CN115785856B - 复合压敏胶、环氧胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于环氧胶技术领域，提供了一种复合压敏胶、环氧胶及其制备方法。环氧胶包括如下重量份的各组分：补强纤维中间体：10‑20份；环氧增韧中间体：30‑50份；丙烯酸聚合物中间体：30‑50份；发泡剂：1‑5份；固化剂：1‑5份；促进剂：1‑5份。本发明使用不同环氧树脂的搭配，配合增韧和纤维补强然后发泡再加热后固化，得到的环氧胶兼具环氧胶出色的结构强度，同时满足优异的膨胀体积，并在膨胀后仍然具有出色的结构强度和韧性，作为低密度填充层为汽车主体结构的钣金位差以及轻量化后的车身强度提供了非常优异的补充。复合压敏胶从上到下依次为环氧热熔模、环氧胶、离型纸，使用方便，具有高强度、高韧性的特性，其剥离强度、剪切强度、冲击强度均表现优异。
Description
技术领域
本发明属于环氧胶技术领域，具体涉及一种复合压敏胶、环氧胶及其制备方法。
背景技术
我国是汽车产业制作大国，汽车中的主体车身结构决定着汽车产品的质量和效率，而由于设计和冲压会存在一些偏差，从而导致钣金件之间存在间隙，这些间隙不但影响美观，同时还影响车身的强度；目前国外的一些工艺使用聚氨酯或合成橡胶进行发泡填充，但对补强效果不理想，无法提升车身整体性能。
陶氏环球技术的用于汽车空腔中的加强和能量耗散的增韧可膨胀环氧树脂(CN102177013A)，其使用丙烯酸聚合物热熔膜的热熔粘接强度低且相容性差；专利CN202111383398介绍了一种负热膨胀环氧树脂和聚氨酯的制备方法，但强度相对较低且膨胀倍率小；CN102328625B专利设计EVA和EPDM发泡填充，但没有补强效果。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种复合压敏胶、环氧胶及其制备方法，环氧胶通过不同环氧树脂的搭配，配合增韧橡胶和纤维补强，通过加热后固化，形成高强度、高韧性、低密度的环氧胶，应用在复合压敏胶中，其剥离强度、剪切强度、冲击强度均表现优异。
本发明提供了一种环氧胶，具有这样的特征，包括如下重量份的各组分：补强纤维中间体：10-20份；环氧增韧中间体：30-50份；丙烯酸聚合物中间体：30-50份；发泡剂：1-5份；固化剂：1-5份；促进剂：1-5份；其中，纤维中间体包括如下重量份的各组分：液体环氧树脂：60-80份；纤维：10-30份；环氧增韧中间体包括如下重量份的各组分：液体环氧树脂：30-40份；核-壳橡胶：10-30份；酚醛环氧树脂：25-40份；稀释剂：5-15份；丙烯酸聚合物中间体包括如下重量份的各组分：载体树脂：50-60份；稀释剂：5-10份；增量填料：30-40份。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，液体环氧树脂包括双酚A二缩水甘油醚、线性酚醛多缩水甘油醚、聚二醇二缩水甘油醚中的至少一种。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，纤维包括芳纶纤维、碳纤维、聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维中的至少一种。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，酚醛环氧树脂为线型酚醛环氧树脂，该线型酚醛环氧树脂为双酚A型酚醛环氧树脂或邻甲酚型酚醛环氧树脂。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，稀释剂为聚乙二醇二缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、间苯二酚双缩水甘油醚中的一种或两种。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，纤维中间体的制备方法为：将液体环氧树脂及补强纤维按照预订质量比在70℃-90℃下混合2h-3h，制成纤维中间体。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，环氧增韧中间体的制备包括如下步骤：步骤1：将质量比为10-30份的核-壳橡胶和质量比为30-40份的液体环氧树脂在混合装置中分散均匀，得到第一分散液，混合温度设置为120℃，混合时间设置为0.5h-1.0h；步骤2：将质量比为25-40份的酚醛环氧树脂加入到步骤1中的第一分散液中，温度保持不变，至固体全部溶解完全，得到第二分散液；步骤3：将质量比为5-15份的稀释剂加入到第二分散液中，温度保持不变，混合0.5h-1.0h，并抽真空脱泡，混合完成后取出自然冷却。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，发泡剂为化学发泡剂补AC和/或膨胀微球。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，化学发泡剂补AC为杭州林格贝的AC1000、AC3000、AC4000、AC6000中的一种或两种；膨胀微球为诺力昂的Expancel031WUF 40、053WU40、909WU 80、920WUF 40中的一种或两种。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，固化剂为双氰胺、有机酰肼、有机酸酐、咪唑、三氟化硼-胺络合物中的一种或两种。
在本发明提供的环氧胶中，还可以具有这样的特征：其中，促进剂为N-(2-羟基苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(2-羟基-4-硝基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(5-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲中的一种；促进剂包括N-(2-羟基苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(2-羟基-4-硝基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(5-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲中的一种以及苄基二甲胺或2.4.6-三(二甲胺基甲基)苯酚中的一种。
本发明还提供了一种环氧胶的制备方法，具有这样的特征，包括如下步骤：步骤S1，在捏合机中依次加入丙烯酸聚合物中间体、补强纤维中间体、环氧增韧中间体、固化剂，全程温度控制在50℃以下，搅拌均匀后添加发泡剂，最后加入促进剂，搅拌均匀后出料得到中间料；步骤S2，使用双螺杆挤出机将中间料挤出成型，控制挤出温度在60℃-70℃，挤出模头温度控制在80℃±2℃。
本发明还提供了一种复合压敏胶，具有这样的特征，包括：从上至下依次贴合在一起的环氧热熔模层、环氧胶层、离型纸，其中，环氧胶层由环氧胶的制备方法制备得到。
发明的作用与效果
根据本发明提供的复合压敏胶、环氧胶及其制备方法，环氧胶使用补强纤维中间体作为补强填料，补强纤维中间体是环氧胶高强度骨架的重要组份，在膨胀后仍然具有优异的强度。使用促进剂配合固化剂，在保证高效交联密度的同时，还具有优异的存储稳定性。通过对组份合理的中间体制备，降低了最终制品混合所需的稳定，从而提高了产品合格率，本制备方法得到的产品合格率高且可满足长时间存储稳定。
本发明中，通过不同环氧树脂的搭配，配合增韧和纤维补强然后发泡再加热后固化，得到的环氧胶兼具环氧胶出色的结构强度，同时满足优异的膨胀体积，并在膨胀后仍然具有出色的结构强度和韧性，作为低密度填充层为汽车主体结构的钣金位差以及轻量化后的车身强度提供了非常优异的补充。
复合压敏胶从上到下依次为环氧热熔模、环氧胶、离型纸，使用方便，施工时直接撕去离型纸，粘贴于所需填充部位即可，具有高强度、高韧性的特性，其剥离强度、剪切强度、冲击强度均表现优异。复合压敏胶结构使用环氧热熔膜作为其中一层隔离层，既不降低热固化后的粘接性能，同时方便加工和施工。通过使用部位间隙的规格，可以制备不同厚度产品，节约材料，做到保证强度的前提下最优轻量化。
本发明的复合压敏胶相对于普通发泡胶产品，具有以下优势：
(1)超高耐冲击强度和粘接强度，提升整体车身强度；
(2)膨胀后的低密度，车身轻量化；
(3)施工便捷，可以简单人工贴胶或者机器贴胶；
(4)高膨胀性，膨胀倍率200％-300％。
附图说明
图1是本发明的复合压敏胶的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明一种复合压敏胶、环氧胶及其制备方法作具体阐述。
如无特别说明，本发明所用的原料均通过一般商业途径购买。所有未提及的测试标准国标。
本发明提供的环氧胶，包括如下重量份的各组分：
其中，所述纤维中间体包括如下重量份的各组分：
液体环氧树脂：60-80份；
纤维：10-30份；
所述环氧增韧中间体包括如下重量份的各组分：
所述丙烯酸聚合物中间体包括如下重量份的各组分：
载体树脂：50-60份；
稀释剂：5-10份；
增量填料：30-40份。
液体环氧树脂包括双酚A二缩水甘油醚、线性酚醛多缩水甘油醚、聚二醇二缩水甘油醚中的至少一种。纤维包括芳纶纤维、碳纤维、聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维中的至少一种。
酚醛环氧树脂为线型酚醛环氧树脂，可以使用双酚A型酚醛环氧树脂(典型牌号如F-51；F-44；)，也可以使用邻甲酚型酚醛环氧树脂(典型牌号如天太高新科技的CNE202)。但双酚A型酚醛环氧树脂的Tg较高，优先使用双酚A型酚醛环氧树脂。
稀释剂为聚乙二醇二缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、间苯二酚双缩水甘油醚中的一种或两种。
发泡剂为AC发泡剂和/或膨胀微球。AC发泡剂为化学发泡剂，成分为偶氮二甲酰胺，膨胀微球为物理发泡剂。对于低膨胀要求，可单独使用膨胀微球，对于高膨胀要求，最好两种搭配使用。AC发泡剂为杭州林格贝的AC1000、AC3000、AC4000、AC6000中的一种或两种；膨胀微球为诺力昂的Expancel 031WUF 40、053WU 40、909WU80、920WUF 40中的一种或两种。
固化剂为双氰胺、有机酰肼、有机酸酐、咪唑、三氟化硼-胺络合物中的一种或两种。其中最合适的固化剂类型为双氰胺。
载体树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-丙烯酸丁酯共聚物。
增量填料包括碳酸钙、硅微粉、硅灰石、重晶石、云母中的一种或两种。
促进剂为N-(2-羟基苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(2-羟基-4-硝基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(5-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲中的一种；或者将上述促进剂搭配苄基二甲胺或2.4.6-三(二甲胺基甲基)苯酚复配使用。
纤维中间体的制备方法为：将液体环氧树脂及补强纤维按照预订质量比在70℃-90℃下混合2h-3h，制成纤维中间体。混合装置可以是捏合机也可以是高速分散机。
环氧增韧中间体的制备包括如下步骤：
步骤1：将质量比为10-30份的核-壳橡胶和质量比为30-40份的液体环氧树脂在混合装置中分散均匀，得到第一分散液，混合温度设置为120℃，混合时间设置为0.5h-1.0h；
步骤2：将质量比为25-40份的酚醛环氧树脂加入到步骤1中的第一分散液中，温度保持不变，至固体全部溶解完全，得到第二分散液；
步骤3：将质量比为5-15份的稀释剂加入到第二分散液中，温度保持不变，混合0.5h-1.0h，并抽真空脱泡，混合完成后取出自然冷却。
丙烯酸聚合物中间体的制备方法包括如下步骤：
步骤1：将质量占比50-60份的载体树脂和质量占比30-40份的增量填料在140℃下搅拌均匀，至无块状颗粒，得到第三分散液；
步骤2：将质量占比为5-10份的稀释剂加入到第三分散液中，至搅拌均匀后取出冷却至50℃以下待用。
本发明的实施例及对比例中，使用部分原料进行实验，上述列举的原料能够达到和实施例中使用的原料相同的技术效果。
本发明提供的环氧胶及复合压敏胶的制备方法，具体如下：
步骤S1，在带冷却水的捏合机中依次丙烯酸聚合物中间体、补强纤维中间体、环氧增韧中间体、固化剂，全程温度控制在50℃以下，搅拌均匀后添加发泡剂，最后加入促进剂，搅拌均匀后出料得到中间料；
步骤S2，使用带冷却水的双螺杆挤出机将中间料挤出成型得到环氧胶，控制挤出温度在60℃-70℃，挤出模头温度控制在80℃±2℃。环氧胶挤出后底部使用离型纸进行承载并牵引，上部使用热熔模进行贴敷防粘，得到复合压敏胶，产品最终成型状态如图1，并根据需要裁切装箱。
环氧胶挤出时必须严格控制挤出温度在60-70℃，挤出模头温度控制在80±2℃，温度过高则会存在老化风险，影响胶的初始粘结强度和膨胀体积，过低则挤出胶料表面坑洼，影响外观，并在使用时容易增加气泡风险，根据规格要求挤出片状。
图1是本发明的复合压敏胶的结构示意图。
如图1所示，复合压敏胶包括从上至下依次贴合在一起的环氧热熔模层11、环氧胶层12、离型纸13。环氧胶层12为由于上述环氧胶的制备方法制备得到，离型纸13为白色单硅格拉辛离型纸(如昆山凯株复合材料的100g白色单硅格拉辛离型纸，80g白色单硅格拉辛离型纸)。
环氧热熔模层11为深圳图特美环氧胶膜，如EC0711通用型环氧树脂胶膜、EC0718阻燃环氧胶膜、EC0717耐高温高强环氧胶膜等。与CN102177013A相比，其使用丙烯酸聚合物热熔膜的热熔粘接强度比本发明使用的环氧热熔膜强度低且相容性差。
环氧热熔模层11的厚度为0.01-0.03mm，离型纸13的厚度为0.05-0.06mm。环氧胶层12的厚度为2mm或者3mm(视实际缝隙选择)，通常缝隙尺寸和胶厚关系如下：
制备例1补强纤维中间体
补强纤维中间体的制备方法包括如下步骤：
将高速分散机预先加热到80℃，按照表1中所示的原料及质量，先加入液体环氧树脂然后分批加入纤维，混合时间设置在3h，制备成补强纤维中间体，中间体呈米粒状固体，取出冷却至室温待用。
表1(单位：质量kg)
制备例2环氧增韧中间体制备
步骤1：使用带加热功能的分散机(也可以使用捏合机)，按表2所示质量加入增韧剂核-壳橡胶和液体双酚A型环氧树脂，得到第一分散液，温度设置为120℃，混合时间设置为0.5-1.0h；
步骤2：按表2所示质量在第一分散液中加入固体的酚醛环氧树脂线性酚醛多缩水甘油醚使其溶解，温度保持不变，至固体全部溶解完全得到第二分散液，混合时间预计在1h-2h；
步骤3：按表2所示质量在第二分散液中加入液体环氧稀释剂聚二醇二缩水甘油醚，温度保持不变，混合0.5h-1.0h，并抽真空脱泡，混合完成后取出自然冷却，待用。
表2单位(质量，kg)
制备例3载体丙烯酸聚合物中间体制备
步骤1：使用带加热功能的捏合机，按表3所示重量将载体树脂共聚物和增量填料加入分散，温度设置为140℃，至无明显块状颗粒，得到第三分散液；
步骤2：按表3所示重量，在第三分散液中加入液体环氧稀释剂聚二醇二缩水甘油醚，注意需要分批加入，加入过快会导致胶料打滑形成颗粒，额外增加搅拌时间，浪费能源，胶料搅拌均匀后取出冷却至50℃以下待用。
表3(单位：质量kg)
实施例1-4
实施例1-4提供一种环氧胶及其制备方法。
在带冷却水的捏合机中依次按表4所示重量加入载体丙烯酸聚合物中间体、补强纤维中间体、环氧增韧中间体和固化剂，全程温度控制在50℃以下(如果超温立即停止搅拌降温)，搅拌30min左右成均匀膏状物后添加发泡剂和促进剂，再搅拌约10min左右至无明显未分散颗粒后出料静置，静置时间控制在8-12h，后上挤出机挤出成型。
挤出成型使用带冷却水双螺杆挤出机，必须严格控制挤出温度在60-70℃，挤出模头温度控制在80±2℃，温度过高则会存在老化风险，影响胶的初始粘结强度和膨胀体积，过低则挤出胶料表面坑洼，影响外观，并在使用时容易增加气泡风险，根据规格要求挤出片状，并覆膜裁切装箱。
单独使用双氰胺高熔点固化剂要求温度达到170℃-180℃，实施例1-4中，使用取代脲促进剂配合双氰胺可以显著降低固化反应温度。
下述表4中，中间体1改-1仅将芳纶纤维替换为普通玻璃纤维，中间体1改-2仅将DER736替换为苯甲醇，其余含量与制备方法均与中间体1相同。表5中，中间体2改仅将F-44替换成YD-128，其余含量与制备方法均与中间体2相同；中间体3改仅将OptemaTM TC 114替换成EVA UL 00218CC3，其余含量与制备方法均与中间体3相同。
表4 单位(重量，kg)
表5 单位(重量，kg)
表6单位(重量，kg)
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对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，将芳纶纤维改为普通玻璃纤维，通过对比补强倍率和抗冲击性均不如芳纶纤维，测试结果见图表7，由于玻璃纤维相对密度较大，相同质量填充其体积占比较小，导致补强效果下降。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于，将芳纶纤维中间体的添加量由20改为5，通过对比补强倍率和抗冲击性时发生表面出现裂纹情况，所以较好的添加量在10以上，20最优。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于，将聚二醇二缩水甘油醚(DER736)改为苯甲醇，则各方性能均下降，同时胶料粘度偏低，出现粘接离型膜情况，影响施工，苯甲醇属于非活性稀释剂，其对强度会造成不良影响，同时由于粘度下降，高温时的气密性变差，体积膨胀也有所降低。
对比例4
本对比例与实施例2的区别在于，将线性酚醛多缩水甘油醚全部替换成双酚A型二缩水甘油醚，测试结果见图表7，其他施工性能等无差异，由于降低了材料树脂极性，导对基材的粘接强度有所降低，同时极性降低导致相容性变差，补强也受到一定负面影响。
对比例5
本对比例与实施例3的区别在于，将EMA树脂OptemaTM TC 114改成EVA树脂UL00218CC3，更换后其VA含量不变，熔指相近，但测试结果差异较大(见测试结果图表)，分析原因由于EMA树脂本身的耐热性较EVA好，从而在高温加工、膨胀和粘接上，更优异些。
对比例6
本对比例与实施例4的区别在于，发泡剂偶氮二甲酰胺的添加比例由1.2改为3.5，膨胀微球的添加量由2.3改为0，测试结果见图表7，由于气体发泡量过快过大，导致产品开孔，粘接面出现空鼓，导致补强和剪切强度下降。
对比例7
本对比例与实施例4的区别在于，发泡剂偶氮二甲酰胺的添加比例由1.2改为0，膨胀微球的添加量由2.3改为4.6，测试结果见图表7，膨胀微球导致体积膨胀过大，骨架树脂填充不充分，从而导致补强和剪切强度降低。
对比例8
本对比例与实施例4的区别在于，发泡剂偶氮二甲酰胺的添加比例由1.2改为2.5，测试结果见图表7，其发泡略有增加，同时性能提升已经趋缓，没有明显变化。
性能测试实验
1、测试条件
1.1、补强倍率参照QC/T 851标准中6.13方法测试
1.2、抗冲击性参照QC/T 851标准中6.16方法测试
1.3、体积膨胀参照GMW15481方法在170℃，25min环境养护后测试
1.4、剪切强度参照GMW15735方法在170℃，25min环境养护后测试
2、测试结果
表7
实施例的作用与效果
根据本发明的实施例提供的复合压敏胶、环氧胶及其制备方法，环氧胶使用碳纤维作为补强填料，碳纤维是环氧胶高强度骨架的重要组份，在膨胀后仍然具有优异的强度。使用取代脲促进剂配合固化剂双氰胺，在保证高效交联密度的同时，还具有优异的存储稳定性。通过对组份合理的中间体制备，降低了最终制品混合所需的稳定，从而提高了产品合格率，本制备方法得到的产品合格率高且可满足长时间存储稳定。
本发明中，通过不同环氧树脂的搭配，配合橡胶增韧和纤维补强，然后再化学发泡和物理发泡协同，加热后固化得到环氧胶。该环氧胶兼具环氧胶出色的结构强度，同时满足优异的膨胀体积，并在膨胀后仍然具有出色的结构强度和韧性，作为低密度填充层为汽车主体结构的钣金位差以及轻量化后的车身强度提供了非常优异的补充。
复合压敏胶从上到下为环氧热熔模、环氧胶、离型纸，使用方便，施工时直接撕去离型纸，粘贴于所需填充部位即可，具有高强度、高韧性的特性，其剥离强度、剪切强度、冲击强度均表现优异。复合压敏胶结构使用环氧热熔膜作为其中一层隔离层，既不降低热固化后的粘接性能，同时方便加工和施工。通过使用部位间隙的规格，可以制备不同厚度产品，节约材料，做到保证强度的前提下最优轻量化。
本发明的复合压敏胶相对于普通发泡胶产品，具有以下优势：
(1)超高耐冲击强度和粘接强度，提升整体车身强度；
(2)膨胀后的低密度，车身轻量化；
(3)施工便捷，可以简单人工贴胶或者机器贴胶；
(4)高膨胀性，膨胀倍率200％-300％。
上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种环氧胶，其特征在于，包括如下重量份的各组分：
补强纤维中间体：10-20份；
环氧增韧中间体：30-50份；
丙烯酸聚合物中间体：30-50份；
发泡剂：1-5份；
固化剂：1-5份；
促进剂：1-5份；
其中，所述补强纤维中间体包括如下重量份的各组分：
液体环氧树脂：60-80份；
纤维：10-30份；
所述环氧增韧中间体包括如下重量份的各组分：
液体环氧树脂：30-40份；
核-壳橡胶：10-30份；
酚醛环氧树脂：25-40份；
稀释剂：5-15份；
所述丙烯酸聚合物中间体包括如下重量份的各组分：
载体树脂：50-60份；
稀释剂：5-10份；
增量填料：30-40份；
上述所述液体环氧树脂包括双酚A二缩水甘油醚、线性酚醛多缩水甘油醚、聚二醇二缩水甘油醚中的至少一种，
所述纤维包括芳纶纤维、碳纤维、聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维中的至少一种，
所述酚醛环氧树脂为线型酚醛环氧树脂，该线型酚醛环氧树脂为双酚A型酚醛环氧树脂或邻甲酚型酚醛环氧树脂，
所述发泡剂为AC发泡剂和膨胀微球，
所述载体树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-丙烯酸丁酯共聚物。
2.根据权利要求1所述的环氧胶，其特征在于：
其中，所述稀释剂为聚乙二醇二缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、间苯二酚双缩水甘油醚中的一种或两种。
3.根据权利要求1所述的环氧胶，其特征在于：
其中，所述补强纤维中间体的制备方法为：
将所述液体环氧树脂及所述纤维按照预订质量比在70℃-90℃下混合2h-3h，制成所述补强纤维中间体。
4.根据权利要求1所述的环氧胶，其特征在于：
其中，所述环氧增韧中间体的制备包括如下步骤：
步骤1：将质量比为10-30份的所述核-壳橡胶和质量比为30-40份的所述液体环氧树脂在混合装置中分散均匀，得到第一分散液，混合温度设置为120℃，混合时间设置为0.5h-1.0h；
步骤2：将质量比为25-40份的所述酚醛环氧树脂加入到步骤1中的所述第一分散液中，温度保持不变，至固体全部溶解完全，得到第二分散液；
步骤3：将质量比为5-15份的所述稀释剂加入到所述第二分散液中，温度保持不变，混合0.5h-1.0h，并抽真空脱泡，混合完成后取出自然冷却。
5.根据权利要求1所述的环氧胶，其特征在于：
其中，所述AC发泡剂为杭州林格贝的AC1000、AC3000、AC4000、AC6000中的一种或两种；
所述膨胀微球为诺力昂的Expancel 031WUF 40、053WU 40、909WU 80、920WUF 40中的一种或两种。
6.根据权利要求1所述的环氧胶，其特征在于：
其中，所述固化剂为双氰胺、有机酰肼、有机酸酐、咪唑、三氟化硼-胺络合物中的一种或两种。
7.根据权利要求1所述的环氧胶，其特征在于：
其中，所述促进剂为N-(2-羟基苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(2-羟基-4-硝基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(5-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲中的一种；或者
所述促进剂包括N-(2-羟基苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(2-羟基-4-硝基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(5-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯苯基)-N',N'-二甲基脲、N-(4-氯-2-羟基苯)-N',N'-二甲基脲中的一种以及苄基二甲胺或2.4.6-三(二甲胺基甲基)苯酚中的一种。
8.一种如权利要求1-7中任一项所述的环氧胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，在捏合机中依次加入所述丙烯酸聚合物中间体、所述补强纤维中间体、所述环氧增韧中间体、所述固化剂，全程温度控制在50℃以下，搅拌均匀后添加所述发泡剂，最后加入所述促进剂，搅拌均匀后出料得到中间料；
步骤S2，使用双螺杆挤出机将所述中间料挤出成型，控制挤出温度在60℃-70℃，挤出模头温度控制在80℃±2℃。
9.一种复合压敏胶，其特征在于，包括：
从上至下依次贴合在一起的环氧热熔模层、环氧胶层、离型纸，
其中，所述环氧胶层由权利要求8所述的环氧胶的制备方法制备得到。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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