CN115805512A - 模具零件处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模具零件处理方法，涉及表面处理技术领域，包括：控制第一抛光件分别或同时对两个滑块上的预设第一抛光区域进行抛光操作，第一抛光件包括石墨结构；控制两个滑块组立为一体式的滑块组；控制第二抛光件在两个滑块的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，以消除两个滑块在预设第二抛光区域的断差，第二抛光件包括石墨结构；对两个滑块进行镜面研磨，以去除第一抛光件和/或第二抛光件在两个滑块上留下的加工纹路。在两个抛光步骤中工具均包括石墨结构，其具有耐磨的特点，可降低消耗速度，降低变形风险，且分别采用第一和第二抛光件适应性进行抛光动作，可改善抛光效果，再通过镜面研磨，最终达到优良处理效果。

Description

模具零件处理方法

技术领域

本发明涉及表面处理技术领域，特别涉及一种模具零件处理方法。

背景技术

目前，消费者对耳机后盖等塑胶产品的外观品质及装配精度要求极高，这就要求制作这类塑胶产品的模具具有较高的品质。

一种现有的模具零件表面处理工艺中，，例如抛光工艺中，采用油石等材质的抛光工具进行抛光，这类抛光材质消耗块，且根据抛光对象的形状变形，同时，整个抛光过程均采用同一抛光工具，难以适应不同抛光位置的抛光需求，从而难以保证抛光效果。

因此，如何改善表面处理效果，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种模具零件处理方法，可改善对模具零件的表面处理效果。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种模具零件处理方法，所述模具零件包括两个滑块；

所述处理方法包括：

控制第一抛光件分别或同时对所述两个滑块上的预设第一抛光区域进行抛光操作，所述第一抛光件包括石墨结构；

控制所述两个滑块组立为一体式的滑块组；

控制第二抛光件在所述两个滑块的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，以消除两个所述滑块在所述预设第二抛光区域的断差，所述第二抛光件包括石墨结构；

对所述两个滑块进行镜面研磨，以去除所述第一抛光件和/或所述第二抛光件在所述两个滑块上留下的加工纹路。

优选地，所述控制第一抛光件分别或同时对所述两个滑块上的预设第一抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第一抛光件分别或同时对所述两个滑块的分型腔上的预设第一壁面进行抛光操作；

其中，所述分型腔包括条形槽，所述预设第一壁面为所述条形槽的部分槽壁。

优选地，所述条形槽由所述滑块的顶面延伸至所述滑块的侧面，所述预设第一壁面为所述条形槽靠近所述滑块侧面的部分壁面；

在对所述预设第一壁面进行抛光操作的过程中，包括：以所述预设第一壁面上与所述条形槽的预设中心线距离最大的第一位置为基准，控制所述第一抛光件对所述预设第一壁面上与所述预设中心线距离最小的第二位置进行抛光，直至所述第二位置与所述第一位置距离所述预设中心线大小相同；

其中，所述预设中心线为所述条形槽上的沿所述条形槽的延伸方向延伸的中心线。

优选地，所述条形槽由所述滑块的顶面延伸至所述滑块的侧面，且所述条形槽在其延伸方向上的至少一端具有开口，所述控制第一抛光件分别或同时对所述两个滑块上的预设第一抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第一抛光件经所述条形槽的开口伸入所述条形槽后，对所述预设第一壁面进行抛光操作。

优选地，所述控制第二抛光件在所述两个滑块的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第二抛光件在所述两个滑块的分型腔的交界处的异形区域进行抛光操作；

其中，所述分型腔的内壁中的部分壁面朝向所述分型腔的腔内凸出以形成所述异形区域。

优选地，在所述两个滑块组立为所述滑块组的状态下，所述两个滑块上的分型腔扣合形成主型腔，所述主型腔为通孔结构，所述通孔结构由所述滑块组的顶面延伸至所述滑块组的侧面，且所述异形区域位于所述通孔结构延伸方向上的中部，所述主型腔在所述滑块组的顶面具有顶部开口，且在所述滑块组的侧面具有侧部开口；

所述第二抛光件包括第一抛光杆和第二抛光杆；

所述控制第二抛光件在所述两个滑块的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第一抛光杆和所述第二抛光杆分别从所述顶部开口、所述侧部开口伸入所述主型腔中，以对所述异形区域分区进行抛光操作。

优选地，所述控制第二抛光件在所述两个滑块的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第二抛光件在所述两个滑块的分型腔的交界处上的边缘区域进行抛光操作；

其中，所述分型腔包括条形槽，所述条形槽由所述滑块的顶面延伸至所述滑块的侧面，所述条形槽在其延伸方向上的至少一端具有开口，所述边缘区域为所述条形槽上靠近所述条形槽的开口的部分壁面。

优选地，所述第一抛光件中的石墨结构上设置钻石膏，和/或，所述第二抛光件中的石墨结构上设置钻石膏。

优选地，所述对所述两个滑块进行镜面研磨，包括：

采用砂纸对研磨用石墨结构进行修整，直至所述研磨用石墨结构的表面达到设定的亮面标准；

再控制由所述研磨用石墨结构外加第一型号的钻石膏构成的第一研磨件去除所述两个滑块上的所述加工纹路；

再控制由细纹颗粒面锡纸外加钻石膏颗粒直径小于所述第一型号的第二型号的钻石膏构成的第二研磨件去除所述两个滑块上的橘皮、麻点，以完成对所述两个滑块的镜面研磨，其中，所述细纹颗粒面锡纸的表面凸起小于0.005mm的圆形纹理，所述圆形纹理设置多个，且各所述圆形纹理在所述细纹颗粒面锡纸的表面呈矩阵排布。

优选地，在所述对所述两个滑块进行镜面研磨之后，还包括：

检测所述两个滑块上经所述镜面研磨后的区域的粗糙度。

本发明提供的模具零件处理方法，所述模具零件包括两个滑块。所述处理方法包括：控制第一抛光件分别或同时对所述两个滑块上的预设第一抛光区域进行抛光操作，所述第一抛光件包括石墨结构；控制所述两个滑块组立为一体式的滑块组；控制第二抛光件在所述两个滑块的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，以消除两个所述滑块在所述预设第二抛光区域的断差，所述第二抛光件包括石墨结构；对所述两个滑块进行镜面研磨，以去除所述第一抛光件和/或所述第二抛光件在所述两个滑块上留下的加工纹路。

本发明提供的模具零件处理方法，先对滑块进行单件抛光，之后，再在两个滑块组立后进行整体抛光以消除断差，且在两个抛光步骤中，所采用的工具均包括石墨结构，石墨结构具有耐磨的特点，可降低消耗速度，降低其随着抛光对象的变形的风险，且两个抛光步骤分别采用第一和第二抛光件适应性进行抛光动作，能够有效改善抛光效果，再通过镜面研磨，达到优良处理效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供方法中单个滑块的结构图；

图2为本发明所提供方法中两个滑块组立后形成的滑块组的结构图；

图3为本发明所提供方法中第一抛光件抛光操作时的示意图；

图4为本发明所提供方法中第二抛光件抛光操作时的示意图；

图5为本发明所提供方法中用于镜面研磨的细纹颗粒面锡纸的结构图；

图6为本发明所提供方法的一个实施例的流程图。

附图标记：

第一抛光件1；

第二抛光件2，第一抛光杆21，第二抛光杆22；

滑块组3，滑块31，条形槽311；

主型腔4，顶部开口41，侧部开口42；

预设中心线S，预设第一壁面A，异形区域B，边缘区域C；

研磨结构5，细纹颗粒面锡纸51，圆形纹理511，杆状结构52。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种模具零件处理方法，可改善对模具零件的表面处理效果。

本发明所提供模具零件处理方法的具体实施例一中，如图1和图2所示，该模具零件包括两个滑块31。

如图6所示，该处理方法具体包括以下步骤：

S1：控制第一抛光件1分别或同时对两个滑块31上的预设第一抛光区域进行抛光操作。

其中，第一抛光件1包括石墨结构。石墨结构为硬质材料，其具有耐磨润滑、耐腐蚀、导热性好、渗透率低、不易变形、去除余量少等优点，通过在抛光件中加入石墨结构，可以保证在抛光过程中，抛光件不会因模仁的形状而改变，且抛光件消耗慢。

其中，第一抛光件1分别还是同时对两个滑块31上的预设第一抛光区域进行抛光操作，可以根据第一抛光件1与两个滑块31之间的大小和位置关系确定，当第一抛光件1足够大、其上不同位置能够同时接触到两个滑块31上的预设第一抛光区域时，可采用同时抛光的方式，以提高抛光效率，否则，通过第一抛光件1中呈分体式的不同结构对两个滑块31上的预设第一抛光区域对应抛光。

S2：控制两个滑块31组立为一体式的滑块组3。

其中，在S2进行组立之后，两个滑块31的对接处可能存在不满足模具后续工作要求的错位断差，此时，仅通过S1的单件抛光操作，无法保证产品尺寸/轮廓度，在S2之后，还要再在S3中进行组立抛光，即对夹口断差进行抛光，以消除断差、使对接处平滑接顺。

S3：控制第二抛光件2在两个滑块31的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，以消除两个滑块31在预设第二抛光区域的断差。

其中，第二抛光件2包括石墨结构。

S4：对两个滑块31进行镜面研磨，以去除第一抛光件1和/或第二抛光件2在两个滑块31上留下的加工纹路。

其中，通过S4中的镜面研磨，可进一步去除滑块31上的凹印以及加工纹路，实现滑块31表面纹路的顺畅平整。

本实施例中，先对滑块31进行单件抛光，之后，再在两个滑块31组立后进行整体抛光以消除断差，且在单件抛光、组立抛光这两个抛光步骤中，所采用的工具均包括石墨结构，石墨结构具有耐磨的特点，可降低消耗速度，降低其随着抛光对象的变形的风险，且这两个抛光步骤分别采用第一抛光件1和第二抛光件2适应性进行抛光动作，能够有效改善抛光效果，再通过镜面研磨，达到优良处理效果。

进一步地，在S1中：控制第一抛光件1分别或同时对两个滑块31上的预设第一抛光区域进行抛光操作。

这一步骤是在两个滑块31组立前、两个滑块31呈分别放置、分体形式下的单个滑块31进行单件抛光步骤，具体可以直接采用精抛工艺。对于滑块31，其具有分型腔，各滑块31的分型腔均包括条形槽311，条形槽311由滑块31的顶面延伸至滑块31的侧面，另外，条形槽311在其延伸方向上的至少一端具有开口。如图1所示，本实施例中，条形槽311的两端均具有开口，在抛光时可直接对开口进行利用以操作。如图1所示，本实施例中，条形槽311为弯折槽，大体呈L型结构。当然，在其他实施例中，根据实际需要，条形槽311还可以为由滑块31的顶面呈直线方向延伸至滑块31的侧面的直线槽。

从抛光范围的角度，S1这一步骤具体包括：控制第一抛光件1分别或同时对两个滑块31的分型腔上的预设第一壁面A进行抛光操作。

也就是说，预设第一抛光区域包括预设第一壁面A。如图3所示，预设第一壁面A为条形槽311的部分槽壁。在滑块31组立前，先对滑块31的分型腔的预设第一壁面A进行抛光，相比于滑块31组立后再进行同样位置抛光的实施例，由于滑块31的分型腔不受遮挡，可直观地观察到，能够降低抛光难度，提高操作效率。

可选地，本实施例中，如图3所示，预设第一壁面A为条形槽311靠近滑块31侧面的部分壁面。在此基础上，在对预设第一壁面A进行抛光操作的过程中，具体包括：以预设第一壁面A上与条形槽311的预设中心线S距离最大的第一位置为基准，控制第一抛光件1对预设第一壁面A上与预设中心线S距离最小的第二位置进行抛光，直至第二位置与第一位置距离预设中心线S大小相同。

其中，如图3所示，预设中心线S为条形槽311上的沿条形槽311的延伸方向延伸的中心线。本实施例中，L型的条形槽311的预设中心线S大体也为L型。以图3所示方位为例，预设中心线S靠近滑块31侧面的部分大体沿左右方向延伸，预设第一壁面A位于条形槽311的右端部，靠近滑块31侧面。

在这类模具中的滑块31抛光前，在预设第一壁面A处，第一位置通常相对于第二位置朝向预设中心线S凸出，使得这一区域形成不平整的倒扣、凹印等加工纹，对该区域进行抛光，使得凸出的部分与第二位置顺接，可以提高分型腔的表面纹路的顺畅性与平整性。

当然，在其他实施例中，预设第一抛光区域还可以包括滑块31外表面、例如滑块31顶面上的设定位置，或者还包括滑块31上的其他位置。

从抛光工具的角度，在控制其动作时，在S1中，具体包括：控制第一抛光件1经条形槽311的开口伸入条形槽311后，对预设第一壁面A进行抛光操作。其中，根据抛光位置，第一抛光件1可以仅条形槽311的开口伸入以抛光，或者依次从两个开口伸入条形槽311以抛光。

另外，对于抛光工具的制作，在S1之前，还可以包括：将石墨结构粘接固定于第一抛光工具上，以制成第一抛光件1。这种制作方式较为简单，可降低第一抛光件1的制作成本。优选地，第一抛光件1中的石墨结构上设置钻石膏，可改善研磨作用。

进一步地，在S2中：控制两个滑块31组立为一体式的滑块组3。

该步骤对两个滑块31进行组立，实际上，两个滑块31以组立后的滑块组3形式应用于模具中。在滑块组3中，两个滑块31的分型腔是扣合在一起的。参考图2，在两个滑块31组立为滑块组3的状态下，两个滑块31上的分型腔扣合形成主型腔4，主型腔4为通孔结构，通孔结构由滑块组3的顶面延伸至滑块组3的侧面，主型腔4在滑块组3的顶面具有顶部开口41，且在滑块组3的侧面具有侧部开口42。

进一步地，在S3中：控制第二抛光件2在两个滑块31的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作。

从抛光范围的角度，S3这一步骤具体包括：控制第二抛光件2在两个滑块31的分型腔的交界处的异形区域B进行抛光操作；

其中，如图4所示，分型腔的内壁中的部分壁面朝向分型腔的腔内凸出以形成异形区域B。也就是说，预设第二抛光区域包括异形区域B。通过对异形区域B进行抛光，可以使得两个滑块31的条形槽311对接平滑顺畅。

其中，对于异形区域B，其具体可以位于通孔结构延伸方向上的中部。本实施例中，条形槽311为L形槽，相应地，主型腔4也为L形的通孔结构，具体可与耳机形状相适应。可选地，在主型腔4中，其弯折位置与主型腔4的顶部开口41之间的部分为喇叭孔结构，且该喇叭孔结构在顶面上的一端为大径端；而从弯折位置到主型腔4的侧面开口之间的部分为线性的尾孔结构。异形区域B位于该弯折位置，为喇叭孔结构和尾孔结构的衔接位置，具体为大体呈90°的异形弯折面，通过抛光以去除两个滑块的分型腔在喇叭孔结构和尾孔结构衔接处的断差，使得两个分型腔在喇叭孔结构的位置平滑过渡，且在尾孔结构位置平滑过渡。

另外，从抛光范围的角度，S3这一步骤还可以包括：控制第二抛光件2在两个滑块31的分型腔的交界处上的边缘区域C进行抛光操作。

其中，如图4所示，边缘区域C为条形槽311上靠近条形槽311的开口的部分壁面，具体地，边缘区域C位于尾孔结构中靠近侧面开口的部分壁面。也就是说，在S3中，预设第二抛光区域除了包括异形区域B外，还包括边缘区域C，以分别满足这类模具在弯折处和靠近开口处的粗糙度要求。

可选地，在抛光顺序上，可以先对异形区域B进行抛光，再对边缘区域C进行抛光，或者先对边缘区域C进行抛光，再对异形区域B进行抛光。

当然，在其他实施例中，预设第二抛光区域也可以仅包括异形区域B、边缘区域C中的一者，或者还包括主型腔4的其他位置。

从抛光工具的角度，S3中采用第二抛光件2进行抛光，第二抛光件2包括第一抛光杆21和第二抛光杆22。再结合主型腔4设有两个开口的结构特征，S3具体包括：控制第一抛光杆21和第二抛光杆22分别从顶部开口41、侧部开口42伸入主型腔4中，以对异形区域B分区进行抛光操作，从而可以提高抛光效率。

优选地，对于抛光工具的动力，在S3中，具体可以：将第二抛光件2连接于电动打磨机后，控制第二抛光件2在两个滑块31的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作。通过电动控制，可以提高抛光效率。当然，在其他实施例中，也可以手动控制第二抛光件2或者采用其他动力机构控制。

优选地，对于抛光工具的制作，在S3之前，可以进行：将设有石墨结构的第二抛光工具粘接于连接杆，以制成第二抛光件2，再将连接杆安装于电动打磨机。这种抛光工具结构简单，制作方便。另外，对于该制作步骤，可以与S3之前任一步骤同时进行，或者穿插在任一步骤之前或之后进行。另外，连接杆具体可为竹筷，便于取材，且石墨结构通过胶水等粘接件粘接于竹筷，当然，在连接杆上，除了石墨结构外，还可以包括羊毛毡等其他耗材。此外，第二抛光件2中的石墨结构上设置钻石膏，可改善研磨作用。

进一步地，在S4中：对两个滑块31进行镜面研磨，以去除第一抛光件1和/或第二抛光件2在两个滑块31上留下的加工纹路。也就是说，在S2组立操作之后，依次进行S3和S4，相当于对组立的滑块组3依次进行粗抛和精抛。

其中，S4更具体可采用以下步骤进行：

采用砂纸对研磨用石墨结构进行修整，直至研磨用石墨结构的表面达到设定的亮面标准；

再控制由研磨用石墨结构外加第一型号(例如，型号为3.5#)的钻石膏构成的第一研磨件去除两个滑块31上的加工纹路；

再控制由细纹颗粒面锡纸51外加钻石膏颗粒直径小于第一型号的第二型号(例如，型号为2.5#)的钻石膏构成的第二研磨件去除两个滑块31上的橘皮、麻点，以完成对两个滑块31的镜面研磨。

其中，细纹颗粒面锡纸51的表面凸起小于0.005mm的圆形纹理，可对需要研磨的位置上进行针对性操作。其中，圆形纹理511设置多个，且各圆形纹理511在细纹颗粒面锡纸的表面呈矩阵排布，可保证细纹颗粒面锡纸上不同位置具有较均匀的研磨能力。另外，如图5所示，细纹颗粒面锡纸51可粘接在竹筷等杆状结构52上，以向工作人员提供施力点，方便操作。采用以上方法分步骤逐步进行镜面研磨，可确保研磨效果。

当然，在其他实施例中，S4也可以采用羊毛毡构成的研磨结构，对滑块31的适当位置进行研磨，将滑块31表面的纹路去除干净，抛至镜面，使模具表面纹路顺畅与平整，具体地，该研磨结构中，羊毛毡上可以贴光面纸加钻石膏，另外，羊毛毡可以固定在竹筷一端，以便控制羊毛毡的位置。此外，根据研磨精度要求，该步骤中的钻石膏的型号具体可以在1.5#至5#之间进行选择。

进一步地，在S4之后，还可以包括：S5：检测两个滑块31上经镜面研磨后的区域的粗糙度。

这一步骤具体可采用CMM(COORDINATE MEASURING MACHINE，三坐标测量机)/OMM(Optical Measuring Machine，光学测量机)检测，进行三次元及CAV(Computer AidedVerification，计算机辅助验证)扫描，具体可确认出滑块组3表面是否有桔皮/麻点/粗纹等缺陷。

通过在镜面研磨后进行粗糙度的校验、明确此时的粗糙度，可以根据检测结果确定下一步的操作。如果合格，该抛光合格的滑块组3构成模具的至少部分结构，以供继续使用，如果不合格，可作为废料或者重新对不合格的位置进行再抛光处理。

需要说明的是，当元件被称为“固定”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上。

术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的模具零件处理方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种模具零件处理方法，其特征在于，所述模具零件包括两个滑块(31)；

所述处理方法包括：

控制第一抛光件(1)分别或同时对所述两个滑块(31)上的预设第一抛光区域进行抛光操作，所述第一抛光件(1)包括石墨结构；

控制所述两个滑块(31)组立为一体式的滑块组(3)；

控制第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，以消除两个所述滑块(31)在所述预设第二抛光区域的断差，所述第二抛光件(2)包括石墨结构；

对所述两个滑块(31)进行镜面研磨，以去除所述第一抛光件(1)和/或所述第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)上留下的加工纹路。

2.根据权利要求1所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述控制第一抛光件(1)分别或同时对所述两个滑块(31)上的预设第一抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第一抛光件(1)分别或同时对所述两个滑块(31)的分型腔(311)上的预设第一壁面(A)进行抛光操作；

其中，所述分型腔(311)包括条形槽(3111)，所述预设第一壁面(A)为所述条形槽(3111)的部分槽壁。

3.根据权利要求2所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述条形槽(3111)由所述滑块(31)的顶面延伸至所述滑块(31)的侧面，所述预设第一壁面(A)为所述条形槽(3111)靠近所述滑块(31)侧面的部分壁面；

在对所述预设第一壁面(A)进行抛光操作的过程中，包括：以所述预设第一壁面(A)上与所述条形槽(3111)的预设中心线(S)距离最大的第一位置为基准，控制所述第一抛光件(1)对所述预设第一壁面(A)上与所述预设中心线(S)距离最小的第二位置进行抛光，直至所述第二位置与所述第一位置距离所述预设中心线(S)大小相同；

其中，所述预设中心线(S)为所述条形槽(3111)上的沿所述条形槽(3111)的延伸方向延伸的中心线。

4.根据权利要求2所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述条形槽(3111)由所述滑块(31)的顶面延伸至所述滑块(31)的侧面，且所述条形槽(3111)在其延伸方向上的至少一端具有开口，所述控制第一抛光件(1)分别或同时对所述两个滑块(31)上的预设第一抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第一抛光件(1)经所述条形槽(3111)的开口伸入所述条形槽(3111)后，对所述预设第一壁面(A)进行抛光操作。

5.根据权利要求1所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述控制第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)的分型腔(311)的交界处的异形区域(B)进行抛光操作；

其中，所述分型腔(311)的内壁中的部分壁面朝向所述分型腔(311)的腔内凸出以形成所述异形区域(B)。

6.根据权利要求5所述的模具零件处理方法，其特征在于，在所述两个滑块(31)组立为所述滑块组(3)的状态下，所述两个滑块(31)上的分型腔(311)扣合形成主型腔(4)，所述主型腔(4)为通孔结构，所述通孔结构由所述滑块组(3)的顶面延伸至所述滑块组(3)的侧面，且所述异形区域(B)位于所述通孔结构延伸方向上的中部，所述主型腔(4)在所述滑块组(3)的顶面具有顶部开口(41)，且在所述滑块组(3)的侧面具有侧部开口(42)；

所述第二抛光件(2)包括第一抛光杆(21)和第二抛光杆(22)；

所述控制第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第一抛光杆(21)和所述第二抛光杆(22)分别从所述顶部开口(41)、所述侧部开口(42)伸入所述主型腔(4)中，以对所述异形区域(B)分区进行抛光操作。

7.根据权利要求1所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述控制第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)的交界处的预设第二抛光区域进行抛光操作，包括：

控制所述第二抛光件(2)在所述两个滑块(31)的分型腔(311)的交界处上的边缘区域(C)进行抛光操作；

其中，所述分型腔(311)包括条形槽(3111)，所述条形槽(3111)由所述滑块(31)的顶面延伸至所述滑块(31)的侧面，所述条形槽(3111)在其延伸方向上的至少一端具有开口，所述边缘区域(C)为所述条形槽(3111)上靠近所述条形槽(3111)的开口的部分壁面。

8.根据权利要求1至7任一项所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述第一抛光件(1)中的石墨结构上设置钻石膏，和/或，所述第二抛光件(2)中的石墨结构上设置钻石膏。

9.根据权利要求1至7任一项所述的模具零件处理方法，其特征在于，所述对所述两个滑块(31)进行镜面研磨，包括：

采用砂纸对研磨用石墨结构进行修整，直至所述研磨用石墨结构的表面达到设定的亮面标准；

再控制由所述研磨用石墨结构外加第一型号的钻石膏构成的第一研磨件去除所述两个滑块(31)上的所述加工纹路；

再控制由细纹颗粒面锡纸外加钻石膏颗粒直径小于所述第一型号的第二型号的钻石膏构成的第二研磨件去除所述两个滑块(31)上的橘皮、麻点，以完成对所述两个滑块(31)的镜面研磨，其中，所述细纹颗粒面锡纸的表面凸起小于O.005mm的圆形纹理(511)，所述圆形纹理(511)设置多个，且各所述圆形纹理(511)在所述细纹颗粒面锡纸的表面呈矩阵排布。

10.根据权利要求1至7任一项所述的模具零件处理方法，其特征在于，在所述对所述两个滑块(31)进行镜面研磨之后，还包括：

检测所述两个滑块(31)上经所述镜面研磨后的区域的粗糙度。

Images