CN115734925A - 用于操作储存装置的方法 - Google Patents

Abstract

本发明说明了一种用于操作储存装置(1)的方法，利用该方法，货物(4)在进货区域(2)处的内向交付容器中被插入到储存装置(1)中，从内向交付容器移除，被临时储存，并且以出货区域(3)处的外向交付容器中的预定顺序从储存装置(1)移除。希望能够以低成本生产和/或操作此类储存装置。为此，前提条件是货物从内向交付容器转移到可堆叠的包装单元(5)中，并且包装单元(5)被临时储存在块储存单元(7)中，其中块储存单元(7)具有多个堆叠隔室(8)，并且每个堆叠隔室(8)被设计成接纳包装单元(5)的叠堆，其中货物以由出货区域预定的顺序从块储存单元移除。

Description

用于操作储存装置的方法

本发明涉及一种用于操作储存装置的方法，利用该方法，货物在进货区域处的内向交付容器中被插入到储存装置中，从内向交付容器移除，临时储存，并且以出货区域处的外向交付容器中的预定顺序从储存装置移除。

该方法可适用于例如食品零售领域中的储存装置。这里，货物由一个或多个制造商交付，其中例如在货盘上进行内向交付，并且每个货盘包括单一类型的货物。然后，货物从内向交付容器移除。该操作也被称为“卸垛”。卸垛的货物被临时储存。临时储存例如通过将货物转移到运输容器或可运输托盘中并将运输容器或托盘储存在临时储存单元中来进行。在许多情况下，临时储存单元被设计作为具有堆垛起重机的高架仓库。堆垛起重机将运输容器或托盘储存在高架仓库中并将它们从那里移除。

在出货区域处，货物必须以预定顺序布置在外向交付容器中。该顺序考虑到例如重型货物在重力方向上位于底部。机械上不稳定的货物例如应在重力方向上尽可能高地布置。因此，货物必须以特定次序插入到外向交付容器中。通常，如果货物从高架仓库或对应平仓库直接运输到出货区域，这是不容易实现的。因此，在出货区域之前布置有缓冲工位，货物再次临时储存在该缓冲工位中，以便随后以正确的次序装配在外向交付容器中。这需要安装空间和储存部件，这增加了成本。

本发明基于以低成本生产和/或操作储存装置的目的。

该目的以通过以下方式在开头所述的类型的方法来实现：将货物从内向交付容器转移到可堆叠的包装单元中，并且将包装单元临时存储在块储存单元中，其中块储存单元具有多个堆叠隔室，并且每个堆叠隔室被设计成接纳包装单元的叠堆，其中货物以由出货区域预定的顺序从块储存单元移除。

块储存单元也可被称为“堆叠储存单元”或“容器堆叠储存单元”。在块储存单元中，多个堆叠隔室以矩阵的方式布置成行和列。然后，多个包装单元在每个堆叠隔室中布置在彼此的顶部上。这意味着包装单元不仅以二维布置，而且以三维结构布置。在该视图中，高架仓库也仅具有二维结构，即使单独的货物在多个层上布置在彼此的顶部上。然而，在每一层上，仅存在所讨论的货物的二维布置，使得第三维度仅能够通过利用堆垛起重机单独地接近各层来实现。例如，这继而意味着不能随意接近高架仓库中的位置，因为总是需要检查堆垛起重机是否可用于期望的位置以及该堆垛起重机是否不被在高架仓库中的相同通道中移动的另一个堆垛起重机阻碍。这同样适用于其他储存装置，在这些储存装置中，单独的货物平面地布置在一个或多个层中。包装单元可以具有不同的形状。重要的是，包装单元可以接纳货物并且该包装单元可以堆叠在另一个包装单元上，使得多个包装单元可以形成即使接纳有货物的叠堆。

优选地，每个堆叠隔室中的包装单元包括相同类型的货物。因此，在矩阵的每个点处，即在行和列的每个交点处，在位置和货物之间存在唯一的分配。这使得可能以期望的次序或顺序容易地拾取货物并且将它们带到出货区域，使得在拾取期间已经能够实现期望的排序。

优选地，包装单元从下方插入到堆叠隔室中。原则上，可以从上方或下方供给块储存单元。如果堆叠隔室从下方供给，即包装单元从下方插入到堆叠隔室中并且也从堆叠隔室向下移除，则包装单元可以直接运输到从块储存单元引出的高度。在这种情况下不需要进一步的转移操作。

优选地，借助于装载车辆，包装单元插入到堆叠隔室中并且从堆叠隔室移除，该装载车辆可以在堆叠隔室下方的装载隔室中移动。借助于装载车辆，可能容易地而毫不费力地到达(即，接近)每个堆叠隔室。

在这方面，优选的是装载车辆能够在至少两个不同方向上移动。然后，可以在装载隔室中将装载车辆引导到每个堆叠隔室，使得在多个装载车辆在使用中的情况下，它们也可以彼此避开。此外，具有对应货物的包装单元从块储存单元的移除变得高度灵活，这对于在出货区域处的排序具有积极效果。

优选地，装载车辆用于将包装单元运输到出货区域上游的排序设备。如果从块储存单元移除包装单元的装载车辆也可以在块储存单元外部使用，则不需要另一个转移操作，使得该方法可以少量时间和更少的技术设备工作。

优选使用能够同时运输多于一个包装单元的装载车辆。因此，装载车辆可最初接近堆叠隔室并从那里移除一个或多个包装单元。如果运输空间仍然可用，则装载车辆可以随后被驱动到另一个堆叠隔室以在该另一个堆叠隔室拾取另一个包装单元。然后，装载车辆不必在每次拾取包装单元之后移动到排序设备。可能已经使用装载车辆来对包装单元进行预分类。装载车辆可以例如从块储存单元移除不同包装单元，例如通过接近不同堆叠隔室并且在不同情况下移除一个或甚至多个包装单元。

优选地，使用运输架的装载车辆，其中架将包装单元插入到堆叠隔室中并且将包装单元从堆叠隔室移除。

架优选地具有其自己的升降驱动装置以及具有其自己的电源，以用于连接到架的用于提升和降低包装单元的设备，并且可以因此执行储存或取出操作，同时装载车辆在别处工作直到相应的架已经完成其储存或取出操作并且能够被再次拾取。

在另一个实施方案中，也可能的是，架不具有用于提升和降低包装单元的设备的其自己的升降驱动装置，而是通过合适的联接设备联接到装载车辆中的驱动装置。当然，在这种情况下，装载车辆保持在适当位置直到架的储存或取出操作完成。

具有升降设备的架的驱动装置和电源以及联接到装载车辆的其他组合也是可以想到的。例如，应当提及架中的驱动装置和通过装载车辆或经由地板中的接触件或感应回路的无线或基于接触的电源。在这种情况下，可以通过来自装载车辆或中央控制系统的无线或基于接触的信号传输来控制架。

优选地，使用具有至少两个不同的填充/移除方向的包装单元。这使得将货物插入到包装单元中和从包装单元移除货物甚至更加灵活。

优选地，第一填充/移除方向在重力方向上延伸，并且第二填充/移除方向垂直于重力方向延伸。然后，可以使用例如自动机器或自动处理设备将货物从上方(即，在重力方向上)插入到包装单元中。然后，在移除期间，货物可以横向于重力方向从包装单元移除或推出，使得在这里不需要力来提升货物。如果希望操作者执行移除，则这是特别有利的。也可能提供从侧面插入和从顶部移除，或者以同样的方式提供从侧面或顶部插入和移除。

下面参考优选的示例性实施方案结合附图对本发明进行描述。其中示出了以下内容：

图1示出了储存装置的第一实施方案，

图2示出了储存装置的第二实施方案，

图3示出了装载车辆的第一实施方案，

图4示出了装载车辆的第二实施方案，

图5示出了具有架的装载车辆，并且

图6示出了包装单元的示意图，并且

图7示出了储存装置的第三实施方案。

图1示出了具有进货区域2和出货区域3的储存装置1的示意图。在进货区域2处，货物4插入到储存装置1中并从内向交付容器(未更详细地示出)移除。例如，内向交付容器可以是在其上布置有多个类似货物4的货盘。货物4从内向交付容器移除并转移到包装单元5中，如图6中更详细地示出。包装单元5借助于装载车辆6运输到块储存单元7中，该装载车辆被设计作为无人驾驶运输车辆。块储存单元7具有多个堆叠隔室8，包装单元5可堆叠在该堆叠隔室中。换句话讲，每个堆叠隔室8能够接纳叠堆形式的多个包装单元5。其先决条件是包装单元5是可堆叠的。为了堆叠，它们因此具有堆叠几何形状，该堆叠几何形状在重力方向上布置在底部并且与在重力方向上设置在另一个包装单元的顶部处的堆叠几何形状进行相互作用。有利的是，所有包装单元5具有相同的设计。

包装单元5通过相应的堆叠隔室8的下端处的保持设备(未更详细地示出)保持在适当位置。为此，待储存的包装单元被提升直到它已经经过保持设备。在随后的降低过程期间，然后保持设备夹持最低包装单元5并将其保持在适当位置。

为了取出，装载车辆6提升堆叠隔室8中的最低包装单元，直到该包装单元5从保持设备释放。保持设备然后保持打开，直到最低包装单元已经降低经过该保持设备，并且然后夹持该包装单元上方的下一个包装单元，使得此类先前倒数第二个包装单元然后形成最低包装单元5。

也可以设置成从叠堆移除多个包装单元5。在这种情况下，必须提供控制机构，该控制机构保持保持设备打开，直到期望数量的包装单元已经从相应的堆叠隔室8移除。

装载车辆不仅用于将包装单元5插入到块储存单元7中。它也用于再次将包装单元5从块储存单元7移除并且将其馈送到出货区域3。

装载车辆6可以在地板9上在两个方向上移动，如图1中的箭头“X”和“Z”所示。在最简单的情况下，这里仅提供两个彼此垂直的方向。在一个稍微复杂的实施方案中，前提条件可以是装载车辆6可以在几乎任何两个维度上移动。

装载车辆6也可用于驱动包装单元5离开块储存单元7并将其运输到出货区域3。

如上所述，块储存单元7具有多个堆叠隔室8。字母“A”、“B”、“C”、“D”和“E”以简化形式示出每个包装单元包括相同类型的5个货物4。每个堆叠隔室因此是“均匀的”。

堆叠隔室8以矩阵的方式布置成列和行。每个堆叠隔室8因此位于列和行之间的交点处。

因此清楚地限定了可以移除货物A-E中的哪一个货物的矩阵内的位置。由于装载车辆6实际上可以在任何方向上移动，因此货物A-E可以货物4在出货区域3处的后续排序所需的次序被移除。因此，出货区域指定了包装单元5从块储存单元7移除的顺序。

装载车辆6可移动到其中的装载隔室10布置在堆叠隔室8下方。装载车辆6从下方将包装单元5插入到堆叠隔室8中，并且也将包装单元从堆叠隔室向下移除。

装载车辆6不仅可用于将包装单元5插入堆叠隔室8中，而且可用于将包装单元从那里移除。在图1所示的示例性实施方案中，装载车辆6也可以用于将包装单元5运输到出货区域3。

图2示出了储存装置1的修改实施方案，其中相同和对应的元件设置有相同的附图标记。

这里，块储存单元7也具有多个堆叠隔室8，货物A-E布置在该堆叠隔室中。同样在此处，每个堆叠隔室8是均匀的。

与图1所示的示例性实施方案相比，堆叠隔室8在此处从上方装载。为此，提供了装载车辆6'，该装载车辆可在重力方向上在块储存单元7的上侧上移动。

为了运输设置有货物4的包装单元5，提供了另一个装载车辆6，该另一个装载车辆可在地板9上移动并且将包装单元5从进货区域2运输到分级工位11。从分级工位11，装载车辆6'可拾取包装单元5并将其向上运输。一旦包装单元5已经到达块储存单元7上方，该包装单元就可以被分配到单独的堆叠隔室8。

类似地，分配工位12设置在块储存单元7的另一侧上，在该分配工位处，装载车辆6'能够分配从块储存单元7移除的包装单元5。从那里，它可以通过另一个装载车辆6运输到出货区域3。

这里，为了清楚起见，分级工位11和分配工位12布置在块储存单元7的不同侧上。这两个工位也可以布置在块储存单元7的同一侧上。它们也可以布置在彼此垂直的侧上。

图3示出了可在两个方向“X”和“Z”上移动的装载车辆6的第一实施方案。参考图3的例证，这些方向是从左到右(方向“X”)并且垂直于绘图平面(方向“Z”)。装载车辆6具有升降设备13，具有货物4的包装单元5可利用该升降设备在重力方向上和与重力方向相反的方向移动，这通过箭头“Y”示出。

如果装载车辆6在块储存单元7的上侧上移动，则包装单元5的运输向下进行以用于储存并且向上进行以用于取出。这在图3中未示出。

图3中所示的装载车辆6可以将单个包装单元5储存在块储存单元7中，将单个包装单元从那里移除并运输该单个包装单元。

图4示出了修改实施方案，其中装载车辆6可以同时运输两个包装单元。这些方向对应于图3中的那些方向。

此外，装载车辆6具有开启器14，该开启器可在方向Y'上移动，以便保持上述保持设备打开，直到期望数量的包装单元5已经被移除。

图5示出了用于运输包装单元5的另一种选项。

在这种情况下，装载车辆6运输架15，该架继而将包装单元5储存在堆叠隔室8中或从该堆叠隔室移除包装单元。这些方向对应于图3中的那些方向。

装载车辆6设置有能够操作升降设备13的马达(未示出)。

架15可以被设计作为“主动架”。在这种情况下，单元16是附接到架并包括电源的马达。这样，架可以在没有车辆的辅助驱动装置的情况下自主地执行移除和分配操作，这是因为马达M使升降单元13'移动，该升降单元借助于机械动力传动设备(未示出)在包装单元5下方连接到架15。

架15也可以被设计作为“被动架”。在该不同的情况下，单元16被设计作为联接设备，借助于该联接设备，车辆6提供用于升降设备13'的移动的驱动力和电源。对应的车辆部件联接到单元16，该单元使升降单元13'移动，该升降单元借助于机械动力传动设备(未示出)在包装单元5下方连接到架15。

在这种情况下，类似于图4的开启器14附接到架15并履行上述功能。

图6示出了其中接纳有货物4的包装单元5的示例。包装单元具有基座17，货物4搁置在该基座上。在基座上竖立有两个侧壁18，这两个侧壁可以通过后壁20以及前侧处的支柱19相互连接。后壁20也可由另一支柱19代替。侧壁8高于货物4，使得多个包装单元5可堆叠在彼此的顶部上。在最简单的情况下，包装单元5的下侧形成平面几何形状，该平面几何形状可以与另一个包装单元的上侧上的对应平面几何形状配合，以便形成叠堆。

以未更详细地示出的方式，铰接壁也可附接到支柱19。

基座17可以具有用于货物4的抗滑设备。此外，可以设置整合降低元件，利用该降低元件，可以在移除期间提升货物4。此外，基座17可具有负载处理设备可接合到其中的狭槽，或允许提升油缸插入的其他凹部。

包装单元5具有两个彼此垂直的填充/移除方向21、22。利用填充/移除方向21，货物4可从上方插入到包装单元5中或从那里移除，例如利用夹持器。另一填充/移除方向22与其垂直，即也与重力方向垂直。这使得可能通过推动或拉动从包装单元5移除货物4或者将它们插入那里。

图7示出了储存装置1的第三实施方案。相同的和功能相同的元件设置有相同的附图标记。

储存装置1继而具有带有多个堆叠隔室8的块储存单元7，包装单元5可堆叠在该堆叠隔室中。不同的剖面线示出了包装单元5，每个包装单元包括不同的物体或货物。因此，在每个堆叠隔室8中仅布置一种类型的货物或物体。堆叠隔室8因此按类型分类。

堆叠隔室8下方的装载隔室10在此处以使得可能在堆叠隔室8下方来回驱动具有多个包装单元5的装载车辆6的方式设计。这具有若干个优点。

如可在图7的左半部分所示，装载车辆6可以从进货区域2移除多个类似的包装单元5，并将它们运输到堆叠隔室8。然后，可以在更短的时间内完成利用类似的包装单元5填充堆叠隔室8。

这由箭头A表示。

图7的右半部分示出了取出操作。

装载车辆6在箭头B的方向上被驱动到装载隔室10中到达位置C，在该位置处，该装载车辆可以拾取第一包装单元5。在本示例性实施方案中，装载车辆6在此处拾取两个包装单元5。

然后，装载车辆6移动(箭头D)到另一位置E，在该位置处，该装载车辆可以拾取不同的包装单元5，然而该包装单元包括不同类型的货物或物体。然后，具有不同包装单元(两个相同类型且不同的包装单元5)的叠堆可以移动到出货区域3(箭头F)。这使得可能正在收集包装单元5的同时已经执行排序，使得可以进一步简化和加速在出货区域3处的拣选。

在所有实施方案中，堆叠隔室8仅利用类似的包装单元5填充(即具有按类型分类的填充物)的情况是优选的。

然而，前提条件也可以是存在“混合的”堆叠隔室8，使得装载车辆6可以通过重新定位来触及叠堆内的不位于堆叠隔室8的下端处的包装单元5。如果储存容量的利用率比每个装载车辆和次序的短行程时间更重要，则这种情况可能发生。

利用块储存单元7，可能实现货物的排序，而不需要附加缓冲储存装置并且因此不需要附加空间需求。

Claims (12)

1.一种用于操作储存装置(1)的方法，利用所述方法，货物(4)在进货区域(2)处的内向交付容器中被插入到所述储存装置(1)中，从所述内向交付容器移除，被临时储存，并且以出货区域(3)处的外向交付容器中的预定顺序从所述储存装置(1)移除，其特征在于，所述货物(4)从所述内向交付容器转移到可堆叠的包装单元(5)中，并且所述包装单元(5)被临时储存在块储存单元(7)中，其中所述块储存单元(7)具有多个堆叠隔室(8)，并且每个堆叠隔室(8)被设计成接纳包装单元(5)的叠堆，由此所述货物(4)以由所述出货区域预定的顺序从所述块储存单元(7)移除。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，每个堆叠隔室(8)中的所述包装单元(5)包括相同类型的货物(4)。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述包装单元(5)从下方插入到所述堆叠隔室(8)中。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，借助于装载车辆(6)，所述包装单元(5)被插入到所述堆叠隔室(8)中并且从所述堆叠隔室(8)移除，所述装载车辆能够在所述堆叠隔室(8)下方的装载隔室(10)中移动。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述装载车辆(6)能够在至少两个不同方向上移动。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述装载车辆(6)用于将所述包装单元(5)运输到所述出货区域(3)上游的排序设备。

7.根据权利要求4至6中一项所述的方法，其特征在于，使用能够同时运输多于一个包装单元(5)的装载车辆(6)。

8.根据权利要求4至7中一项所述的方法，其特征在于，使用运输架(15)的装载车辆(6)，其中所述架(15)将所述包装单元(5)插入到所述堆叠隔室(8)中并且将所述包装单元从所述堆叠隔室(8)移除。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，具有其自己的升降驱动装置以及可选地具有其自己的电源的架用于所述设备，所述设备连接到所述架并且用于提升和降低所述包装单元。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，使用通过联接设备联接到所述装载车辆中的驱动装置的架，以便操作所述设备，所述设备连接到所述架并且用于提升和降低所述包装单元。

11.根据权利要求1至10中一项所述的方法，其特征在于，使用具有至少两个不同的填充/移除方向(21,22)的包装单元(5)。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，第一填充/移除方向(21)在重力方向上延伸，并且第二填充/移除方向(22)垂直于所述重力方向延伸。

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