CN115739559A - 一种新产品样件的喷涂方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种新产品样件的喷涂方法，新产品样件的喷涂方法的步骤包括：对待喷涂的样件进行预处理；以调配好的底漆溶剂对待喷涂的样件进行底漆喷涂；对喷好底漆的样件以第一预设条件进行预烘干处理；以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的样件进行色漆喷涂；对喷好色漆的样件以第二预设条件进行预烘干处理；以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的样件进行清漆喷涂；对喷好清漆的样件以第三预设条件进行清漆自然流平处理；对流平完成的样件以第四预设条件进行预烘干处理；消除了样件喷涂过程的底材变形及对色漆涂层的咬底问题，有效的解决了样件喷涂漆膜缺陷的问题；同时彻底消除了样件不能返工的工艺缺陷。

Description

一种新产品样件的喷涂方法

技术领域

本发明涉及车辆制造技术领域，尤其是一种新产品样件的喷涂方法。

背景技术

随着汽车行业产品高速发展，为缩短开发周期，在新车型项目开发中会使用RP技术，在无需准备任何模具、刀具和工装卡具的情况下，直接接受产品设计(CAD)数据，采用熔结、聚合、粘结等手段使材料逐层堆积成一体，快速制造出新产品的样件、模具(俗称RP件)。在整车开发过程中，RP件广泛应用于造型展示、新产品广宣车展展览等，因此对RP件的涂装外观要求较高，要达成量产外观质量水平。而由于RP件多为树脂类，强度、刚度、耐热性有限，因此在进行涂装喷涂时，请参阅图1，如采用常规的零部件3C1B湿碰湿喷涂工艺(白电油擦拭—上件除尘—静电除尘—底漆喷涂—色漆喷涂—清漆喷涂—清漆流平—清漆烘干)，则由于RP件高于60℃烘烤易产生变形，且表面产生很多外观不良缺陷，如咬底、漆裂、起泡、附着力不良等，无法达到产品需求的质量效果，喷涂合格率仅有20％左右，而返工喷涂极易导致RP件报废，废品率高达70％，浪费开发成本，从而影响新车型开发进度。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种新产品样件的喷涂方法，旨在解决现有的新产品样件(RP件)喷涂合格率低，涂装废品率高，无法回线返喷，喷涂后的漆膜质量不满足整车外观要求的问题。

为实现上述目的，本发明提出一种新产品样件的喷涂方法，所述新产品样件的喷涂方法的步骤，包括：

对待喷涂的样件进行预处理；

以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂；

对喷好底漆的所述样件以第一预设条件进行预烘干处理；

以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂；

对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理；

以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂；

对喷好清漆的所述样件以第三预设条件进行清漆自然流平处理；

对流平完成的所述样件以第四预设条件进行预烘干处理。

可选地，在以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂的步骤之前，还包括：

以第一预设固化比例在底漆原漆中加入固化剂，并以第一预设稀释比例对固化后的底漆原漆进行稀释，获得调配好的底漆溶剂；和/或，

以第二预设固化比例在色漆原漆中加入固化剂，并以第二预设稀释比例对添加固化剂后的色漆原漆进行稀释，获得调配好的色漆溶剂；和/或，

以第三预设固化比例在清漆原漆中加入固化剂，并以第三预设稀释比例对添加固化剂后的清漆原漆进行稀释，获得调配好的清漆溶剂。

可选地，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:3；

所述第一预设稀释比例为40％～60％；

所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；

所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝9:1；

所述第二预设稀释比例为30％～50％；

所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；

所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；

所述第三预设稀释比例为25％～40％；

所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；

所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min。

可选地，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:1.5；

所述第一预设稀释比例为40％～60％；

所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；

所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝10:1；

所述第二预设稀释比例为30％～50％；

所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；

所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；

所述第三预设稀释比例为25％～40％；

所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；

所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min。

可选地，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:4.5；

所述第一预设稀释比例为40％～60％；

所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；

所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝8:1；

所述第二预设稀释比例为30％～50％；

所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；

所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；

所述第三预设稀释比例为25％～40％；

所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；

所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min。

可选地，在以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂的步骤之后，在对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理的步骤之前，还包括：

对喷好色漆的所述样件以第五预设条件进行清漆自然流平处理。

可选地，以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂的步骤，包括：

利用空气喷枪对待喷涂的所述样件以第一喷涂条件进行底漆喷涂。

可选地，以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂的步骤，包括：

利用空气喷枪对预烘干完成的所述样件以第二喷涂条件进行色漆喷涂；其中，所述第二喷涂条件包括空气喷枪的设置角度、喷枪色漆吐出量、喷涂色漆走枪速度、喷涂色漆枪距、色漆重叠率以及喷涂色漆层数。

可选地，以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂的步骤，包括：

利用空气喷枪对预烘干完成的所述样件以第三喷涂条件进行清漆喷涂；其中，所述第三喷涂条件包括空气喷枪的设置角度、喷枪清漆吐出量、喷涂清漆走枪速度、喷涂清漆枪距以及喷涂清漆层数。

可选地，对待喷涂的样件进行预处理的步骤，包括：

采用白电油对待喷涂的所述样件的表面进行擦拭；

利用压缩空气对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫；

利用静电离子风枪对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫。

本发明的技术方案中，以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂；对喷好底漆的所述样件以第一预设条件进行预烘干处理；以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂；对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理；以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂；对喷好清漆的所述样件以第三预设条件进行清漆自然流平处理；对流平完成的所述样件以第四预设条件进行预烘干处理；相比传统的样件喷涂工艺(溶剂型3C1B)，本发明工艺方法采用溶剂型3C3B，增加对底漆、色漆的烘烤，通过低温多次单涂层烘干，消除了所述样件喷涂过程的底材变形及对色漆涂层的咬底问题，有效的解决了所述样件喷涂漆膜缺陷的问题；同时彻底消除了所述样件不能返工的工艺缺陷；并且，通过本发明的方案，所述样件的喷涂合格率由20％提高到80％以上，废品率下降至20％，降低的新车型试制成本，有效保障试制周期，加快了整车开发的进度；同时，本发明根据所述样件的成型工艺特点及材料特性，优化烘烤条件，并通过延长烘烤时间，达到漆膜固化的效果，改善了所述样件烘烤变形及表面起泡的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为现有技术的新产品样件的喷涂方法的流程图；

图2为本发明提供的新产品样件的喷涂方法第一实施例的流程图；

图3为图2中的新产品样件喷涂前的样件预处理的流程图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

随着汽车行业产品高速发展，为缩短开发周期，在新车型项目开发中会使用RP技术，在无需准备任何模具、刀具和工装卡具的情况下，直接接受产品设计(CAD)数据，采用熔结、聚合、粘结等手段使材料逐层堆积成一体，快速制造出新产品的样件、模具(俗称RP件)。在整车开发过程中，RP件广泛应用于造型展示、新产品广宣车展展览等，因此对RP件的涂装外观要求较高，要达成量产外观质量水平。而由于RP件多为树脂类，强度、刚度、耐热性有限，因此在进行涂装喷涂时，请参阅图1，如采用常规的零部件3C1B湿碰湿喷涂工艺(白电油擦拭—上件除尘—静电除尘—底漆喷涂—色漆喷涂—清漆喷涂—清漆流平—清漆烘干)，则由于RP件高于60℃烘烤易产生变形，且表面产生很多外观不良缺陷，如咬底、漆裂、起泡、附着力不良等，无法达到产品需求的质量效果，喷涂合格率仅有20％左右，而返工喷涂极易导致RP件报废，废品率高达70％，浪费开发成本，从而影响新车型开发进度。

鉴于此，本发明提供一种新产品样件的喷涂方法。图2至图3为本发明提供的新产品样件的喷涂方法的具体实施例。

请参阅图2，图2为本发明提供的新产品样件的喷涂方法的第一实施例。

所述新产品样件的喷涂方法的步骤，包括：

S10：对待喷涂的样件进行预处理；

S50：以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂；

S60：对喷好底漆的所述样件以第一预设条件进行预烘干处理；

S70：以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂；

S90：对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理；

S100：以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂；

S110：对喷好清漆的所述样件以第三预设条件进行清漆自然流平处理；

S120：对流平完成的所述样件以第四预设条件进行预烘干处理。

本发明的技术方案中，以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂；对喷好底漆的所述样件以第一预设条件进行预烘干处理；以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂；对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理；以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂；对喷好清漆的所述样件以第三预设条件进行清漆自然流平处理；对流平完成的所述样件以第四预设条件进行预烘干处理；相比传统的样件喷涂工艺(溶剂型3C1B)，本发明工艺方法采用溶剂型3C3B，增加对底漆、色漆的烘烤，通过低温多次单涂层烘干，消除了所述样件喷涂过程的底材变形及对色漆涂层的咬底问题，有效的解决了所述样件喷涂漆膜缺陷的问题；同时彻底消除了所述样件不能返工的工艺缺陷；并且，通过本发明的方案，所述样件的喷涂合格率由20％提高到80％以上，废品率下降至20％，降低的新车型试制成本，有效保障试制周期，加快了整车开发的进度；同时，本发明根据所述样件的成型工艺特点及材料特性，优化烘烤条件，并通过延长烘烤时间，达到漆膜固化的效果，改善了所述样件烘烤变形及表面起泡的问题。

具体地，在以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂的步骤之前S50，还包括：

S20：以第一预设固化比例在底漆原漆中加入固化剂，并以第一预设稀释比例对添加固化剂后的底漆原漆进行稀释，获得调配好的底漆溶剂；和/或，

S30：以第二预设固化比例在色漆原漆中加入固化剂，并以第二预设稀释比例对添加固化剂后的色漆原漆进行稀释，获得调配好的色漆溶剂；和/或，

S40：以第三预设固化比例在清漆原漆中加入固化剂，并以第三预设稀释比例对添加固化剂后的清漆原漆进行稀释，获得调配好的清漆溶剂。

同时，在以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂的步骤S70之后，在对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理的步骤S90之前，还包括：

S80：对喷好色漆的所述样件以第五预设条件进行清漆自然流平处理。

并且，在本实施例中，以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂的步骤S501，包括：

S501：以调配好的底漆溶剂利用空气喷枪对待喷涂的所述样件以第一喷涂条件进行底漆喷涂。

以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂的步骤S70，包括：

S701：以调配好的色漆溶剂，利用空气喷枪对预烘干完成的所述样件以第二喷涂条件进行色漆喷涂；其中，所述第二喷涂条件包括空气喷枪的设置角度、喷枪色漆吐出量、喷涂色漆走枪速度、喷涂色漆枪距、色漆重叠率以及喷涂色漆层数。

以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂的步骤S100，包括：

S1001：以调配好的清漆溶剂，利用空气喷枪对预烘干完成的所述样件以第三喷涂条件进行清漆喷涂；其中，所述第三喷涂条件包括空气喷枪的设置角度、喷枪清漆吐出量、喷涂清漆走枪速度、喷涂清漆枪距以及喷涂清漆层数。

具体地，本发明对所述第一预设固化比例和所述第一预设稀释比例、所述第二预设固化比例和所述第二预设稀释比例以及所述第三预设固化比例和所述第三预设稀释比例的具体参数不做限制。

在一实施例中，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:3(重量比)；所述第一预设稀释比例为40％～60％；所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为35℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝9:1；所述第二预设稀释比例为30％～50％；所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；所述第三预设稀释比例为25％～40％；所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min；并且，所述底漆原漆为溶剂型PP底漆(LQ-5200灰底漆)，粘度范围：10-12S/NK-2#/(20℃)；喷枪在喷涂色漆时，喷枪扇形垂直于所述样件表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，重叠率为66～75％，喷涂2～3道色漆溶剂，并且色漆的施工膜厚可以根据色漆的颜色遮盖力进行设置，金属漆的膜厚为20μm，素色漆的膜厚为32μm；色漆喷涂后流平3～5min；喷枪在喷涂清漆时，喷枪扇形垂直于所述样件的表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，喷涂2道清漆溶剂，喷涂清漆的膜厚为35μm。

在一实施例中，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:1.5(重量比)；所述第一预设稀释比例为40％～60％；所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝10:1；所述第二预设稀释比例为30％～50％；所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；所述第三预设稀释比例为25％～40％；所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min；并且，所述底漆原漆为溶剂型PP底漆(LQ-5200灰底漆)，粘度范围：10-12S/NK-2#/(20℃)；喷枪在喷涂色漆时，喷枪扇形垂直于所述样件表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，重叠率为66～75％，喷涂2～3道色漆溶剂，并且色漆的施工膜厚可以根据色漆的颜色遮盖力进行设置，金属漆的膜厚为16μm，素色漆的膜厚为28μm；色漆喷涂后流平3～5min；喷枪在喷涂清漆时，喷枪扇形垂直于所述样件的表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，喷涂2道清漆溶剂，喷涂清漆的膜厚为30μm。

另一实施例中，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:4.5(重量比)；所述第一预设稀释比例为40％～60％；所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝8:1；所述第二预设稀释比例为30％～50％；所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；所述第三预设稀释比例为25％～40％；所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min；并且，所述底漆原漆为溶剂型PP底漆(LQ-5200灰底漆)，粘度范围：10-12S/NK-2#/(20℃)；喷枪在喷涂色漆时，喷枪扇形垂直于所述样件表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，重叠率为66～75％，喷涂2～3道色漆溶剂，并且色漆的施工膜厚可以根据色漆的颜色遮盖力进行设置，金属漆的膜厚为24μm，素色漆的膜厚为35μm；色漆喷涂后流平3～5min；喷枪在喷涂清漆时，喷枪扇形垂直于所述样件的表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，喷涂2道清漆溶剂，喷涂清漆的膜厚为40μm。

需要说明的是，在所述底漆原料中加固化剂是为了解决素材被溶解起泡的问题，固化剂太多，会导致底漆无法固化，影响涂层附着力，固化剂太少，RP件会被底漆溶剂咬起溶解，形成表面裂纹、针孔等缺陷，将固化比例(重量比)设置为100:3、100:1.5以及100:4.5，能够避免素材被溶解起泡；将喷涂底漆后的所述样件放进热风循环小烘房，烘烤温度分别设置为50℃、53℃以及55℃，常规的样件工艺，底漆自然流平即可，无需烘烤；当烘烤温度大于60℃，ABS材质的样件零部件会发生形变，SMC材质的样件会产生气泡、针孔缺陷，因此本方案的低温烘烤，解决了所述样件上述施工会出现的问题；并且，常规的样件色漆无需添加固化剂，而本发明通过验证，喷涂样件时增加一定比例的固化剂，可有效改善色漆预烘干时对底材及底漆的咬底缺陷，从而确保面漆合格；在色漆喷涂后流平后，将喷涂色漆后的样件放进热风循环小烘房；烘烤温度为50℃、53℃以及55℃，采用低温烘烤，解决了所述样件烘烤时出现的零件变形、产生气泡、针孔缺陷的问题。

在现有技术中，请参阅图1，图1为新产品样件的喷涂方法：S10'：对待喷涂的样件进行预处理，采用白电油进行擦拭，利用压缩空气进行吹扫，利用静电离子风枪进行吹扫；S20'：以稀释比例为40％～60％稀释底漆，获得调配好的底漆溶剂，以调配好的底漆溶剂利用空气喷枪对样件进行底漆喷涂；S30'：对喷好底漆的样件底漆自然流平5～10min；S40'：以稀释比例为30％～50％稀释色漆，获得调配好的色漆溶剂，以调配好的色漆溶剂利用空气喷枪对自然流平后的底漆样件进行色漆喷涂；S50'：对喷好色漆的样件色漆自然流平5～10min；S60'：以固化比例3:1在清漆原漆中加入固化剂，以稀释比例为24％～40％稀释清漆原漆，获得调配好的清漆溶剂，以调配好的清漆溶剂利用空气喷枪对自然流平后的色漆样件进行清漆喷涂；S70'：对喷好清漆的样件清漆自然流平10～15min；S80'：对流平完成的样件以70～80℃的温度烘烤120min。并且，在现有技术中，采用空气喷枪对样件进行喷涂，PP底漆的粘度范围为10-12S/NK-2#/(20℃)，素材为ABS的样件的底漆膜厚为12～18μm，素材为SMC的样件的底漆膜厚为18～25μm；空气喷枪在喷涂色漆时，喷枪扇形垂直于工件表面，垂直于走枪方向，喷枪油漆吐出量设定为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，重叠率为66-75％，喷涂2～3道，并且色漆的施工膜厚可以根据色漆的颜色遮盖力进行设置，金属漆的膜厚为16～24μm，素色漆的膜厚为28-35μm；空气喷枪在喷涂清漆时，喷枪油漆吐出量为150～350ml/min，喷涂走枪速度为400～700mm/min，喷涂枪距为150～250mm，两道成膜，喷涂清漆膜厚为30～40μm。

对采用上述三个实施例与现有技术的方案所得到的漆膜进行性能检测，漆膜的性能测试结果及质量表现如下表：

由上述表格可知，相比传统的样件喷涂工艺(溶剂型3C1B)，本发明工艺方法采用溶剂型3C3B，增加对底漆、色漆的烘烤，通过低温多次单涂层烘干，消除了所述样件喷涂过程的底材变形及对色漆涂层的咬底问题，有效的解决了所述样件喷涂漆膜缺陷的问题；同时彻底消除了所述样件不能返工的工艺缺陷；并且，通过本发明的方案，所述样件的喷涂合格率由20％提高到80％以上，废品率下降至20％，降低的新车型试制成本，有效保障试制周期，加快了整车开发的进度；并且，通过在底漆原漆以及色漆原漆中添加适当比例的固化剂，解决了所述样件易被溶解的问题，有效提升了所述样件的漆膜固化效果及附着力；同时，本发明根据所述样件的成型工艺特点及材料特性，优化施工烘烤条件至50～55℃的区间，通过延长烘烤时间，达到漆膜固化的效果，改善了所述样件烘烤变形及表面起泡的问题。

请参阅图3，图3为图2中的新产品样件喷涂前的样件预处理的具体实施例。

对待喷涂的样件进行预处理的步骤S10，包括：

S101：采用白电油对待喷涂的所述样件的表面进行擦拭；

S102：利用压缩空气对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫；

S103：利用静电离子风枪对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫。

在本实施例中，先采用白电油对待喷涂的所述样件的表面进行擦拭，去除表面污染；利用压缩空气对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫，去除表面灰尘；利用静电离子风枪对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫，消除零件表面静电，防止纤维吸附。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种新产品样件的喷涂方法，其特征在于，所述新产品样件的喷涂方法的步骤，包括：

对待喷涂的样件进行预处理；

以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂；

对喷好底漆的所述样件以第一预设条件进行预烘干处理；

以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂；

对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理；

以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂；

对喷好清漆的所述样件以第三预设条件进行清漆自然流平处理；

对流平完成的所述样件以第四预设条件进行预烘干处理。

2.根据权利要求1所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，在以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂的步骤之前，还包括：

以第一预设固化比例在底漆原漆中加入固化剂，并以第一预设稀释比例对添加固化剂后的底漆原漆进行稀释，获得调配好的底漆溶剂；和/或，

以第二预设固化比例在色漆原漆中加入固化剂，并以第二预设稀释比例对添加固化剂后的色漆原漆进行稀释，获得调配好的色漆溶剂；和/或，

以第三预设固化比例在清漆原漆中加入固化剂，并以第三预设稀释比例对添加固化剂后的清漆原漆进行稀释，获得调配好的清漆溶剂。

3.根据权利要求2所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:3；

所述第一预设稀释比例为40％～60％；

所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；

所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝9:1；

所述第二预设稀释比例为30％～50％；

所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；

所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；

所述第三预设稀释比例为25％～40％；

所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；

所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为53℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min。

4.根据权利要求2所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:1.5；

所述第一预设稀释比例为40％～60％；

所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；

所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝10:1；

所述第二预设稀释比例为30％～50％；

所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；

所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；

所述第三预设稀释比例为25％～40％；

所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；

所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为50℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min。

5.根据权利要求2所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，所述第一预设固化比例为底漆原漆/固化剂＝100:4.5；

所述第一预设稀释比例为40％～60％；

所述第一预设条件包括第一预设烘干温度和第一预设烘干时长，其中，所述第一预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第一预设烘干时长为15min；

所述第二预设固化比例为色漆原漆/固化剂＝8:1；

所述第二预设稀释比例为30％～50％；

所述第二预设条件包括第二预设烘干温度和第二预设烘干时长，其中，所述第二预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第二预设烘干时长为15min；

所述第三预设固化比例为清漆原漆/固化剂＝3:1；

所述第三预设稀释比例为25％～40％；

所述第三预设条件包括清漆流平时长，所述清漆流平时长为10～15min；

所述第四预设条件包括第四预设烘干温度和第四预设烘干时长，其中，所述第四预设烘干温度为55℃±0.5℃，所述第四预设烘干时长为120min。

6.根据权利要求1所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，在以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂的步骤之后，在对喷好色漆的所述样件以第二预设条件进行预烘干处理的步骤之前，还包括：

对喷好色漆的所述样件以第五预设条件进行清漆自然流平处理。

7.根据权利要求1所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，以调配好的底漆溶剂对待喷涂的所述样件进行底漆喷涂的步骤，包括：

以调配好的底漆溶剂，利用空气喷枪对待喷涂的所述样件以第一喷涂条件进行底漆喷涂。

8.根据权利要求1所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，以调配好的色漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行色漆喷涂的步骤，包括：

以调配好的色漆溶剂，利用空气喷枪对预烘干完成的所述样件以第二喷涂条件进行色漆喷涂；其中，所述第二喷涂条件包括空气喷枪的设置角度、喷枪色漆吐出量、喷涂色漆走枪速度、喷涂色漆枪距、色漆重叠率以及喷涂色漆层数。

9.根据权利要求1所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，以调配好的清漆溶剂对预烘干完成的所述样件进行清漆喷涂的步骤，包括：

以调配好的清漆溶剂，利用空气喷枪对预烘干完成的所述样件以第三喷涂条件进行清漆喷涂；其中，所述第三喷涂条件包括空气喷枪的设置角度、喷枪清漆吐出量、喷涂清漆走枪速度、喷涂清漆枪距以及喷涂清漆层数。

10.根据权利要求1所述的新产品样件的喷涂方法，其特征在于，对待喷涂的样件进行预处理的步骤，包括：

采用白电油对待喷涂的所述样件的表面进行擦拭；

利用压缩空气对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫；

利用静电离子风枪对待喷涂的所述样件的表面进行吹扫。

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