62可相互分离，因此，能够容易地进行各衬套61、62的更换。因此，能够提供维护性优异的主泵1。

通过在第1衬套61形成圆弧面61b并且在第2衬套62形成倾斜面62a，从而即使第1衬套61相对于轴3倾斜，也能够使第1衬套61与第2衬套62没有间隙地面接触。因此，能够利用简单的构造提高第1衬套61与第2衬套62之间的密合度。能够降低施加于各衬套61、62彼此的面压力，因此，能够延长各衬套61、62的产品寿命。能够使第1衬套61相对于第2衬套62顺畅地倾斜，因此，能够提高第1衬套61相对于阀板19的倾斜的追随性。

第2衬套62的机械强度(硬度)比第1衬套61的机械强度(硬度)高。如此，通过改变两个衬套61、62的机械强度(硬度)，从而能够将积极地磨损的衬套设为1个。也就是说，能够使第1衬套61更容易磨损。因此，只要在维护时仅更换第1衬套61即可，能够降低衬套61、62整体上的维护成本。

通过使两个衬套61、62中的、配置于阀板19侧的第1衬套61较软(机械强度较弱)，从而能够抑制与第1衬套61接触的阀板19的磨损。阀板19的制造成本比第1衬套61的制造成本高，因此，通过积极地使阀板19和第1衬套61中的、第1衬套61磨损，从而能够减少阀板19的更换频率，能够降低主泵1的维护成本。

在上述的第1实施方式中，对推压单元60具备将两个衬套61、62朝向阀板19推压的螺旋弹簧63的情况进行了说明。然而并不限于此，能够使用可将两个衬套61、62朝向阀板19推压的各种各样的弹性构件。例如，也能够使用橡胶等来替代螺旋弹簧63。

在上述的第1实施方式中，对构成推压单元60的两个衬套61、62以可相互分离的方式设置的情况进行了说明。对两个衬套61、62中的第1衬套61具有圆弧面61b、第2衬套62具有倾斜面62a的情况进行了说明。对通过这些圆弧面61b与倾斜面62a抵接从而第1衬套61与第2衬套62面接触的情况进行了说明。然而并不限于这些，圆弧面61b和倾斜面62a也可以相反地形成。即，也可以在第1衬套61以随着朝向第2衬套62侧去而外径逐渐变小的方式形成倾斜面。也可以在第2衬套62以该第2衬套62的内径随着朝向第1衬套61侧去而逐渐变大的方式形成圆弧面。也可以如以下这样构成第1衬套61和第2衬套62。

[第1变形例]

图8是放大了第1实施方式的第1变形例中的两个衬套61、62的主要部分的剖视图。图8与前述的图7相对应。在以下的说明中，对与前述的第1实施方式相同的形态标注相同的附图标记，并省略说明(以下的变形例和第2实施方式也同样)。

如图8所示，也可以在第2衬套62形成圆弧面(权利要求中的弯曲面的一个例子)62b来替代第2衬套62的倾斜面62a。圆弧面62b以随着朝向第1衬套61侧去而内径逐渐变大的方式将沿着轴向的截面形成为圆弧状。圆弧面62b以径向内侧成为凹陷的方式形成。第2衬套62的圆弧面62b的曲率半径R2比第1衬套61的圆弧面61b的曲率半径R1大。

因而，根据上述的第1变形例，能够使两个衬套61、62更平滑地接触。该结果，能够降低施加于各衬套61、62彼此的面压力，能够延长各衬套61、62的产品寿命。能够容易使第1衬套61相对于第2衬套62更可靠地倾斜。

第2衬套62的圆弧面62b的曲率半径R2比第1衬套61的圆弧面61b的曲率半径R1大。因此，能够使第1衬套61的圆弧面61b容纳于第2衬套62的圆弧面62b内。圆弧面61b、62b彼此接触，因此，能够使第1衬套61相对于第2衬套62顺畅地倾斜。因此，能够进一步提高第1衬套61相对于阀板19的追随性。

[第2变形例]

图9是第1实施方式的第2变形例中的两个衬套61、62的剖视图。

如图9所示，上述的第1变形例与第2变形例之间的不同点在于如下方面：在第1变形例中两个衬套61、62以可相互分离的方式设置，相对于此，在第2变形例中两个衬套61、62一体化。

更具体而言，在第1衬套61的靠第2衬套62侧的端面一体成形有朝向第2衬套62的内周面突出的凸部71。凸部71的外径是比第2衬套62的内径稍小的程度。在凸部71，在比该凸部71的前端稍靠近前侧的位置形成有缩颈部72。缩颈部72以沿着轴向的截面形状成为U字状的方式形成。缩颈部72的最小外径比凸部71的前端的外径小。

在第2衬套62，在圆弧面62b的与第1衬套61相反的一侧的端部(基端)一体成形有朝向径向内侧突出的内凸缘部73。内凸缘部73的靠第1衬套61侧的面73a以与圆弧面62b平滑地连结的方式将沿着轴向的截面形成为圆弧状。在内凸缘部73的径向内侧的端部以与第1衬套61的凸部71的缩颈部72的形状相对应的方式形成有倒圆角部73b。这样的内凸缘部73收纳于缩颈部72内。由此，以容许第1衬套61相对于第2衬套62的倾斜、并且限制第1衬套61相对于第2衬套62的移动的状态相互卡合。

如此，在上述的第2变形例中，两个衬套61、62一体化，并且可相对地位移。换言之，两个衬套61、62是可相对地位移的一个组装体。因此，能够将两个衬套61、62容易地组装于第3连通路径128内。因而，能够提供组装性优异的主泵1。

[第3变形例]

图10是第1实施方式的第3变形例中的两个衬套61、62的剖视图。

如图10所示，上述的第2变形例与第3变形例之间的不同点在于如下方面：在第2变形例中这些衬套61、62通过第1衬套61的外周面侧和第2衬套62的内周面侧进行卡合，相对于此，在第3变形例中这些衬套61、62通过第1衬套61的内周面侧和第2衬套62的外周面侧进行卡合。

更具体而言，在第1衬套61的内周面的靠第2衬套62侧的位置形成有圆弧面61c。圆弧面61c以随着朝向第2衬套62侧去而内径逐渐变大的方式形成为圆弧状。圆弧面61c以径向内侧成为凹陷的方式形成。

在第1衬套61的靠第2衬套62侧的端面一体成形有朝向第2衬套62侧突出的第1凸部74。第1凸部74的外径与第1衬套61的外径相同。在第1凸部74，在比该第1凸部74的前端稍靠近前侧的位置遍及整周地形成有第1凹部75。第1凹部75以沿着轴向的截面形状成为U字状的方式形成。第1凹部75的最大内径比第1凸部74的前端的内径大。在第1凸部74的径向内侧形成有倒圆角部74a。

在第2衬套62的靠第1衬套61侧的端面一体成形有朝向第1凸部74的内周面突出的第2凸部76。在第2凸部76的外周面以与第1凸部74的圆弧面61c相对应的方式形成有圆弧面76a。圆弧面76a以随着朝向第1衬套61侧去而外径逐渐变小的方式形成为圆弧状。圆弧面76a以径向外侧成为凸起的方式形成。圆弧面76a的曲率半径R4比第1衬套61的圆弧面61c的曲率半径R3小。这样的第2凸部76的圆弧面76a与第1衬套61的圆弧面61c接触。

在第2凸部76的与前端相反的一侧的基端，在外周面遍及整周地形成有第2凹部77。第2凹部77以沿着轴向的截面形状成为U字状的方式形成。在该第2凹部77内收纳有第1凸部74。由此，以容许第1衬套61相对于第2衬套62的倾斜、并且限制第1衬套61相对于第2衬套62的移动的状态相互卡合。

因而，根据上述的第3变形例，能够起到与前述的第2变形例同样的效果。

[其他变形例]

在上述的第1实施方式、第1～第3变形例中，对推压单元60具备两个衬套61、62的情况进行了说明。然而并不限于此，推压单元60也可以具备两个以上的多个衬套。

对第1衬套61具有圆弧面61b、61c、第2衬套62具有圆弧面62b、76a的情况进行了说明。然而并不限于此，也可以设为弯曲面来替代各圆弧面61b、61c、62b、76a。弯曲面是指沿着轴向的截面形状不是圆弧而是弯曲的形状。

第1衬套61和第2衬套62也可以均具有成为凸起的圆弧面。即使在这样的情况下，也能够起到与前述的第1实施方式同样的效果。

在上述的第1实施方式、第1～第3变形例中，对第1衬套61与阀板19分体的情况进行了说明。然而并不限于此，也可以使阀板19与第1衬套61一体化。在推压单元60具备两个以上的多个衬套的情况下，只要使配置于最靠阀板19侧的衬套与阀板19一体化即可。通过像这样构成，从而能够减少主泵1的部件个数。因此，能够降低主泵1整体上的制造成本。

[第2实施方式]

接着，基于图11、图12对本发明的第2实施方式进行说明。

图11是从壳体主体9的底壁119侧的第2面241b侧观察第2实施方式中的阀板219的俯视图。图11与前述的图4相对应。图12是放大了阀板219和壳体主体9的底壁119的局部的剖视图。

如图11、图12所示，第2实施方式与第1实施方式之间的不同点在于如下方面：在第2实施方式的阀板219，在第2面241b形成有收纳小弹簧(权利要求中的小弹性构件的一个例子)81的弹簧收纳凹部(权利要求中的凹部的一个例子)82，相对于此，在第1实施方式的阀板19，未形成弹簧收纳凹部82。

小弹簧81用于将阀板19朝向缸体4推压。

在阀板219的第2面241b形成有两个第1弹簧收纳凹部82。两个第1弹簧收纳凹部82配置于吸入口19a的长度方向两端与活塞收纳凹部49之间。第1弹簧收纳凹部82的直径比活塞收纳凹部49的直径小。然而并不限于此，对于第1弹簧收纳凹部82的直径，只要是能够在阀板219的第2面241b上形成第1弹簧收纳凹部82的大小即可。

第1弹簧收纳凹部82的深度是阀板219的厚度的大约一半左右。然而并不限于此，只要第1弹簧收纳凹部82的深度是能够确保阀板219的机械强度的深度即可。

在壳体主体9的底壁119，在内表面119a的与第1弹簧收纳凹部82相对应的位置形成有第2弹簧收纳凹部83。第2弹簧收纳凹部83的形状与第1弹簧收纳凹部82的形状相对应。即，第2弹簧收纳凹部83的直径和深度与第1弹簧收纳凹部82的直径和深度大致相同。

阀板219的第2面241b与底壁119的内表面119a重叠，从而利用各弹簧收纳凹部82、83在底壁119与阀板219之间形成弹簧收纳部84。小弹簧81以稍微压缩着的状态收纳于该弹簧收纳部84。由此，小弹簧81的弹性力推压于阀板219。

因而，根据上述的第2实施方式，能够利用小弹簧81增大将阀板219向缸体4推压的推压力。因此，能够提高缸体4与阀板219之间的密合度。该结果，能够抑制工作油从缸体4与阀板219之间漏出，能够进一步提高主泵1的性能。

通过在阀板219形成第1弹簧收纳凹部82，从而能够抑制主泵1的轴向上的长度变长，并且使小弹簧81的自由长度尽可能较长。因此，能够增大小弹簧81的弹力，能够更可靠地提高缸体4与阀板219之间的密合度。因而，能够更可靠地提高主泵1的性能。

在上述的第2实施方式中，对在阀板219与壳体主体9的底壁119之间设有小弹簧81的情况进行了说明。然而并不限于此，能够使用可将阀板19朝向缸体4推压的各种各样的弹性构件。例如，也能够使用橡胶等来替代小弹簧81。

本发明并不限于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，包括对上述的实施方式施加各种变更而成的实施方式。

例如，在上述的实施方式中，对施工机械100是液压挖掘机的情况进行了说明。然而并不限于此，能够采用各种各样的施工机械。

在上述的实施方式中，作为流体机械，对以工作油为流体的主泵1进行了说明。然而并不限于此，能够在使用了工作油以外的各种各样的流体的各种各样的流体机械中，采用上述的各实施方式和各变形例的结构。例如，作为流体机械，能够在液压马达中采用上述的各实施方式和变形例的结构。

在上述的实施方式中，对将圆板状的推压活塞46收纳于在阀板19形成的活塞收纳凹部49的情况进行了说明。然而，只要利用向活塞收纳凹部49喷出来的工作油的压力在阀板19产生朝向缸体4的推压力即可。例如，也可以不在活塞收纳凹部49设置推压活塞46。也可以替代推压活塞46而将压缩螺旋弹簧等收纳于活塞收纳凹部49。也可以利用该压缩螺旋弹簧的弹性力对阀板19施加朝向缸体4的推压力。

在本说明书所公开的实施方式中，对于由多个物体构成的构件，也可以使该多个物体一体化，反过来，对于由一个物体构成的构件，能够将其分成多个物体。无论是否一体化，只要以能够达成发明的目的的方式构成即可。

Claims (17)

1.一种流体机械，其中，

该流体机械具备：

活塞；

缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；

壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；

阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；

多个衬套，其沿着所述活塞的轴向排列配置于所述喷出路径内，该多个衬套以能够相对地位移的方式设置；以及

壳体内弹性构件，其设置于所述喷出路径内，该壳体内弹性构件将所述多个衬套朝向所述阀板推压。

2.根据权利要求1所述的流体机械，其中，

所述多个衬套能够相互分离。

3.根据权利要求1所述的流体机械，其中，

所述多个衬套是相互连结而成的组装体。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的流体机械，其中，

所述多个衬套以所述轴向上的端面彼此面接触的状态配置。

5.根据权利要求4所述的流体机械，其中，

在接触的两个所述衬套中的至少一个衬套形成有从所述轴向上的端面朝向另一个衬套的所述轴向上的端面突出的弯曲凸部。

6.根据权利要求5所述的流体机械，其中，

在所述一个衬套的所述端面形成有径向外侧成为凸起的所述弯曲凸部，

在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的平面。

7.根据权利要求5所述的流体机械，其中，

在所述一个衬套的所述端面和所述另一个衬套的所述端面形成有所述弯曲凸部。

8.根据权利要求5所述的流体机械，其中，

在所述一个衬套的所述端面形成有径向外侧成为凸起的所述弯曲凸部，

在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的弯曲面。

9.根据权利要求8所述的流体机械，其中，

所述弯曲凸部和所述弯曲面的沿着所述轴向的截面形成为圆弧状。

10.根据权利要求9所述的流体机械，其中，

所述弯曲凸部的曲率半径比所述弯曲面的曲率半径小。

11.根据权利要求1～3中任一项所述的流体机械，其中，

所述多个衬套中的一者比其他所述衬套软。

12.根据权利要求11所述的流体机械，其中，

比其他所述衬套软的所述衬套配置于最靠所述阀板侧的位置。

13.根据权利要求1～3中任一项所述的流体机械，其中，

多个衬套中的配置于最靠所述阀板侧的位置的所述衬套与所述阀板一体化。

14.根据权利要求1～3中任一项所述的流体机械，其中，

该流体机械具备小弹性构件，该小弹性构件设置于所述阀板与所述壳体之间，并将所述阀板向所述缸体侧推压，

在所述阀板形成有收容所述小弹性构件的凹部。

15.一种流体机械，其中，

该流体机械具备：

活塞；

缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；

壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；

阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；

多个衬套，其沿着所述活塞的轴向排列配置于所述喷出路径内，该多个衬套以能够相对地位移的方式设置；以及

壳体内弹性构件，其设置于所述喷出路径内，该壳体内弹性构件将所述衬套朝向所述阀板推压，

在接触的两个所述衬套中的一个衬套形成有弯曲凸部，该弯曲凸部从所述轴向上的端面朝向另一个衬套的所述轴向上的端面突出，且该弯曲凸部的径向外侧成为凸起，

在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的弯曲面，

所述弯曲凸部和所述弯曲面的截面形成为圆弧状，

所述弯曲凸部的曲率半径比所述弯曲面的曲率半径小。

16.一种流体机械，其中，

该流体机械具备：

活塞；

缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；

壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；

阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；以及

小弹性构件，其设置于所述阀板与所述壳体之间，该小弹性构件将所述阀板向所述缸体侧推压，

在所述阀板形成有收容所述小弹性构件的凹部。

17.一种施工机械，其中，

该施工机械具备：

车身；以及

流体机械，其对成为所述车身的驱动源的流体进行吸入和喷出，

所述流体机械具备：

活塞；

缸体，其形成有收容所述活塞的缸室，并且形成有使所述缸室的内外连通的连通孔；

壳体，其收纳所述缸体，该壳体形成有喷出路径；

阀板，其配置于所述缸体与所述壳体之间，该阀板形成有使所述连通孔与所述喷出路径连通的喷出口；

多个衬套，其沿着所述活塞的轴向排列配置于所述喷出路径内，该多个衬套以能够相对地位移的方式设置；以及

壳体内弹性构件，其设置于所述喷出路径内，该壳体内弹性构件将所述衬套朝向所述阀板推压，

在接触的两个所述衬套中的一个衬套形成有弯曲凸部，该弯曲凸部从所述轴向上的端面朝向另一个衬套的所述轴向上的端面突出，且该弯曲凸部的径向外侧成为凸起，

在所述另一个衬套的所述端面形成有随着朝向所述一个衬套的所述端面去而直径逐渐变大的弯曲面，

所述弯曲凸部和所述弯曲面的截面形成为圆弧状，

所述弯曲凸部的曲率半径比所述弯曲面的曲率半径小。

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