CN115786776A - 一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，该方法包括：一、称取各金属单质块状原料；二、将部分金属单质块状原料真空感应熔炼成溶液后，将Ni包覆的电解Mn单质原料加入与熔液混合精炼；三、二次重熔；四、修料和规圆处理；五、换向锻造；六、再结晶退火；七、换向热拉拔和冷拉拔；八、张力轧制。本发明采用真空感应熔炼母合金并结合二次重熔工艺，并结合换向锻造、换向热拉拔和冷拉拔、张力轧制工艺，使钴基多元高温合金的成分及组织得到很好的控制，得到的钴基多元高温合金钎料丝在钎焊时具有良好的流动性、浸润性和高钎焊温度以及高可靠性及稳定性，适用于发动机。
Description
技术领域
本发明属于钎焊材料技术领域，具体涉及一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法。
背景技术
近年来，随着航空技术的发展，对航空器发动机高温部件密封用高温合金钎料的高温性能要求愈来愈高。传统的镍基合金在高温耐热腐蚀和热强性等方面很难满足要求，钴基多元高温合金的制备方法受到各国的关注。
含有Co、Cr、W、Fe、Mn、Si等元素的钴基高温合金因具有良好的流动性、浸润性和焊接性而应用于发动机高温部件不锈钢及高温镍基系列合金等部件的钎焊，苏联及欧美国家早在上世纪80～90年代就已经开展相关的研究工作。由于技术壁垒，国内的钴基高温合金钎料制备技术多年来无法实现产品的量化生产，生产成本高，制约着我国航空技术向前发展。
由于钴基高温合金的合金化程度较高，具有较高的高温强度，加工难度较大，制备钴基高温合金钎料更是难上加难。现有技术中多采用一次感应熔炼浇注，自由锻造或挤压开坯的方法制备钴基高温合金钎料，但该方法容易导致钴基高温合金钎料的成分偏析，同时产生加工应力，导致裂纹产生，使钴基高温合金钎料的组织结构中产生疏松孔洞，从而容易断裂，无法满足实际使用要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法。该方法采用真空感应熔炼母合金并结合二次重熔工艺，并结合换向锻造、换向热拉拔和冷拉拔、张力轧制工艺，使钴基多元高温合金的成分及组织得到很好的控制，有效地解决了成分偏析、铸造应力及加工过程中应力导致的裂纹产生问题，获得良好的组织结构并突破了大变形量丝材轧制的技术瓶颈。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 50％～70％，Cr 20％～40％，Ni 2％～14％，W 5％～10％，Fe 1％～3％，Mn 0％～2％， Mo 0％～2％，Si 0％～2％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、Ni、W、Fe和Si单质块状原料放入真空感应熔炼炉的坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-2MPa～10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、Ni、 W、Fe和Si单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入坩埚中与熔液混合精炼2min～5min，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的坩埚内进行二次重熔，得到圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10- 2MPa～10-3MPa，温度为1200℃～1600℃，时间为0.5h～2h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为钴基多元高温合金的再结晶温度以上、熔点以下，所述冷拉拔的温度为室温；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊/多辊轧机上进行张力轧制，得到钴基多元高温合金钎料丝。
本发明首先采用真空感应熔炼法制备钴基多元高温母合金，通过调整原料加入顺序和加入形态以及二次重熔工艺，促进了各原料的充分混匀，避免了钴基多元高温母合金中成分偏析，使钴基多元高温合金的成分得到很好的控制，然后进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯进行初步变形得到钴基多元高温合金坯料，避免了因钴基多元高温合金硬度过大导致的粘模、伤模等不良现象的产生，再结合换向热拉拔和冷拉拔及中间热处理工艺，得到钴基多元高温合金丝材，使得钴基多元高温合金丝材进一步变形，有效控制了钴基多元高温合金丝材的组织并形成网状结构，提高了组织结构的均匀性，避免了钴基多元高温合金硬度过大对拉拔模的损伤，最后进行张力轧制，使得钴基多元高温合金丝材进一步变形的同时，组织继续破碎细化，最终得到钴基多元高温合金钎料丝。本申请采用真空感应熔炼母合金并结合二次重熔工艺，并结合换向锻造、换向热拉拔和冷拉拔、张力轧制工艺，使钴基多元高温合金的成分及组织得到很好的控制，有效地解决了成分偏析、铸造应力及加工过程中应力导致的裂纹产生问题，同时获得良好的组织结构并突破了大变形量丝材轧制的技术瓶颈。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤二中所述坩埚为氧化铝坩埚或氧化钙坩埚。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤三中所述圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的直径为 3mm～30mm。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤五中所述换向锻造的道次加工率为10％～15％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1300℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为50％。由于钴基多元高温合金铸坯的组织为枝晶状，并伴随有缩孔及疏松，上述优选的道次加工率和中间退火工艺参数有效防止了换向锻造过程中裂纹的萌生与扩展，得到了具有良好加工性能的钴基多元高温合金坯料。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤六中所述再结晶退火的温度为800℃～1300℃，时间为 20min～120min。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤七中所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为5％～12％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为30％～50％，所述中间退火的温度为1000℃～1300℃，时间为 30min～120min。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤七中所述钴基多元高温合金丝材的直径为1.0mm～2.0mm。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤八中所述张力轧制为多道次小变形量轧制或少道次大变形量轧制，所述多道次小变形量轧制的道次加工率为8％～12％，总道次加工率为30％～70％，所述少道次大变形量轧制的道次加工率为20％～50％。优选采用多道次小变形量轧制保证了张力轧制过程的顺利实现，提高了张力轧制的精度；优选采用少道次大变形量轧制，在保证张力轧制过程顺利实现的同事，避免了变形量过大导致的材料分层现象，提高了张力轧制的效率。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，所述张力轧制的道次加工率为10％，总道次加工率为50％。
上述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤八中所述钴基多元高温合金钎料丝的丝径为0.75mm，长度大于 10m。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用真空感应熔炼母合金并结合二次重熔工艺，并结合换向锻造、换向热拉拔和冷拉拔、张力轧制工艺，使钴基多元高温合金的成分及组织得到很好的控制，有效地解决了成分偏析、铸造应力及加工过程中应力导致的裂纹产生问题；同时获得良好的组织结构并突破了大变形量丝材轧制的技术瓶颈。
2、本发明制备钴基多元高温母合金的过程中，由于钴基多元高温钼合金各组分的饱和蒸气压不同、熔点差异较大，Mn单质在合金化过程中因饱和蒸气压极低造成挥发引起成分超差问题，且电解Mn单质原料易与氧发生反应生成MnO，以杂质的形式存在于合金熔体中，通常要缩短高温熔炼的时间，提高真空度，容易导致原料得不到充分的熔炼均匀；因此本发明采用Ni包覆电解Mn单质原料后并在其他原料熔化后加入，有效保证了各组分尤其是Mn的含量准确，促进各原料的熔炼均，从而有效发挥各组分的协同作用机制。
3、本发明采用张力轧制提高了钴基多元高温合金钎料丝的尺寸精度，消除了偏差及轧制形变的影响。
4、本发明制备得到的钴基多元高温合金钎料丝在高温不锈钢材料及镍基高温合金热处理部件的钎焊过程中，具有良好的流动性、浸润性，具有高的钎焊温度，同时还具有高可靠性及稳定性，适用于发动机。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1是本发明的钴基多元高温合金钎料丝的制备工艺流程图。
图2是本发明实施例1的钴基多元高温合金铸坯的组织形态图。
图3是本发明实施例1的钴基多元高温合金钎料丝的组织形态图。
具体实施方式
某客户欲采购钴基多元高温合金钎料，用于高温热处理部件不锈钢的钎焊，该钴基多元高温合金钎料的成分为：Co 43％～55％，Cr 14％～26％，Mn 1％～5％，W 6％～10％，Si 0％～1％，Fe 0％～2％。申请人作为承制单位，最初采用工频感应熔炼联排浇注的铸造工艺进行钎料的制备，投入10炉料成分合格的仅为6炉，经孔型轧制及冷拉拔成丝材后，丝材表面出现黑点(氧化物夹杂)，采用多道次小变形量的窄带轧制方法，出现镰刀弯、蛇形弯、尺寸公差范围大的现象，采用大变形量的轧制后窄带材出现分层现象，交货后，用户单位提出质量异议。后来，申请人采用真空感应熔炼、圆锭浇注，辅以锻造开坯方法，投入10炉料，成分满足要求，但可锻性差，加工道次多，出现断裂现象且模具损耗非常大，无法形成长棒材，工作效率非常低。申请人采用真空感应熔炼母合金、圆锭吸铸，辅以锻造开坯方法，经一定温度的热拉拔、冷拉拔，出现粘模和拉断现象，无法满足长丝制备的要求。
为解决上述问题，申请人采用真空感应熔炼钴基多元高温母合金，经二次重熔铸成合金铸条，再经锻造，辅以热处理对材料组织控制获得棒、丝材，并实施以大变形量的窄带轧制的复合制备工艺，进行先导性试验，同时，对试验的结果进行检测，试验过程和试验结果详见实施例1～实施例6。
本发明的钴基多元高温合金钎料丝制备方法通过实施例1～实施例6进行详细描述。
实施例1
如图1所示，本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 53.5％， Cr 25％，Ni11％，W 8.5％，Fe 1.5％，Mn 0.5％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、W、Ni和Fe单质块状原料放入真空感应熔炼炉的氧化镁坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、W、Fe、 Ni单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入氧化镁坩埚中与熔液混合精炼5min，浇注到尺寸为120mm的圆柱钢模中，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内进行二次重熔，得到直径为15mm的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-3MPa，温度为1300℃，时间为0.5h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；所述换向锻造的道次加工率为 10％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1200℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为60％；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；所述再结晶退火的温度为1150℃，时间为45min；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为900℃，所述冷拉拔的温度为室温；所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为10％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为40％，所述中间退火的温度为1200 ℃，时间为60min；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊轧机上进行张力轧制，得到丝径为0.75mm、长度为12m的钴基多元高温合金钎料丝；张力轧制为多道次小变形量轧制，且道次加工率为10％，总道次加工率为 50％。
在本实施例步骤二中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头、尾部取试样进行成分分析，结果如下表1所示。
表1
从表1可以看出，本实施例熔炼得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品头、尾部的各成分含量与设计值较为接近，说明本发明的熔炼方法减少了各组分的挥发耗损，有效保证了各组分的含量准确性。
图2是本实施例的钴基多元高温合金铸坯的组织形态图，从图2可以看出，该钴基多元高温合金铸坯的组织形态不均匀，存在较大孔洞及裂纹。
图3是本实施例的钴基多元高温合金钎料丝的组织形态图，从图3可以看出，该钴基多元高温合金钎料丝的组织形态均匀。
将图2和图3比较可知，本发明的制备方法有效控制了钴基多元高温合金的组织，解决了铸坯中形态组织不均匀及孔洞、裂纹问题。
实施例2
如图1所示，本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 61.5％， Cr 29％，Ni2％，W 5.5％，Fe 1.6％，Mn 0.3％，Mo 0.1％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、W、Fe、Mo单质块状原料放入真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-2MPa时加热升温，使Co、Cr、W、Fe、 Mo单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入氧化镁坩埚中与熔液混合精炼2min，浇注到尺寸为90mm的圆柱钢模中，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内进行二次重熔，得到直径为2mm的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-2MPa，温度为1200℃，时间为2h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；所述换向锻造的道次加工率为 15％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1200℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为60％；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；所述再结晶退火的温度为800℃，时间为120min；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为900℃，所述冷拉拔的温度为室温；所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为5％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为30％，所述中间退火的温度为1000℃，时间为120min；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于多辊轧机上进行张力轧制，得到丝径为0.5mm、长度为15m的钴基多元高温合金钎料丝；张力轧制为多道次小变形量轧制，且道次加工率为8％，总道次加工率为 30％。
在本实施例步骤二中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头、尾部取试样进行成分分析，结果如下表2所示。
表2
从表2可以看出，本实施例熔炼得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品头、尾部的各成分含量与设计值较为接近，说明本发明的熔炼方法减少了各组分的挥发耗损，有效保证了各组分的含量准确性。
实施例3
如图1所示，本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 50％， Cr 30％，Ni4％，W 10％，Fe 3％，Mn 2％，Mo 0.5％，Si 0.5％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、W、Fe、Mo和Si单质块状原料放入真空感应熔炼炉的氧化镁坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、W、Fe、 Mo和Si单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入氧化镁坩埚中与熔液混合精炼3min，浇注到尺寸为180mm 的圆柱钢模中，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内进行二次重熔，得到直径为30mm的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-3MPa，温度为1600℃，时间为0.5h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；所述换向锻造的道次加工率为 15％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1200℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为60％；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；所述再结晶退火的温度为1300℃，时间为20min；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为900℃，所述冷拉拔的温度为室温；所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为12％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为50％，所述中间退火的温度为1300 ℃，时间为30min；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊轧机上进行张力轧制，得到丝径为0.75mm、长度为13m的钴基多元高温合金钎料丝；张力轧制为多道次小变形量轧制，且道次加工率为12％，总道次加工率为 70％。
在本实施例步骤二中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头、尾部取试样进行成分分析，结果如下表3所示。
表3
从表3可以看出，本实施例熔炼得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品头、尾部的各成分含量与设计值较为接近，说明本发明的熔炼方法减少了各组分的挥发耗损，有效保证了各组分的含量准确性。
实施例4
如图1所示，本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 70％， Cr 20％，Ni2.5％，W 5％，Fe 1％，Mo 0.7％，Si 0.8％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、W、Fe、Si单质块状原料放入真空感应熔炼炉的氧化镁坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、W、Fe、Si 单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni单质原料从顶部料斗加入氧化镁坩埚中与熔液混合精炼3min，浇注到尺寸为120mm的圆柱钢模中，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内进行二次重熔，得到直径为15mm的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-3MPa，温度为1500℃，时间为1h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；所述换向锻造的道次加工率为 12％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1200℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为60％；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；所述再结晶退火的温度为1200℃，时间为60min；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为900℃，所述冷拉拔的温度为室温；所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为10％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为35％，所述中间退火的温度为1100 ℃，时间为90min；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊轧机上进行张力轧制，得到丝径为0.60mm、长度为10m的钴基多元高温合金钎料丝；张力轧制为少道次大变形量轧制，且道次加工率为20％。
在本实施例步骤二中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头、尾部取试样进行成分分析，结果如下表4所示。
表4
从表4可以看出，本实施例熔炼得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品头、尾部的各成分含量与设计值较为接近，说明本发明的熔炼方法减少了各组分的挥发耗损，有效保证了各组分的含量准确性。
实施例5
如图1所示，本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 50％， Cr 40％，Ni2％，W 5.5％，Fe 1％，Mn 0.5％，Mo 0.5％，Si 0.5％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、W、Fe、Mo、Si单质块状原料放入真空感应熔炼炉的氧化镁坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、W、Fe、 Ni单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入氧化镁坩埚中与熔液混合精炼5min，浇注到尺寸为100mm的圆柱钢模中，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内进行二次重熔，得到直径为15mm的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-3MPa，温度为1300℃，时间为0.5h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；所述换向锻造的道次加工率为 10％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1200℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为60％；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；所述再结晶退火的温度为1150℃，时间为45min；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为900℃，所述冷拉拔的温度为室温；所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为10％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为40％，所述中间退火的温度为1200 ℃，时间为60min；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊轧机上进行张力轧制，得到丝径为0.5mm、长度为12m的钴基多元高温合金钎料丝；张力轧制为少道次大变形量轧制，且道次加工率为20％。
在本实施例步骤二中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头、尾部取试样进行成分分析，结果如下表5所示。
表5
从表5可以看出，本实施例熔炼得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品头、尾部的各成分含量与设计值较为接近，说明本发明的熔炼方法减少了各组分的挥发耗损，有效保证了各组分的含量准确性。
实施例6
如图1所示，本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co 50％， Cr 22％，Ni14％，W 9％，Fe 2％，Mn 1％，Mo 1％，Si 1％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、W、Fe、Mo、Si单质块状原料放入真空感应熔炼炉的氧化镁坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、W、Fe、 Mo、Si单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入氧化镁坩埚中与熔液混合精炼5min，浇注到尺寸为120mm 的圆柱钢模中，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的氧化钙坩埚内进行二次重熔，得到直径为15mm的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-3MPa，温度为1300℃，时间为0.5h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；所述换向锻造的道次加工率为 10％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1200℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为60％；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；所述再结晶退火的温度为1150℃，时间为45min；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为900℃，所述冷拉拔的温度为室温；所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为10％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为40％，所述中间退火的温度为1200 ℃，时间为60min；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊轧机上进行张力轧制，得到丝径为0.75mm、长度为15m的钴基多元高温合金钎料丝；张力轧制为少道次大变形量轧制，且道次加工率为50％。
在本实施例步骤二中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头、尾部取试样进行成分分析，结果如下表6所示。
表6
从表6可以看出，本实施例熔炼得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品头、尾部的各成分含量与设计值较为接近，说明本发明的熔炼方法减少了各组分的挥发耗损，有效保证了各组分的含量准确性。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、按照以下质量百分比称取各金属单质块状原料：Co50％～70％，Cr 20％～40％，Ni 2％～14％，W 5％～10％，Fe 1％～3％，Mn 0％～2％，Mo 0％～2％，Si 0％～2％；
步骤二、将步骤一中所称取的Co、Cr、Ni、W、Fe和Si单质块状原料放入真空感应熔炼炉的坩埚内，将步骤一中所称取的电解Mn单质原料用Ni包覆后放入真空感应熔炼炉的顶部料斗内，然后对真空感应熔炼炉进行抽真空至其真空度为10-2MPa～10-3MPa时加热升温，使Co、Cr、Ni、W、Fe和Si单质块状原料完全熔化成熔液，将Ni包覆的电解Mn单质原料从顶部料斗加入坩埚中与熔液混合精炼2min～5min，得到钴基多元高温母合金；
步骤三、将步骤二中得到的钴基多元高温母合金放置于真空感应熔炼炉的坩埚内进行二次重熔，得到圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品；所述二次重熔的真空度为10-2MPa～10-3MPa，温度为1200℃～1600℃，时间为0.5h～2h；
步骤四、将步骤三中得到的圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的头部、尾部和侧面均进行修料处理去除缩孔及侧面气孔，然后进行规圆处理去除棱角，得到钴基多元高温合金铸坯；
步骤五、将步骤四中得到的钴基多元高温合金铸坯置于旋锻机中，沿着钴基多元高温合金铸坯中轴线进行换向锻造，使得钴基多元高温合金铸坯减径伸长，得到钴基多元高温合金坯料；
步骤六、将步骤五中得到的钴基多元高温合金坯料置于真空退火炉中进行再结晶退火；
步骤七、将步骤六中经再结晶退火后的钴基多元高温合金坯料采用圆拉丝模进行换向热拉拔和冷拉拔，得到钴基多元高温合金丝材；所述换向热拉拔的过程中，每次热拉拔后均换向180°调转头尾，所述换向热拉拔的温度为钴基多元高温合金的再结晶温度以上、熔点以下，所述冷拉拔的温度为室温；
步骤八、步骤七中得到的钴基多元高温合金丝材置于两辊/多辊轧机上进行张力轧制，得到钴基多元高温合金钎料丝。
2.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤二中所述坩埚为氧化铝坩埚或氧化钙坩埚。
3.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤三中所述圆柱形的钴基多元高温合金铸坯粗品的直径为3mm～30mm。
4.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤五中所述换向锻造的道次加工率为10％～15％，所述加工形变的过程中进行中间退火，中间退火的温度为1300℃，保温时间为60min，且相邻两次中间退火的总加工率为50％。
5.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤六中所述再结晶退火的温度为800℃～1300℃，时间为20min～120min。
6.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤七中所述换向热拉拔和冷拉拔的道次加工率均为5％～12％，所述换向热拉拔和冷拉拔的过程中均进行中间退火，相邻两次中间退火的总加工率均为30％～50％，所述中间退火的温度为1000℃～1300℃，时间为30min～120min。
7.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤七中所述钴基多元高温合金丝材的直径为1.0mm～2.0mm。
8.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤八中所述张力轧制为多道次小变形量轧制或少道次大变形量轧制，所述多道次小变形量轧制的道次加工率为8％～12％，总道次加工率为30％～70％，所述少道次大变形量轧制的道次加工率为20％～50％。
9.根据权利要求8所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，所述张力轧制的道次加工率为10％，总道次加工率为50％。
10.根据权利要求1所述的一种发动机用钴基多元高温合金钎料丝的制备方法，其特征在于，步骤八中所述钴基多元高温合金钎料丝的丝径为0.75mm，长度大于10m。
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| GR01 | Patent grant | ||
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