CN115782130A - 异形药剂瓶成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于异形瓶制造技术领域，特别涉及异形药剂瓶成型工艺。芯棒置于注模模具中，将注塑液注入注模模具后注模形成圆形注模瓶坯，注模中对坯瓶口进行冷却处理，使口部快速冷却下来，这样可以保证产品口部的尺寸稳定，尺寸波动不大，符合装配要求。芯棒带着注模瓶坯从注模模具中移出，并移入吹模模具进行吹模。吹模模具设有吹模油路，温度高保证产品不会很快冷却，旋转到吹模的时候产品还没有冷却，更容易吹塑，防止个别地方产品冷掉了，吹塑不完全，产生缺角，接着冷却定型，获得异形药剂瓶，通过特制的脱模板，完成脱模，取出一模完整的产品。整个成型周期的总体时间为多少，进而大大缩短了异形药剂瓶的制备时间。

Description

异形药剂瓶成型工艺

技术领域

本发明属于异形瓶制造技术领域，特别涉及异形药剂瓶成型工艺。

背景技术

通常使用药剂瓶作为药剂的容器，例如，可以将注射用的针剂、粉剂等药剂收纳在药剂瓶中。现有药剂瓶大多数为光滑的圆形瓶，但是圆形瓶不利于手持，并且运输过程不方便，因此会设计异形瓶比如棱柱形。模具工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在使用模具制造药剂瓶的过程中，需先使用注塑模具对瓶体进行注塑，再使用吹塑模具吹出瓶体，对于通常的圆形瓶，圆形瓶具有结构简单、吹瓶均匀等优点，但由于特殊的需要，比如上述药剂瓶的需求，会涉及到异形产品。用常规圆形瓶胚吹常规圆形的瓶子，很容易吹出完整的形状，由于异形瓶在产品吹涨过程中，异形的角落成型困难，并且由于瓶子口部无法及时冷却，进而尺寸精度无法达到装配要求，此外整个成型周期比较长，最终影响成品质量和生产效率。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供了异形药剂瓶成型工艺，目的是为了解决现有药剂瓶为光滑的圆形瓶不利于手持和运输，进而设计异形瓶，然而异形瓶在产品吹涨过程中，异形的角落成型困难，并且由于瓶子口部无法及时冷却，进而尺寸精度无法达到装配要求，此外整个成型周期比较长，最终影响成品质量和生产效率的技术问题。

本发明提供的异形药剂瓶成型工艺，具体技术方案如下：

异形药剂瓶成型工艺，包括如下步骤：

S1，芯棒置于注模模具中，将注塑液注入注模模具，注入时间为5s，注射压力为70kgf，注入速度为65mm/s，保温成型保温温度为120℃，保温的压力为35kgf，对瓶坯瓶口进行冷却处理，获得注模瓶坯；

S2，将芯棒带着注模瓶坯从注模模具中移出，并移入吹模模具，所述芯棒包括芯棒体，所述芯棒体端部连接有芯棒头；

S3，通过芯棒体接入气体对注模瓶坯进行吹气，吹气时间为11S，吹气压力为8.5KG，吹瓶结束，获得异形药剂瓶。

在某些实施方式中，所述芯棒头表面渗氮设置且端部呈圆台结构。芯棒头表面渗氮，使芯棒头表面更坚硬光滑，不易磨损。可以解决产品表面的气纹产品发白的问题，产品外观稳定。

在某些实施方式中，所述注模模具包括固定设置的注模下模板和升降设置的注模上模板，所述注模下模板连接有下注模型腔，所述下注模型腔上嵌设有下注模颈块，所述注模上模板连接有上注模型腔，所述上注模型腔上嵌设有上注模颈块；所述芯棒头设于所述下注模型腔和所述上注模型腔之间且与所述下注模型腔和所述上注模型腔构成注模瓶坯模腔，所述芯棒体设于所述下注模颈块和所述上注模颈块之间且构成瓶口模腔，所述下注模颈块和所述上注模颈块中均设有注模水路通道，所述下注模型腔和所述上注模型腔均设有注模油路通道，所述下注模型腔和所述上注模型腔远离所述下注模颈块和下模颈块的一端设有注入口，所述注入口连通所述注模瓶坯模腔和所述瓶口模腔。

进一步，步骤S1中，所述注模油路通道中接入保温油体进行保温成型处理；所述注模水路通道接入冷却水对瓶坯瓶口进行冷却处理，冷却水的温度为25℃。

在某些实施方式中，在步骤S2中，所述芯棒通过转盘移动设置，由所述注模模具移入所述吹模模具。

在某些实施方式中，所吹模模具包括固定设置的吹模下模板和升降设置的吹模上模板，所述吹模下模板连接有下吹模型腔，所述下吹模型腔上嵌设有下吹模颈块，所述吹模上模板连接有上吹模型腔，所述上吹模型腔上嵌设有上吹模颈块；所述芯棒头设于所述下吹模型腔和所述上吹模型腔之间且与所述下吹模型腔和所述上吹模型腔构成吹瓶模腔；所述芯棒体中空设置且通过吹气口连通注模瓶坯。

进一步，所述下吹模型腔和所述上吹模型腔均设有吹模油路，所述下吹模颈块和所述上吹模颈块中均设有吹模水路。吹模模具设有吹模油路，温度高保证产品不会很快冷却，旋转到吹模的时候产品还没有冷却，更容易吹塑，防止个别地方产品冷掉了，吹塑不完全，产生缺角。吹模水路保证瓶口的结构稳定。

在某些实施方式中，在步骤S3中，异形药剂瓶被所述芯棒从吹模模具中移出，用脱模板进行脱模。

进一步，所述脱模板顶端开设有多个一个瓶口卡口，所述卡口远离所述芯棒体的一侧凹陷设有瓶身支撑平台。

本发明具有以下有益效果：本发明提供的异形药剂瓶成型工艺，芯棒置于注模模具中，将注塑液注入注模模具后，进行保温成型保，对瓶坯瓶口进行冷却处理，获得圆形注模瓶坯，由于瓶子口部需要装配，尺寸精度要求高，对坯瓶口进行冷却处理，使口部快速冷却下来，这样可以保证产品口部的尺寸稳定，尺寸波动不大，符合装配要求。芯棒带着注模瓶坯从注模模具中移出，并移入吹模模具。通过芯棒体接入气体对注模瓶坯进行吹气，吹模模具设有吹模油路，温度高保证产品不会很快冷却，旋转到吹模的时候产品还没有冷却，更容易吹塑，防止个别地方产品冷掉了，吹塑不完全，产生缺角，吹膜结束后获得异形药剂瓶，通过特制的脱模板，完成脱模，取出一模完整的产品。整个成型周期的总体时间为多少，进而大大缩短了异形药剂瓶的制备时间。

附图说明

图1是实施例1中成品的立体结构示意图；

图2是本发明实施例1中注模模具的平面结构示意图；

图3是本发明实施例1中注模模具的立体结构示意图；

图4是本发明实施例1中吹模模具的立体结构示意图；

图5是本发明实施例1中吹模模具的立体结构示意图；

图6是本发明实施例1中脱模板的立体结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图1-6，对本发明进一步详细说明。

实施例1

本实施例提供的异形药剂瓶成型工艺，对应的成型产品如图1所示，具体技术方案如下：

一、注模

芯棒3置于注模模具中，芯棒体31端部连接有芯棒头32，芯棒头32表面渗氮，使芯棒头32表面更坚硬光滑，不易磨损。注模模具包括固定设置的注模下模板11和升降设置的注模上模板14，注模下模板11连接有下注模型腔12，下注模型腔12上嵌设有下注模颈块13，注模上模板14连接有上注模型腔15，上注模型腔15上嵌设有上注模颈块16；芯棒头32设于下注模型腔12和上注模型腔15之间且与下注模型腔12和上注模型腔15构成注模瓶坯模腔，芯棒体31设于下注模颈块13和上注模颈块16之间且构成瓶口模腔，下注模颈块13和上注模颈块16中均设有注模水路通道17，下注模型腔12和上注模型腔15均设有注模油路通道18，下注模型腔12和上注模型腔15远离下注模颈块13和下模颈块的一端设有注入口19，注入口19连通注模瓶坯模腔和瓶口模腔。

芯棒3转动至注模模具处伸入下注模型腔12，注模上模板14下降使上注模型腔15与和下注模型腔12闭合，芯棒头32与下注模型腔12和上注模型腔15组成的空间为注模瓶坯模腔，芯棒体31与下注模颈块13和上注模颈块16形成瓶口模腔，将注塑液通过注入口19注入注模瓶坯模腔和瓶口模腔，注入时间为5s，注射压力为70kgf，注入速度为65mm/s，注模油路通道18中接入保温油体进行保温处理，保温温度为120℃，注模水路通道17接入25℃冷却水对瓶坯瓶口进行冷却处理，获得注模瓶坯。

2、吹模

所吹模模具包括固定设置的吹模下模板21和升降设置的吹模上模板24，吹模下模板21连接有下吹模型腔22，下吹模型腔22和上吹模型腔25中均设有吹模油路28，下吹模型腔22上嵌设有下吹模颈块23，吹模上模板24连接有上吹模型腔25，上吹模型腔25上嵌设有上吹模颈块26，上吹模型腔25上嵌设有上吹模颈块26均设有吹模水路27；芯棒头32设于下吹模型腔22和上吹模型腔25之间且与下吹模型腔22和上吹模型腔25构成吹瓶模腔；芯棒体31中空设置且通过吹气口连通注模瓶坯4。

将芯棒3带着注模瓶坯从注模模具中移出，并移入吹模模具处伸入下吹模型腔22，吹模上模板24下降使上吹模型腔25与和下吹模型腔22闭合，芯棒头32与吹模型腔和上吹模型腔25组成的空间为吹模瓶坯模腔，芯棒体31与下吹模颈块23和上吹模颈块26形成瓶口模腔，通过吹模油路28通入保温油体，通过芯棒体31的出气口将接入气体对注模瓶坯进行吹气，吹气时间为11S，吹气压力为8.5KG，通过吹模水路27接入冷却水对瓶口进行冷却，获得异形药剂瓶5。

芯棒3带着异形药剂瓶移动至脱模板6，异形药剂瓶的瓶口卡入瓶口卡口61，瓶身支撑平台62对瓶身进行支撑，取下异形药剂瓶。

综上所述，本发明提供的异形药剂瓶成型工艺，芯棒3置于注模模具中，将注塑液注入注模模具后，进行保温成型保，且对瓶坯瓶口进行冷却处理，获得圆形注模瓶坯，由于瓶子口部需要装配，尺寸精度要求高，对坯瓶口进行冷却处理，使口部快速冷却下来，这样可以保证产品口部的尺寸稳定，尺寸波动不大，符合装配要求。芯棒3带着注模瓶坯从注模模具中移出，并移入吹模模具。通过芯棒体31接入气体对注模瓶坯进行吹气，吹模模具设有吹模油路28，温度高保证产品不会很快冷却，旋转到吹模的时候产品还没有冷却，更容易吹塑，防止个别地方产品冷掉了，吹塑不完全，产生缺角，获得异形药剂瓶，通过特制的脱模板4，完成脱模，取出一模完整的产品。整个成型周期的总体时间为多少，进而大大缩短了异形药剂瓶的制备时间。

上述仅本发明较佳可行实施例，并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的技术人员，在本发明的实质范围内，所作出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1，芯棒置于注模模具中，将注塑液注入注模模具，注入时间为5s，注射压力为70kgf，注入速度为65mm/s，保温成型保温温度为120℃，保温的压力为35kgf，对瓶坯瓶口进行冷却处理，获得注模瓶坯；

S2，将芯棒带着注模瓶坯从注模模具中移出，并移入吹模模具，所述芯棒包括芯棒体，所述芯棒体端部连接有芯棒头；

S3，通过芯棒体接入气体对注模瓶坯进行吹气，吹气时间为11S，吹气压力为8.5KG，吹瓶结束，获得异形药剂瓶。

2.根据权利要求1所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，所述芯棒头表面渗氮设置且端部呈圆台结构。

3.根据权利要求1所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，所述注模模具包括固定设置的注模下模板和升降设置的注模上模板，所述注模下模板连接有下注模型腔，所述下注模型腔上嵌设有下注模颈块，所述注模上模板连接有上注模型腔，所述上注模型腔上嵌设有上注模颈块；所述芯棒头设于所述下注模型腔和所述上注模型腔之间且与所述下注模型腔和所述上注模型腔构成注模瓶坯模腔，所述芯棒体设于所述下注模颈块和所述上注模颈块之间且构成瓶口模腔，所述下注模颈块和所述上注模颈块中均设有注模水路通道，所述下注模型腔和所述上注模型腔均设有注模油路通道，所述下注模型腔和所述上注模型腔远离所述下注模颈块和下模颈块的一端设有注入口，所述注入口连通所述注模瓶坯模腔和所述瓶口模腔。

4.根据权利要求3所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，步骤S1中，所述注模油路通道中接入保温油体进行保温成型处理；所述注模水路通道接入冷却水对瓶坯瓶口进行冷却处理，冷却水的温度为25℃。

5.根据权利要求1所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述芯棒通过转盘移动设置，由所述注模模具移入所述吹模模具。

6.根据权利要求1所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，所吹模模具包括固定设置的吹模下模板和升降设置的吹模上模板，所述吹模下模板连接有下吹模型腔，所述下吹模型腔上嵌设有下吹模颈块，所述吹模上模板连接有上吹模型腔，所述上吹模型腔上嵌设有上吹模颈块；所述芯棒头设于所述下吹模型腔和所述上吹模型腔之间且与所述下吹模型腔和所述上吹模型腔构成吹瓶模腔；所述芯棒体中空设置且通过吹气口连通注模瓶坯。

7.根据权利要求6所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，所述下吹模型腔和所述上吹模型腔均设有吹模油路，所述下吹模颈块和所述上吹模颈块中均设有吹模水路。

8.根据权利要求1所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，在步骤S3中，异形药剂瓶被所述芯棒从吹模模具中移出，用脱模板进行脱模。

9.根据权利要求8所述的异形药剂瓶成型工艺，其特征在于，所述脱模板顶端开设有多个一个瓶口卡口，所述卡口远离所述芯棒体的一侧凹陷设有瓶身支撑平台。

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