KR20160020563A - 주문 처리를 위한 시스템 및 방법 - Google Patents

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KR20160020563A
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라스 스베커 튀어 린드보
앤드류 존 잉그람-테드
스튜어트 리처드 노스
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오카도 이노베이션 리미티드
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Abstract

제품의 완전 및/또는 부분 자동화 처리를 위한 시스템(1000), 방법 및 머신-실행가능 부호화된 명령어 세트가 제공된다. 특히, 본원은 주문 처리 시스템에서 저장 및 배달 컨테이너의 저장 및 회수에 대한 개선점을 제공한다.

Description

주문 처리를 위한 시스템 및 방법{SYSTEMS AND METHODS FOR ORDER PROCESSING}
본 출원은 2013년 6월 17일자로 출원된 영국 특허 출원 제1310784.2호의 우선권을 주장하며, 그 내용이 참조로 여기에 원용된다.
본원은 주문 처리 시스템 및 방법에 관한 것이다. 더욱 자세하게는, 이에 한정되는 것은 아니나 자동 주문 이행 시스템에 관한 것이다. 특히, 본원은 완전 자동 또는 반자동 저장 및 회수 시스템에서의 컨테이너의 처리 또는 조작을 위한 개선된 시스템 및 방법을 제공한다.
완전 자동 또는 반자동 주문 처리 및 이행 시스템의 둘 다에 대한 다양한 형태가 공지되어 있다. 그것들 및 그것들이 포함하는 다양한 컴포넌트가 다수의 형태를 취할 수 있다.
제품-사람 간의 피킹 시스템(goods-to-man picking system)의 몇몇 형태에서, 예컨대 재고품(inventory) 및/또는 다른 물품(item)이 들어 있는 통(bin) 또는 다른 컨테이너가 저장 및 회수 시스템 내에 저장될 수 있고 저장 및 회수 시스템으로부터 회수될 수 있어서, 피킹 스테이션에 있는 컨테이너로부터의 물품의 피킹이 용이하다. 저장 컨테이너로부터 피킹된 물품은 배달 컨테이너로 위치될 수 있고, 이 배달 컨테이너는 종종 물품을 저장하도록 사용되는 컨테이너와는 상이한 유형이며, 저장 시스템의 외부의 다른 소스 또는 시스템에 의해 제공된다.
배달을 위해 수집된 주문품은 때때로 다수의 배달 컨테이너에 포함된다. 개별적인 컨테이너가, 피킹된 물품으로 적합하게 채워졌다면, 주문 또는 전체 배달 운송 수단을 위한 모든 요구되는 배달 컨테이너가 준비될 때까지, 분리된 주문품 분류 또는 처리 시스템에서 전형적으로 확보된다. 그때, 주문품을 채우도록 요구되는 다수의 컨테이너가 적재(loading) 또는 배달을 위해 발송 시설(dispatch facility)로 수집되고 제공된다.
비어 있는 배달 컨테이너가 배달 후에 분류 또는 발송 영역으로 회수되고, 재사용을 위해 분리된 주문품 분류 및 처리 시스템으로 피드백된다. 다른 실시태양에서, 배달 컨테이너는 카톤(carton)의 형태일 수 있고, 이는 회수되지 않는다.
분리된 물품 분류 및 처리 시스템의 사용이, 시간 당 또는 더 많은 시간 당 수천 통 회수(bin retrieval), 및 수천 개의 상이한 물품을 각각 포함하는 수천 수만의 고객 물품을 포함하는, 대형 시스템과 함께, 예컨대 시간 당 몇 천 통 회수, 및 시간 당 비교적 적은 고객 주문이나 고객 주문 당 비교적 적은 물품까지 처리하는, 비교적 소형 설비를 위해 양호하게 이루어질 수 있는 반면에, 이것이 주문 컨테이너의 수송 및 분류를 위한 확장된 컨베이어 시스템을 요구하는, 더 큰 문제가 될 수도 있다.
이러한 이유 및 다른 이유로, 주문 처리 시스템, 및 저장 및 회수 시스템을 포함하는 주문 처리 시스템의 컴포넌트의 효율성, 그리고 저장 및 배달 컨테이너의 처리에 대한 개선을 위한 여지가 상당하다.
완전 자동 및 반자동 제품 저장 및 회수 시스템은 "주문 이행", "저장 및 회수" 및/또는 "주문 피킹" 시스템으로도 지칭되는 다양한 측면을 가지며, 넓고 다양한 유형 및 형태로 구현될 수 있다. 완전 자동 및/또는 반자동 회수를 위해 저장되는 제품으로의 액세스를 제공하는 하나의 방법은, 예컨대 제품의 배치를 포함하며, 이는 통이나 다른 컨테이너(일반적으로 컨테이너들이라고 함)에서의 임의의 원하는 유형(들)일 수 있으며, 또한 적층을 포함하고, 및/또는 그렇지 않으면 수직의 층상으로 컨테이너를 배치하는 것을 포함하며, 그리고 선택적으로 다수의 컬럼 및/또는 로우, 또는 랙킹 시스템으로 배치할 수 있다. 이로써, 각각의 컨테이너가 전체 또는 부분적으로 자동인 컨테이너 회수 시스템으로 접근될 수 있다. 이러한 시스템은 예컨대 컨테이너의 다양한 조합, 즉 기계적 디바이스 예컨대 프레임 및/또는 프리-스탠딩, 적층형, 및/또는 그렇지 않으면 특화된 컨테이너(들)을 포함할 수 있는 컨테이너 스택 지지 매커니즘, 및 자동 또는 반자동(예, 로봇식) 회수 디바이스, 예컨대 바퀴를 사용하는, 그리드, 랙킹 또는 레일의 다른 형태 상에서, 및/또는 기계적 이동 디바이스의 다른 형태 상에서 동작될 수 있는 적재 핸들러를 포함할 수 있다.
저장 및 회수 시스템에서 저장된 다수의 물품에 대한 고객으로부터의 주문을 수신하면, 완전 자동 또는 반자동 컨테이너 핸들러가 그리드, 랙킹 또는 저장 컨테이너의 다른 주문된 배열로부터 적절한 물품을 포함하는 저장 컨테이너를 회수할 수 있고, 그것들을 완전 자동 또는 반자동 피킹 스테이션에 배달한다. 피킹 스테이션에서, 물품이 저장 컨테이너로부터 제거될 수 있고, 배달 컨테이너에 다른 물품과 함께 전형적으로 배치된다.
본원은 일부 실시예에서, 이러한 주문 이행 시스템 내에서 저장 및 배달 컨테이너의 저장 및 처리에 대한 다양한 개선점을 제공할 수 있다.
다양한 측면에서, 예컨대 본원은 그리드, 랙킹 또는 컨테이너의 다른 주문된 배치를 포함하는 제품 저장 및 회수 시스템을 포함하는 주문 처리 시스템을 작동하는 방법을 제공한다. 이러한 방법은 그리드 또는 다른 주문된 배치 내에 컨테이너들의 별개의 세트를 저장하는 단계를 포함하며, 별개의 세트는 그리드 또는 랙킹 내의 물품의 저장, 및 주문한 고객에게 물품의 배달을 위해 구성된다. 그리드 또는 랙킹 내의 컨테이너의 두 유형을 저장함으로써, 예컨대 로봇식 적재 핸들러에 의해 컨테이너의, 바닥 면적에 대한 더욱 효율적인 사용, 더욱 급속하고 효율적인 처리 또는 조작, 및 종래 시스템과 비교하여 더 낮은 비용 및 더 낮은 투자를 가능하게 하는 일부 이동 부분을 포함하여, 다수의 방법으로 상당한 효과가 실현된다.
본원의 일부 실시태양 및 측면에서, 저장 컨테이너 내의 하나 이상의 배달 컨테이너를 저장하고, 저장 및 회수 그리드, 랙킹 또는 다른 주문된 배열 내의 그러한 조합된 컨테이너 세트들을 고객 주문품들 채우는데 사용되는 물품들이 들어있는 저장 컨테이너와 함께 저장함으로써 추가의 효율성이 실현될 수 있다.
본원의 추가의 측면에 따르면, 저장 및 회수 시스템 내의 물품들의 저장 및 배달 둘 다에 대하여 컨테이너의 하나의 유형을 사용함으로써 효율성을 실현할 수 있다. 바람직하게는 적합한 컨테이너가 저장 및 회수 시스템 및 주문 처리 시스템의 임의의 다른 컴포넌트에 의한 처리, 및 수송 및 배달 등을 위해 충분히 강성이고 견딜수 있으며, 효율적인 수송 및 배달을 위해 충분히 가벼울(light) 수 있다.
다른 측면에서, 본원은 배달 컨테이너의, 저장 및 빠르고 효율적인 제거를 용이하게 하도록 특히 구성될 수 있는 저장 컨테이너를 제공한다. 예컨대, 이러한 저장 컨테이너는 홀, 또는 다른 어퍼처 또는 구조적 특징을 포함할 수 있고, 이러한 특징은 빠르게 들어올리거나, 그렇지 않으면 배달 컨테이너가 이전에 위치하였던 저장 컨테이너로부터 채워지거나 비어 있는 배달 컨테이너를 제거하기 위해 자동화 컨테이너-처리 디바이스(automated container-handling device)를 가능하게 한다.
다양한 추가의 측면에서, 본 명세서는 대응하는 시스템 및 디바이스, 및 이러한 시스템, 디바이스 및 방법을 구현하기 위한 기계-실행 가능한 부호화된 명령어 세트와 같은 논리 구조를 제공한다.
본원의 측면에 따르면, 적하물(shipment) 컨테이너를 관리하기 위해 제공된 시스템이 존재한다. 이 시스템은 저장-회수 시스템 및 적어도 하나의 프로세서를 포함한다. 저장-회수 시스템은 복수의 컨테이너를 수신하기 위해 구성되는, 저장 위치의 그리드를 정의하는 구조적 프레임워크; 임의의 하나의 저장 위치로부터 컨테이너를 회수하기 위한 복수의 로봇식 적재 핸들러; 및 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나에 의해 각각의 저장 위치에 접근이 가능할 수 있는 그리드에 대해 배열되는 적어도 하나의 레일을 포함한다. 적어도 하나의 프로세서는: 저장 및 회수 시스템에 저장된 물품이 들어 있는 저장 컨테이너를 저장하기 위해, 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나를 지시하거나 제어하기 위한 신호를 생성하고; 주문품 피킹 스테이션에 회수된 적어도 하나의 컨테이너를 배달하기 위해 저장된 물품이 들어 있는 적어도 하나의 컨테이너를 저장 및 회수 시스템으로부터 회수하기 위해 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나를 지시하거나 제어하기 위한 신호를 생성하고; 저장 및 회수 시스템에서 적어도 하나의 피킹된 물품이 들어 있는 적어도 하나의 배달 컨테이너를 저장하기 위해 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나를 지시하거나 제어하기 위한 신호를 생성하도록 구성된다.
일부 실시예에서, 적어도 하나의 배달 컨테이너의 각각이 적어도 하나의 저장 위치 내에 저장하기 위해 저장 컨테이너 내에 저장된다.
일부 실시예에서, 적어도 하나의 프로세서는 저장 및 회수 시스템 내에 전체 또는 부분적으로 피킹된 배달 컨테이너를 저장하기 위해 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나를 지시하거나 제어하기 위한 신호를 생성하도록 구성된다.
본원의 측면에 따르면, 제품 저장 및 회수 시스템(400)을 포함하는 주문 처리 시스템(1000)의 작동 방법이 제공된다. 이 방법은: 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러(robotic load handler)를 사용하고, 저장 및 회수 시스템(400) 내의 복수의 저장 장소 중 적어도 하나에 저장된 물품이 들어있는 복수의 저장 컨테이너(10, 70)를 저장하는 단계; 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하고, 복수의 인접한 스택들(400) 중 적어도 하나에 복수의 저장 컨테이너(10, 80)를 저장하는 단계; 및 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하고, 복수의 저장 위치 중 적어도 하나로부터, 배달 컨테이너(10, 80) 중 적어도 하나를 포함하는 복수의 컨테이너(10)를 회수하고, 회수된 컨테이너(10)를 주문품 피킹 스테이션(4)에 배달하는 단계를 포함한다.
본원은 다음의 도면을 참조하여 기술될 것이며, 이는 참조로서 유사한 부분 또는 대응되는 부분을 지칭하려는 의도이다.
도 1, 2 및 7은 본원에 따른 프로세스 및 시스템의 측면을 도시하는 개략적 흐름도이다.
도 3-5는 본원의 측면의 구현에 사용하기에 적합한 시스템 및 디바이스의 개략도이다.
도 6 및 8는 본원의 측면의 구현에 사용하기에 적합한 컨테이너의 개략도이다.
도 9-20는 본원의 측면의 구현에 사용하기에 적합한 시스템 및 디바이스의 개략도이다.
도 21은 일례의 방법의 측면을 도시하는 흐름도이다.
본원의 구현에 사용하기에 적합한 방법, 시스템 및 장치의 바람직한 실시태양이 도면을 참조하여 기재된다.
본원에 따른 저장 및 회수 시스템의 최상위 응용 중 하나는 주문의 완전 자동 또는 반자동 처리에 있으며, 예컨대 도 1의 자동 주문 처리 또는 이행 시스템(1000)의 컴포넌트(2)로서의 사용과 같다.
도 1의 실시태양에서, 주문 이행 시스템(1000)은 통 또는 컨테이너 충전 스테이션(1); 저장 및 회수 시스템(2, 400); 복수의 주문품 피킹 스테이션(4); 주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(5); 및 발송 시설(들)(3)을 포함한다. 관련 기술에서 통상의 기술자가 이해할 수 있는 것처럼, 이러한 시스템(1000)의 다양한 컴포넌트가 임의의 널리 다양한 방법으로, 디바이스 및 프로세스의 다수의 상이한 유형을 사용하여, 다양한 조합으로, 구성될 수 있다. 게다가, 이러한 시스템 및 프로세스는, 예컨대 상점 및/또는 다른 오피스, 가정 및 고객 물품을 포함하는, 임의의 유형의 상품들의 분류, 저장 및 배달을 위해 사용될 수 있다.
관련 분야의 통상의 기술자는, 도 1의 프로세스(들) 및 시스템(들)의 다양한 측면이 개별적인 기능적 또는 개략적 상자를 사용하여 도시되는 반면, 다양한 실시태양에서 시스템(들)(1000) 및 도시된 기능(들)의 물리적, 논리적 및 다른 측면들이 조합되거나 그렇지 않으면 널리 다양한 형태로 공유될 수 있다는 것을 또한 이해할 것이다.
통 충전 또는 재고보충 스테이션(들)(bin filling or restocking station)(1) 및 연관된 프로세스(들)이 인바운드 물품의 팔레트(pallet) 및/또는 다른 멀티-팩이 개별적으로 또는 그룹으로, 그리드 기반(grid-based), 랙 기반(rack-based), 또는 저장 및 회수 시스템(들)(400)의 다른 유형으로 저장을 위한 분리된 컨테이너들(10)에 분리되고 배치되도록 하는 임의의 측면(들)의 주문 처리 시스템(들)(1000)을 제공할 수 있다. 그러한 프로세스는 임의의 적합하게 구성된 완전 자동 또는 반자동 시스템(들)을 사용하여, 예컨대 컨베이어, 트롤리, 로봇식 디바이스 등의 다양한 형태를 사용하여 수행될 수 있고, 및/또는 사람 작업자에 의해 수동으로 수행될 수 있다. 다양한 실시태양에서, 재고보충 스테이션(1)은 하나의 또는 복수의 피킹 스테이션을 포함할 수 있고, 하나 이상의 팔레트로 되거나(palletized), 상자로 되거나(boxed), 그 외에 패키징된 물품 세트가 피킹되고 초기에 비어 있거나 부분적으로 채워진 컨테이너(10)에 위치된다.
저장 및 회수 (서브)시스템(들)(400)이 본원에 따라 하나 이상의 물품이 들어있는 완전 자동 또는 반자동 저장 및 회수 컨테이너(10)에 적합한 임의의 기계(들), 디바이스(들), 하부구조(infrastructure) 또는 배열(들)을 포함할 수 있다. 이 시스템은 여기에 기재된 바와 같이, 예컨대 다수의 스택을 포함하는 그리드에서 그러한 컨테이너를 저장하기 위한 수단 및 그러한 스택 내에 저장되는 컨테이너를 저장, 회수 및/또는 액세스하기 위한 수단을 제공하거나, 크레인이나 셔틀에 의해 서비스가 제공되는 랙킹(racking) 시스템와 같은 저장 및 회수에 대한 임의의 다른 수단에 의할 수도 있다.
주문품 피킹 스테이션(들)(4)은, 배달 컨테이너(10, 80)의 설치를 위해, 저장 및 회수 시스템(들)(400)에 의해 회수되는 물품의 컨테이너(10)를 수신하고, 그로부터 물품의 피킹을 가능하게 하는데 적합한 시스템(들)의 임의의 유형이나 형태를 포함할 수 있다. 그러한 시스템(들)(4)은 예컨대 컨베이어 또는 트롤리-기반 시스템의 다양한 유형과 형태를 포함할 수 있고, 컨테이너(10)는, 물품의 자동 및/또는 수동 제거를 위해, 컨베이어(들)에 적재되거나 피킹 영역으로 수송을 위해 트롤리(들)을 피킹할 수 있고, 배달 또는 다른 주문-수집 컨테이너(10, 80)에 위치될 수 있다.
주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(들)(5)은, 주문을 완수하기 위해 요구되는 물품으로 채우고; 주문의 일부, 및 특히 채우기 위한 다수의 컨테이너를 요구하는 주문을 형성하려는 의도인 컨테이너를 유지, 저장 및 분류하고; 발송 시설(들)(3)에 배달하도록 준비되는 주문품을 구성하는 컨테이너(10, 80)을 제공하기 위해, 배달 컨테이너(10, 80)를 주문품 피킹 스테이션(4)에 제공하기에 적합한 임의의 유형이나 형태의 시스템을 포함할 수 있고, 이들은 운송 수단으로 적재되거나 그렇지 않으면 배달을 위해 준비된다.
발송 시설(들)(3)은, 주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(들)(5)로부터 배달 컨테이너(들)(10, 80)를 받아들이고; 운송 수단 또는 적당한 다른 배달 장치를 위해 주문 컨테이너 세트를 제공하고; 비어 있는 배달 컨테이너(10, 80)를 수신하여 다음으로 주문품을 배달하고, 주문품 피킹 스테이션(들)(4)에서 다시 채우기 위해 비어 있는 배달 컨테이너(10, 80)를 주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(들)(5)에 복귀시키기에 적합한 임의의 유형이나 형태의 시스템(들)을 포함할 수 있다.
저장 및 회수 시스템(들)(400)을 포함하는 주문품 처리 또는 이행 시스템(1000)의 측면은 Autostore™, Cimcorp™, Knapp OSR™, Dematic Multishuttle™ 등과 같은 제조사에 의해 제공되는 컴포넌트를 사용하여 구현될 수 있다.
전술한 바와 같이, 다양한 측면에서, 본원은 효율성 면에서 다양한 개선점을 제공한다. 예를 들어, 도 2에서처럼, 저장 및 회수 시스템(들)(400) 내에 저장 컨테이너(10, 70) 및 배달 컨테이너(10, 80)의 둘 다를 저장하고 그 외 조작하는 것이 분리된 주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(들)(5) 뿐만 아니라 이러한 분리된 시스템에 접속되도록 요구되는 컨베이어 시스템에 대한 요구를 줄이고 심지어 이러한 요구가 제거될 수 있다.
예를 들어, 일부 실시태양에서, 통합된 저장 및 회수 시스템이 구현될 수 있고, 이때 적재 핸들러나 다른 로봇이 추가의 크레인 및/또는 컨베이어 없이 저장-회수 시스템의 모든 부분(따라서 모든 저장 컨테이너 및 배달 컨테이너)에 접근할 수 있다.
대형 피킹 시스템에서, 예컨대 대형 상점 피킹 시스템에서, 배달 컨테이너 처리 수송, 저장 및 분류 시스템이 설비 투자의 25-35%를 차지할 수 있고, 바닥 면적의 20-25%를 차지할 수 있다. 본원 발명은 일부 실시예에서 70-80%까지 이 수치를 줄일 수 있다. 연관된 에너지, 유지 및 여분 부분 비용이 또한 유사한 비율로 감소될 것이다.
도 2의 실시태양에서, 저장 및 회수 시스템(400)이 회수된 비어 있는 주문품 컨테이너(10, 80)을, 발송 시설(들)(3)로부터 직접 수신하고, 주문품 피킹 스테이션(들)(4)에서 요구되는 주문품 피킹이 처리될 때까지 저장한다. 대안으로, 주문품 컨테이너는 만들어질 수 있는 카톤, 가방 또는 유사한 것을 포함할 수 있고, 그렇지 않으면 피킹 스테이션에 직접 도입될 수 있다.
주문품 피킹 스테이션(들)(4)은 저장 및 회수 시스템(400)로부터 주문된 물품이 들어있는 저장 컨테이너(10, 70), 및 비어 있는 및/또는 부분적으로-채워진 배송 컨테이너(10, 80) 둘 다를 수신하고, 완전히 또는 부분적으로-감손된(depleted) 저장 컨테이너(10, 70), 및 주문되고 금방 피킹된 물품이 들어 있는 주문품 컨테이너(80)의 둘 다를 저장 및 회수 시스템(400)으로 회수한다. 배송이 준비되기에 충분한 물품들이 들어 있는 개별적인 주문품 컨테이너(10, 80)가 주문품과 관련된 모든 컨테이너가 배송될 준비가 될 때까지 저장 및 회수 시스템(400) 내에 유지될 수 있다.
주문품을 채우도록 요구되는 모든 물품 또는 주문품으로 채워진 운송 수단이 하나 이상의 배송 컨테이너(10, 80) 내에 놓여졌을 때, 저장 및 회수 시스템(400)이 배송 컨테이너(10, 80)를 회수하고, 배송 운송 수단(들) 등으로 적재하기 위해, 또는 그렇지 않으면 배송을 위해 처리하기 위해, 발송 시설(3)로의 세트로서 그것들을 제공한다. 몇몇 실시예에서, 대안으로 또는 추가적으로 배송 컨테이너(10, 80)가 적하물 스케쥴에 기초하여 발송하기 위해 회수될 수 있어서, 발송 스테이션에서, 또는 로봇식 적재 핸들러의 감소된 활동의 기간 동안 워크로드를 유지할 수 있다.
통 충전 스테이션(1)에 의해 요구되는 때까지, 그리고 저장 및 회수 시스템(400)에 의해 통 충전 스테이션(1)에 재충전을 위해 복귀되도록 요구되는 때에, 저장 및 회수 시스템(400) 내에 유지되는, 모든 내용물이 피킹되고 난 후에, 비어 있는 저장 컨테이너(10, 70)가 주문품 피킹 스테이션(들)(4)에 의해 저장 및 회수 시스템(400)에 복귀될 수 있다.
따라서, 저장 컨테이너(10, 70), 및 주문 또는 배달 컨테이너(10, 80)의 둘 다를 저장하고 그렇지 않으면 처리하거나 조작하여, 그리고 발송 설비(3)에 채워진 주문품에 대응하는 배달 컨테이너 세트를 유지, 분류 및 배달하여, 저장 및 회수 시스템(400)이, 분리된 주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(들)(5)에 의해 이전에 제공된 모든 컨테이너 저장 처리 프로세스를 이행할 수 있고, 이로써 도 1 및 2의 비교에 의해 제시되는 실시예처럼, 바닥 면적 및 광 장치, 난방기, 에어컨, 기계 설치 등을 포함하는 다른 설비의 효율적인 사용에 대한 대응하는 개선과 함께, 이러한 분리된 주문품 컨테이너 처리 및 분류 시스템(들)(5)에 대한 필요가 감소되거나 필요가 없을 수도 있다.
본원에 따른 시스템 및 방법은, 일부 실시예에서, 스택형 컨테이너(10)의 그리드를 포함하는 임의의 유형의 저장 및 회수 시스템(400)의 동작에 유리하게 적용될 수 있다. 도 3-5의 실시예에서와 같이, 이 시스템은 스택(30)의 로우(100) 및 컬럼(120)으로 저장되는 컨테이너(10)의 그리드(200)을 포함할 수 있다. 주문의 이행을 위해 요구되는 특정 컨테이너(들)(10)이 컨테이너(10)를 지지하여 그리드(200)를 형성하기 위해 사용되는 프레임에 의해 형성되는 레일(160) 상에서 작동되는 로봇형 오버헤드 적재 핸들러(40)와 같은 자동화 디바이스에 의해 접근될 수 있다. 이 실시예에서, 레일(160)이 적재 핸들러(40)가 이동할 수 있는 경로를 생성하기 위해 분리되거나 독립적인 구조를 포함할 수 있다.
적재 핸들러(40)가 이동하도록 함께 구성되는 레일(160)은 단일의 또는 일련의 바(bar) 또는 연장된 부재로 지칭될 수 있다. 레일은 단일의 레일, 이중 레일, 트랙(들), 가이드웨이(들), 또는 적재 핸들러(40)가 작동할 수 있는 임의의 다른 구조를 포함할 수 있다.
본 명세서에 기재된 임의의 실시태양에서, 저장 및 회수 시스템(400)은 컨테이너(10, 70)를 저장하기 위한 크레인 및/또는 셔틀 시스템에 의해 제공되는 랙 구조를 포함할 수 있다.
전술한 것처럼, 다수의 상이한 방법으로 저장 시스템을 배열할 수 있다. 명확성과 용이성을 위하여, 이하, 그리드 구조에서 서로 상부에 적층되는 통과 같은 하나의 방법에 중점을 둔다. 이하 기재되는 것처럼, 적층된 저장 컨테이너(10, 70)를 포함하는 실시태양에서, 저장 컨테이너(10, 70)가 다수의 컨테이너를 높게 적층시키도록 지지하는데 충분히 강성 이도록 하는데 유리할 수 있다.
시스템(1000)의 작동예 및 본원의 연관된 측면은 도 2-5를 참조하여 기재될 수 있다. 1에서, 팔레트로 얹어지거나 다른 무리의 물품들이 컨테이너 충전 또는 재고보충 스테이션에 도달한다. 예컨대, 팔레트(들) 물품은 주문 처리/이행 센터에서 트럭이나 다른 수송 수단으로부터 제거될 수 있고, 복수의 통이나 컨테이너(10, 70)를 유지하기 위해 테이블, 컨베이어, 트롤리 등을 포함하는 하나 이상의 통 충전 스테이션(들)(1)로 바퀴로 움직여질(wheeled) 수 있다. 임의의 패키징의 제거나 개방에서, 하나 이상의 제품(들) 또는 다른 물품이 통 또는 다른 저장 컨테이너(10, 70)으로 위치될 수 있다.
컨테이너(10, 70)의 원하는 재고보충이 완수될 때까지, 컨테이너가 예컨대 컨베이어에 의한 것처럼, 저장 및 회수 시스템(400) 내에 저장하도록 이송될 수 있고, 주문의 이행이 요구될 때까지 내부에 저장한다. 예컨대, 컨테이너(10, 70)는 이동가능한 오버헤드 적재 핸들러(40) 또는 하부-접근 리프터/클램프(미도시)에 의해 체결되고, 추가의 주문 이행 프로세스에 대해 요구될 때까지 그리드(200)의 스택(30) 내에 저장되는, 포트(70)로 전해진다.
동일한 시기, 또한 임의의 다른 요구되는 시간에, 하나 이상의 통 및/또는 부분적으로 충전된 주문품 또는 배달 컨테이너(10, 80)가 저장 및 회수 시스템(400)에 제공되고, 주문품의 준비를 위해 주문품 피킹 스테이션(들)(4)에서 필요할 때까지 내부에 저장된다. 예컨대, 컨베이어, 카트 또는 다른 디바이스를 사용하여, 하나 이상의 배달 컨테이너(10, 80)가 저장 및 회수 시스템(400)의 동일하거나 또 다른 포트(70)에 전해지고, 동일하거나 또 다른 이동가능한 오버헤드 적재 핸들러(40)나 하부-접근 리프터/클램프(미도시)에 의해 체결되고, 추가의 주문 이행 프로세스를 위해 필요할 때까지 그리드(200)의 동일하거나 하나 이상의 다른 스택(30) 내에 저장될 수 있다.
주문이 하나 이상의 물품을 위해 수신되는 경우에, 또는 그렇지 않으면 주문을 전체적으로 또는 부분적으로 이행하도록 요구되는 물품을 피킹하도록 원하는 경우에, 주문품 피킹 스테이션(4)와 연관된 제어기가 하나 이상의 배달 컨테이너(10, 80) 및 원하는 물품이 들어 있는 임의의 저장 컨테이너(10, 70)의 피킹 스테이션으로 회수 및 배달을 요청할 수 있다. 그러한 컨테이너는 저장 및 회수 시스템(400)의 그리드(200)의 대응하는 부분(들)에 있는 하나 이상의 스택(30)으로부터 회수될 수 있고, 포트(70)에 배달된, 오버헤드 적재 핸들러(40)에 의해 승강됨으로써, 식별된 피킹 스테이션(4)에 배달될 수 있고, 원하는 피킹 스테이션(4)에 컨베이어에 의해 취해질 수 있다.
피킹 스테이션(4)에서, 주문된 물품은 임의의 하나 이상의 적당한 저장 컨테이너(들)(10, 70)으로부터 제거될 수 있고, 적합한 배달 컨테이너(들)(10, 80)에 위치할 수 있다. 배달 컨테이너(10, 80)가 주문된 물품으로 적절히 충전된 경우에, 준비될 때까지 또한 그렇지 않으면 발송 시설(3)에 배달을 위해 요구될 때까지, 피킹 스테이션(4)으로부터 저장 및 회수 시스템(400)에 복귀될 수 있다.
예컨대, 주문이 물품을, 채워지거나 그렇지 않은 다수의 배달 컨테이너(10, 80)로 물품을 피킹하도록 요구하는 경우에, 완수된 배달 컨테이너(10, 80)는 하나 이상의 적재 핸들러(40)에 의해 그리드(200) 내의 하나 이상의 원하는 적층(30)에 되돌아갈 수 있고, 모든 요구되는 물품이 배달 컨테이너(10, 80)로 피킹되어질 때까지 저장될 수 있다. 그 때, 또는 임의의 다른 스케줄링되거나 그렇지 않으면 유리한 시기에, 주문을 이행하기 위해 요구되는 모든 배달 컨테이너(10, 80)가 하나 이상의 적재 핸들러(40)를 사용하여 회수될 수 있고, 포트(70) 및 컨베이어를 통하여 하나 이상의 운송 수단으로 적재되고 배달되는 원하는 발송 시설(3)에 배달될 수 있다.
전술한 것처럼, 복귀되고, 비거나 부분적으로 충전된 배달 컨테이너(10, 80)가 운송 수단 또는 다른 수송 수단에 의해 복귀될 수 있고, 잇따라 배달되고, 컨베이어, 포트(70) 및 적재 핸들러(40) 등을 통하여 그리드(200)의 하나 이상의 원하는 스택(30)에 복귀될 수 있다.
본원의 다양한 측면을 구현하는데 사용되기에 적합한 컨테이너(10)는 임의의 적합한 가방, 통, 상자, 바구니, 팔레트 및/또는 다른 컨테이너를 포함할 수 있다.
관련 분야에 통상의 기술자에 의해 이해되는 바와 같이, 적합한 저장 컨테이너(10, 70) 및 배달 컨테이너(10, 80)의 특징이 주문 이행 시스템(1000), 및 특히 함께 사용되는 저장 및 회수 시스템(400), 주문품 피킹 스테이션(4), 및 배송 설비(3)의 성질, 뿐만 아니라 저장되고 배달되는 물품, 및 수단 - 배달되게 하는 예컨대, 트럭, 비행기, 냉장 객실, 택배 배달원 등 - 의 성질에 적어도 부분적으로 의존한다.
예를 들어, 도 3-5의 그리드-기반 자동화 저장 및 회수 시스템(400)을 포함하는 시스템(1000)에서, 저장 컨테이너(10, 70)는 비교적 무거울 수 있으며, 예컨대 배달 컨테이너(10, 80)보다 더 무거운 두께나 게이지, 및/또는 그렇지 않으면 더 견고할 수 있다. 이것은 중요할 수 있는데, 예컨대 배달 컨테이너(10, 80)는 시스템(1000)의 다양한 컴포넌트에 의한 대규모 처리에 충분히 견딜 수 있도록 견고하고 강성이나, 인간 핸들러 및/또는 배달 인원에 의해 운반될 수 있고, 화물 무게에 적어도 부분적으로 달려있는 수송 비용을 최소화하기 위하여 충분히 가볍기 때문이다. 그러므로, 관련 기술의 통상의 기술자에 의해 이해되는 것처럼, 시스템(1000, 400)이, 전술한 시스템 및 방법을 사용하여, 저장 컨테이너(10, 70) 및 배달 컨테이너(10, 80)의 각각의 하나 이상의 유형을 가지고 쉽고 효율적으로 동작할 수 있도록 하는 상당한 장점이 있을 것이다.
전술한 것처럼, 컨테이너의 스택(30)이 채용되는 본원의 실시태양에서, 다수의 컨테이너의 스택을 높게 지지하기에 충분히 강성인 컨테이너(10)가 유리할 수 있다. 이것은, 적합한 두께 및 강도의 일례의 컨테이너 벽부를 사용하여, 스택형 적재가 스택된 컨테이너의 벽에 의해 성공적으로 운송되도록, 컨테이너(10)를 구성하는 것을 포함하는, 적합한 임의의 수의 방법으로 완수될 수 있다. 유리하게는 필수적 및/또는 조립형 보강재(stiffener) 또는 강화재(reinforcement)가 또한 사용될 수 있다.
전술한 것처럼, 일부 환경에서, 저장 및 회수 시스템(400) 내에 물품의 저장 및 배달의 둘 다를 위한 하나의 유형의 컨테이너(10)를 사용하는 본원을 구현함으로써 상당한 장점이 실현될 수 있다. 이러한 실시태양을 위한 적합한 컨테이너(10)는 바람직하게는 주문 처리 시스템(1000)의 저장 및 회수 시스템(400), 및 임의의 다른 컴포넌트(3, 4, 5, 6) 등에 의한 처리 및 수송, 배달 등을 위해 충분히 강성이고 견딜 수 있으며, 효율적인 수송과 배달을 위해 충분히 가벼울 수 있다.
따라서, 다양한 실시태양에서 본원은, 제품 저장 및 회수 시스템(400)을 포함하는 주문 처리 시스템(1000), 수신할 컨테이너(10)를 위한 저장 위치의 그리드(200)를 포함하는 저장 및 회수 시스템(400)를 작동하는 방법; 저장된 물품이 들어 있는 복수의 저장 컨테이너(10)를 그리드(200)에 저장하는 단계; 주문품의 일부로서 배달될 물품을 포함하는 하나 이상의 컨테이너(10)를 그리드(200)로부터 회수하는 단계; 주문품의 일부로서 배달될 물품을 하나 이상의 회수된 컨테이너(10)로부터 제거하고, 또 다른 컨테이너(10)에 그 물품을 위치하는 단계; 및 물품을 고객 배달 위치에 배달하는 단계를 포함하는 방법을 제공하고, 상기 컨테이너에 물품들이 위치되어 있었다.
본원에 의해 제공되는 또 다른 유리한 장점은 저장 컨테이너(10, 70) 내에 있는 하나 이상의 배달 컨테이너(10, 80)의 배치, 및 시스템(들)(1000, 400, 4, 3 등)에 의한 컨테이너 조합(90)의 후속의 결합 처리이다.
예컨대, 저장 컨테이너(10, 70, 80)는 저장 및 회수 시스템(400) 내의 컨테이너(10)의 높은 스택(30)을 가능하게 하도록 상당히 강성일 필요가 있는 것을 알아야 한다. 그러한 강성의 제공은 분배를 위해 사용되는 운송 수단에서 가능한 양의 페이로드를 제한하고, 컨테이너를 처리하기 위한 인간이나 기계의 능력을 제한할 수 있는 컨테이너(10, 70, 80)에 대한 무게를 더할 수 있다. 게다가, 그러한 컨테이너(10, 70, 80)는 때때로 겹쳐 넣지(nest) 못하며, 운송 수단과 같은 한정된 공간에 다수의 비어 있는 통의 처리를 어렵게 만들 수 있다. 결국, 무겁고/강성인 컨테이너(10, 70 등)의 사용은 비용을 증가시키며, 이는 분배 네트워크(1000) 내에서 순환하는 다수의 주문품 컨테이너(10, 80)가 존재한다면 상당할 수 있다.
따라서 본원의 또 다른 측면은 이하에 기재되는 실시예와 같이, 더 가볍고, 싸고, 선택적으로 겹쳐넣을 수(nestable) 있거나 접을 수 있는 주문품 컨테이너(10, 70)기 저장 통(10, 80)에 위치되는 방법이다. 이것은 무게, 비용, 겹치기 또는 접기에 대한 손해 없이 저장 및 회수 시스템 내에 있는 주문품 컨테이너(10, 70)의 저장 및 조작을 가능하게 한다.
예를 들어, 도 6에서, 배달 컨테이너(10, 80)는 컨테이너 조합(90)을 형성하기 위해 저장 컨테이너(10, 70) 내부에 위치될 수 있다. 이러한 목적을 위해, 일실시예에서, 내부에 위치되는 경우에 배달 컨테이너(80)의 상부 에지(81)가 저장 컨테이너(70)의 하부 에지(71) 위에 돌출되지 않을 것을 보장하는 적합한 배달 컨테이너(80)의 구성은, 컨테이너(80)가 그리드(200) 및/또는 저장 및 회수 시스템(들)(400)의 다른 형태 내에 저장되거나, 동일한 강도, 무게, 강성 등으로 조립되도록 요구되지 않고, 컨테이너(70)과 동일한 방법으로 시스템(1000, 400, 4, 3 등)에 의해 처리되도록 한다.
하나 이상의 복수의 적합하게-구성된 배달 컨테이너(80)가 컨테이너 조합(90)을 형성하기 위해 하나의 저장 컨테이너(70) 내에 저장될 수 있다. 예를 들어, 배달 컨테이너(80)는 도 6의 실시예에서처럼, 겹쳐질 수 있는 구성에서 제공될 수 있다. 다수의 배달 컨테이너(80)가 하나의 저장 컨테이너(70) 내에 저장될 수 있도록 하는 것에 더하여, 겹쳐질 수 있는 배달 구성의 사용은 다른 방법으로 배달 컨테이너(80)의 더 쉽고 효과적인 처리를 가능하게 할 수 있다. 예컨대, 인간 핸들러가 다수의 배달 컨테이너들이 겹쳐져 있는 경우에 그것들을 운반하기가 더 용이하고, 및/또는 겹쳐진 배달 컨테이너(80)를 트럭 및 수송의 다른 수단에 운반하기가 용이하다.
하나의 저장 컨테이너(70) 내에 다수의 배달 컨테이너(80)를 저장하는 또 다른 수단은 배달 컨테이너의 다수의 유형/크기를 사용하는 것이다. 예를 들어, 둘, 셋 또는 그 이상의 종이 또는 다른 쇼핑 백 또는 발송 상자(80)가 하나 이상의 배달 컨테이너(80) 내에 저장될 수 있고, 가방이나 상자가 들어 있는 배달 컨테이너(80)는 추가의 처리를 위해 저장 컨테이너(70) 내에 위치될 수 있다. 따라서, 이 방법으로 쇼핑 백이나 발송 상자(80)를 사용하는 것은 주문품의 조립 및 배달시에, 그리고 그 이후에도, 고객이나 다른 사용자에게 더욱 편리하도록 할 수 있다.
도 7은 생성된 컨테이너 조합(90) 및 그것을 실현하는 수단에 저장 컨테이너(10, 70) 내에 배달 컨테이너(10, 80)를 배치하여 추가의 효율성을 가능하게 하는 것을 도시한다.
도 7의 6에서, 하나 이상의 배달 컨테이너(80)가 발송 시설(3)에서, 또는 발송 시설(3)과 저장 및 회수 시스템(400)의 사이에서 저장 컨테이너(80) 내부에 위치될 수 있다. 예를 들어, 하나 이상의 배달 통(80)은 각 저장 통(70) 내에 위치될 수 있고, 선택적으로 하나 이상의 쇼핑 백 또는 다른 백이 그러한 통 내에 위치될 수 있고; 그 결과 컨테이너 조합(90)이, 주문품 피킹 스테이션(4)에서 필요할 때까지 그리드(200) 내에 위치될 수 있다. 주문품 피킹 스테이션(4)에서, 조합(90) 내에 있는 배달 컨테이너(들)는 전술한 것처럼 동일한 컨테이너 또는 저장 컨테이너(70)로부터 피킹되는 물건으로 재고로 두어질 수 있고, 또한 주문 조립 및 배달을 위해 언급한 것처럼 처리될 수 있다. 주문과 연관된 모든 배달 컨테이너(들)(80)가 적당히 충전되었을 때, 및/또는 스케줄링되거나 원하는 시기에, 대응하는 컨테이너 조합(90)이 시스템(400)에 의해 회수되고, 발송 시설(3) 또는 다른 원하는 위치로 배달될 수 있다. 5에서, 충전된 배달 컨테이너(들)(80)은 조합(들)(90)로부터 제거될되고, 적재되거나 그렇지 않으면 배달을 위해 처리될 수 있다. 관련 기술에서 통상의 기술자에 의해 이해되는 것처럼, 쇼핑 백(80) 등을 포함하는 통(80)이 추가의 이송이나 처리를 위해 유닛으로서 제거될 수 있다.
본원의 구현에 사용되기에 적합한 컨테이너(10)는 처리 효율성에서 추가의 이득을 가능하게 하도록 임의의 하나 이상의 특정 구조적 특징의 넓은 범위를 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 일부 실시태양에에서 바람직하게는 도 8의 실시예처럼 컷아웃, 홀(어퍼처) 및/또는 다른 구조적 특징(72)을 갖는 저장 컨테이너(10, 70)를 제공하여, 저장 컨테이너(70)로부터 배달 컨테이너(80)의 완전 또는 반자동 제거를 용이하게 한다. 예컨대, 저장 컨테이너(70)의 하부에 컷아웃, 홀 또는 어퍼처(72)의 제공은 기계적 리프터 또는 다른 디바이스가 컨테이너(70)의 하부를 통해 상향으로 밀어지도록 가능하게 하고 따라서, 인간이나 다른 작동자에 의해 배달 통(80)의 제거를 용이하게 한다. 관련 기술의 통상의 기술자에 의해 이해될 수 있는 것처럼, 매우 다양한 러그(lug), 핸들, 및 다른 구조적 특징(72)이 그러한 목적을 위해 제공된다.
일부 실시예에서, 배달 컨테이너(80)가 배달 컨테이너를 저장 컨테이너(70)에/로부터 위치하거나 제거하기 위한 하나 이상의 메커니즘에 의해 체결될 수 있는 하ㅏㄴ 이상의 핸들(88)을 포함할 수 있다. 이 메커니즘은 어퍼처-가능한 또는 임의의 다른 메커니즘에 대안으로 또는 추가로 사용될 수 있다.
도 8의 실시예에서, 저장 컨테이너(70)는 배달 컨테이너 핸들(88)의 높이 아래에 연장되는 컷아웃(78)을 포함할 수 있어서, 배달 컨테이너가 저장 컨테이너로부터 제거되거나 저장 컨테이너에 위치할 동안 핸들이 체결될 수 있다.
전술한 것처럼, 본원의 원리는 주문의 반자동 및/또는 완전 자동화 수락 및 이행 둘 다에 대해 특히 장점을 가지도록 적용될 수 있다. 이러한 주문은, 예컨대 인터넷 및/또는 다른 공공 및 개인 통신 네트워크를 통해 입력되는 주문을 포함할 수 있다.
관련 기술에서 통상의 기술자에 의해, 여기에 기술된 임의의 프로세스, 또는 그것의 일부의 완전 또는 부분 자동화를 통하여 상당한 장점이 실현될 수 있음이 이해될 것이다. 이러한 자동화의 일부 실시예가 도 9 내지 21에서 제공된다.
도 9는 이동가능한 적재 핸들러(40)을 가지고 배달 컨테이너(80)를 저장 컨테이너(70)에 위치하는 기계의 가능한 구현을 도시한다. 도 10 내지 16은, 명확성을 위해 일부 요소가 제거되었으며, 동일한 배열을 도시한다. 이 실시예에서, 비어 있지만 가방 형태의 배달 컨테이너(80)가 컨베이어에 의해 이송 스테이션(92)에 도달할 수 있다. 저장 컨테이너(70)는 이동가능한 적재 핸들러(40)에 의해 이송 스테이션(91)에 놓여질 수 있고, 그 후에 컨베이어(95)에 의해 통합 스테이션 컨베이어(97)에 이동된다. 이송 메커니즘(93)이 배달 컨테이너(80)를 들어 올리고, 통합 스테이션 컨베이어(97)를 통해 이동시킨다. 그 후 비어 있는 저장 컨테이너(70)을 갖는 통합 스테이션 컨베이어(97)는 리프팅 메커니즘에 의해 상승될 수 있고, 배달 컨테이너(80)가 이송 메커니즘(93)으로부터 방출 된다. 조합된 배달 및 저장 컨테이너(90)가 이제 통합 스테이션 컨베이어(97)로부터 컨베이어(96)로 그리고 픽업 스테이션(94)에 이송될 수 있다. 픽업 스테이션(94)으로부터 조합된 배달 및 저장 컨테이너(90)가 이동가능한 적재 핸들러(40)에 의해 회수될 수 있고, 주문품 피킹 스테이션(4)에 취해진다. 도 11은 비어 있는 저장 컨테이너 70가 통합 스테이션 컨베이어 상에 상승되어지기 전의 일례도를 도시한다. 도 12 및 13은 비어 있는 저장 컨테이너가 들여 올려지고, 배달 컨테이너를 둘러싸는 일례의 통합 프로세스의 과정을 도시한다. 도 14는 저장 컨테이너(70)가 상승되고 배달 컨테이너(80)가 방출되어서 조합된 배달 및 저장 컨테이너 유닛을 형성한 후의 일례도를 도시한다. 도 15는 일례의 통합 스테이션(97) 및 이송 메커니즘(93)의 상세한 도면을 제공한다.
이상에서 일례의 통합 프로세스가 비어 있는 저장 컨테이너 배달 컨테이너를 수용하기 위해 들어 올려지는 방법을 기술하고 있는 반면, 또 다른 실시태양에서, 배달 컨테이너가 이송 메커니즘(93) 또는 임의의 다른 메커니즘으로 저장 컨테이너 위로 그리고 그 아래에 위치할 수 있다.
다른 실시태양에서, 임의의 추가 또는 대안의 메커니즘이 배달 컨테이너를 저장 컨테이너에 위치하도록 사용될 수 있다.
일부 실시예에서, 통합 프로세스를 위한 동작의 순서가 저장 컨테이너로부터 배달 컨테이너를 제거하기 위해 역 순서로 실행될 수 있다.
일부 실시태양에서, 하나 이상의 프로세서(들), 제어기(들), 및/또는 다른 제어 시스템 디바이스(이 개시물을 통하여 프로세서로서 일반적으로 총칭하여 지칭됨)가 컨베이어(들), 클램프(들), 리프팅 메커니즘, 적재 핸들러(들)을 편성화하거나 그것들의 동작 시기를 제어하도록 구성될 수 있다. 이러한 편성은 일부 실시예에서, 클램프(들), 리프터(들) 및/또는 컨베이어(들) 동작의 시기가 배달 컨테이너가 저장 컨테이너로부터 빠르고 효율적으로 놓여지거나 제거되도록 편성되는 것을 보장할 것을 포함한다.
도 16 내지 20은 조합된 배달 및 저장 컨테이너(90)로부터 완수된 배달 컨테이너(80)를 추출하기 위한 일례의 배열(300)을 도시한다. 도 16에서, 프로세스는 조합된 배달 및 저장 컨테이너(90)를 이송 플랫폼(301)에 두는 이동가능한 적재 핸들러(40)로 개시한다. 배달 컨테이너(80)는 그 후 클램프(302)에 의해 고정되고, 리프트 메커니즘(미도시) 상에 수직으로 이동할 수 있다. 도 17에서, 배달 컨테이너(80)는 클램프(302)에 의해 고정되는 반면, 이송 플랫폼(301)이, 저장 컨테이너(70)를 배달 컨테이너로부터 나오게 하는 도 18의 사이드웨이를 아래로 내리고 이동한다. 도 19에서, 클램프(302)는 리프트 메커니즘(미도시)를 사용하여 이제 내려갈 수 있고, 배달 컨테이너(80)를 컨베이어나 다른 메커니즘이 또 다른 위치에 배달 컨테이너(80)를 이송할 수 있는 이송 위치(310)에 둘 수 있다. 동시에, 이송 플랫폼(301)은 클램프(304)를 가진 이송 위치를 향하여 올라갈 수 있다. 도 20에서, 컨베이어(311) 또는 다른 메커니즘이 배달 컨테이너(80)를 운반해 갈 수 있으며, 예컨대 운송 수단에 적재하는 식이다. 한편, 저장 컨테이너(70)는, 또 다른 조합된 배달 및 저장 컨테이너(90)를 수신하기 위해 이송 플랫폼(301)이 시작 위치로 복귀하도록 하는, 클램프(304)에 의해 고정될 수 있다. 이동가능한 적재 핸들러(40)는 지금 비어 있는 저장 컨테이너(40)를 회수할 수 있고, 그것을 도 9-15에 기재된 기계 또는 일부 다른 장소에 취할 수 있다.
일부 실시예에서, 추출 프로세스를 위한 동작의 순서는 배달 컨테이너를 저장 컨테이너로 위치하기 위해 역 순서로 수행될 수 있다.
전술한 실시예는 도 8에 대하여 기재되고 도시된 메커니즘에 추가로 또는 대안으로 사용될 수 있다. 일 실시태양에서, 하나 이상의 흡입 디바이스가 배달 및/또는 저장 컨테이너가 저장 컨테이너로부터 배달 컨테이너의 제거를 가능하게 하도록 유지하는데 사용될 수 있다.
이러한 자동화는 예컨대 임의의 또는 모든 시스템(1000, 400, 4, 3, 5, 6, 40 등)을 포함하는, 전술한 다양한 시스템 및 컴포넌트를 위한 자동화 제어기를 제공하여 구현될 수 있다. 이러한 자동화는, 예컨대 다양한 디바이스를 하용하여, 적합하게-구성된, 부호화된 기계 판독가능 명령어를 실행하는 자동화 데이터 프로세서의 사용을 포함하는 임의의 적합한 방법으로 제공될 수 있고, 이에 대해서 일부는 공지되어 있으며, 그 외는 의심의 여지 없이 차후 개선될 것이다. 이러한 구현에 사용되기에 적합한 프로세서는 임의의 하나 이상의 데이터 프로세서, 제어기, 컴퓨터, 및/또는 다른 시스템이나 디바이스, 및 필수적 또는 원하는 입력/출력, 통신, 제어, 작동 시스템, 및 본원에 기재된 목적을 완수하기 위해 적합한 소프트웨어를 포함하는, 다른 디바이스나 컴포넌트를 포함할 수 있다. 예를 들어, 하나 이상의 회로 보드에 제공되는 적합한 프로그래밍형 범용 데이터 프로세서가 충분할 것이다.
도 21은 저장 컨테이너를 처리하기 위한 방법(2200)을 도시한다. 2210에서, 하나 이상의 프로세서(들)이 배달 컨테이너를 저장 컨테이너에 위치하기 위한 신호를 발생하도록 구성된다. 일부 실시예에서, 이것은 배달 컨테이너를 둘러싸는 저장 컨테이너를 올리거나 배달 컨테이너를 저장 컨테이너로 내려가게 하기 위한 적어도 하나의 메커니즘을 제어하거나 명령하기 위한 신호를 발생하는 것을 포함할 수 있다.
2220에서, 프로세서(들)이 저장-회수 시스템(400) 내에 조합된 배달 및 저장 컨테이너를 저장하기 위한 신호를 발생하도록 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 저장-회수 그리드나 다른 구조 내의 저장 위치에 조합된 컨테이너 유닛을 수송하고 및/또는 저장하기 위한 하나 이상의 메커니즘(예컨대 컨베이어(들) 및/또는 핸들러(들))을 제어하거나 명령하기 위한 신호를 생성하는 것을 포함할 수 있다.
일부 실시태양에서, 이러한 동일한 저장-회수 그리드나 다른 구조는 재고품을 두는 저장 컨테이너를 저장할 수 있다. 예를 들어, 다수의 대체가능한 물품이 저장-회수 시스템 내의 하나의 저장 컨테이너 내에 저장될 수 있다.
주문을 이행하는 요청을 수신하거나 임의의 다른 트리거를 수신하면, 2230에서, 프로세서(들)이 피킹되는 물품(들)이 들어있는 저장 컨테이너(들)을 회수하고, 또한 컨테이너 유닛을 배달 및 저장하기 위한 신호를 발생하도록 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 피킹이나 워크 스테이션(4)에 이송하기 위해 요구되는 컨테이너(물품이나 배달 컨테이너를 포함함)를 회수하도록, 하나 이상의 적재 핸들러와 같은 하나 이상의 메커니즘을 제어하거나 명령하기 위한 신호를 생성하는 것을 포함할 수 있다. 일부 실시에에서, 프로세서(들)는 피킹 또는 워크 스테이션(4)에 컨테이너를 이송하기 위해 하나 이상의 메커니즘(예컨대 컨베이어(들) 및/또는 셔틀(들))을 제어하거나 명령하기 위한 신호를 생성할 수 있다.
프로세서(들)은, 이에 제한되지는 않느나 적재 핸들러나 다른 메커니즘 적재, 수송 정체, 주문 우선순위, 피킹 스테이션 우선순위 등을 포함하는 임의의 수의 요소에 기초하여 컨테이너의 회수를 편성하도록 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 물품을 포함하는 컨테이너 및 배달 컨테이너를 포함하는 컨테이너의 회수는 복수의 적재 핸들러나 다른 메커니즘에 의해 일제히 또는 동시에 수행될 수 있다.
일부 실시예에서, 컨테이너의 회수는 서로 순차적으로 또는 시간과 상관없이 수행될 수 있다. 예를 들어, 피킹될 물품을 포함하는 컨테이너가 이전 순서를 위해 피킹 스테이션에 이미 있을 수 있고, 배달 컨테이너를 포함하는 컨테이너는 순차적으로 회수되고 피킹 스테이션에 이송될 수 있어서, 이전 주문을 위해 사용한 컨테이너로부터 물품을 수신할 수 있다. 이것 또는 컨테이너 회수의 임의의 다른 순서 또는 시퀀스가 높은 처리량, 활용 및/또는 효율의 달성을 목표로 프로세서에 의해 제어될 수 있다.
일부 실시태양에서, 저장-회수 시스템으로 저장되는 대신에(예컨대, 2220에서의 실시예), 조합되고/겹쳐진 경우에, 일부 또는 전부의 비어 있는 배달 및 저장 컨테이너 유닛은 피킹이나 워크스테이현에 직접 이송될 수 있다. 이것은 시스템 구성이나 설정에 기초하여 또는 언제든지 선택적으로 수행될 수 있다.
2240에서, 프로세서(들)이 저장 컨테이너 내에 저장된 부분적으로 또는 전부 피킹된 배달 컨테이너(들)을 저장-회수 시스템에 복귀시키도록 구성될 수 있다. 이것은 2220과 유사하게 또는 아니게 수행될 수 있다.
일부 실시예에서, 저장-배달 시스템에 저장되는 부분적으로 피킹된 배달 컨테이너(즉, 추가 물품이 피킹될 수 있는 컨테이너)가 후속하여 다시 회수되고, 피킹 스테이션이나 추가의 피킹을 위한 워크 스테이션에 이송될 수 있다. 이 방법으로, 주문품이 하나 이상의 단계에서 피킹될 수 있다. 일부 실시예에서, 멀티 단계 피킹이 낮은 우선순위나 유망한 주문품을 부분적으로 충전하도록 사용될 수 있다. 일부 실시예에서, 재고품이 적은 경우나 피킹 스테이션에 있는 컨테이너가 나가서 자원의 백로그(backlog of resources)를 야기하는 경우에, 멀티 단계 피킹이 발생할 수 있다.
2250에서, 프로세서(들)이 배송을 위한 저장 컨테이너(들) 내에 저장된 배달 컨테이너(들)을 회수하도록 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 저장-회수 그리드로부터 조합된 컨테이너 유닛을 회수하고 및/또는 배송을 위한 위치로 물품을 수송하기 위해 적어도 하나의 메커니즘(예컨데 컨베이어(들) 및/또는 핸들러(들))을 제어하거나 명령하기 위한 신호를 생성하는 것을 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 이는 또한 여기에 기재된 것처럼 저장 컨테이너(들)로부터 배달 컨테이너(들)을 제거하기 위해 적어도 하나의 메커니즘(도 8-20 참조)을 제어하거나 명령하기 위한 신호를 생성하는 것을 포함한다.
일부 실시예에서, 저장-회수 시스템에 배달 컨테이너를 저장함으로써, 프로세서(들)은 배송을 위한 준비에서 특정 순서 또는 그룹화로 배달 컨테이너를 회수하도록 구성될 수 있다. 일부 실시태양에서, 순서 또는 그룹화가, 컨테이너 분류, 운송 수단 적재, 우선순위의 주문품 등과 같은 배송 활동을 단순화하기 위해 결정될 수 있고/정의될 수 있다. 예를 들어, 프로세서(들)는 특정 운송 수단으로 배송, 특정 루트, 특정 적하물 윈도우, 특정 목적지 등을 위해 모든 배달 컨테이너를 회수하기 위한 신호를 발생하도록 구성될 수 있다. 프로세서(들)는, 컨테이너가 배달되는 순서와 연관된 순서로 및/또는 운송 수단에 적재하기 위한 특정 순서로 배달 컨테이너를 회수하도록 구성될 수 있다.
특정의, 현재 바람직한 실시태양과 관련되어 본원이 제공되고 도시되지만, 다수의 변형 및 수정이 여기에 기재된 본원의 정신 및 범위를 벗어나지 않는한 가능할 수 있다. 본원 및 발명은 따라서 전술한 구성이나 방법론의 상세한 설명이나 구체적인 구성 요소에 제한되지는 않는다. 프로세스에 내재되거나 필수적인 한도를 제외하고, 본 명세서에 기재된 프로세스나 방법의 단계나 과정에 대한 특정 순서가 의도되거나 함축되지는 않는다. 다수의 경우에 프로세스 단계의 순서가 기재된 방법의 목적, 효과 또는 요점을 변경하지 않는 한 바뀔 수 있다. 본원의 범위는, 균등론 및 관련 원칙을 고려하여 주어지는, 수반되는 특허청구범위에 의해 정의될 수 있다.

Claims (20)

  1. 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템으로서,
    저장-회수 시스템; 및
    하나 이상의 프로세서
    를 포함하며,
    상기 저장-회수 시스템은,
    복수의 컨테이너를 수신하기 위해 구성되는, 저장 위치의 그리드를 형성하는 구조적 프레임워크;
    상기 저장 위치 중 임의의 하나의 저장 위치로부터 컨테이너를 회수하기 위한 복수의 로봇식 적재 핸들러(robotic load handler); 및
    복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러에 의해 각각의 저장 위치에 접근할 수 있도록 그리드 주위에 배열되는 적어도 하나의 레일을 포함하며,
    상기 하나 이상의 프로세서는,
    복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가 저장 및 회수 시스템에, 저장된 물품이 들어 있는 저장 컨테이너를 저장하도록 명령하거나 제어하기 위한 신호를 발생하고;
    회수된 적어도 하나의 컨테이너를 주문품 피킹 스테이션에 배달하기 위해 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가, 저장된 물품이 들어 있는 적어도 하나의 컨테이너를 저장 및 회수 시스템으로부터 회수하도록 명령하거나 제어하기 위한 신호를 발생하고;
    복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가 저장 및 회수 시스템 내에서 적어도 하나의 피킹되는 물품이 들어 있는 적어도 하나의 배달 컨테이너를 저장하도록 명령하거나 제어하기 위한 신호를 발생하도록 구성되는,
    적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    적어도 하나의 배달 컨테이너의 각각이 적어도 하나의 저장 위치에 저장되기 위하여 저장 컨테이너 내에 저장되는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 프로세서는, 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가 저장 및 회수 시스템 내에 전체적으로 또는 부분적으로 피킹되는 배달 컨테이너를 저장하도록 명령하거나 제어하기 위한 신호를 발생하도록 구성되는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 프로세서는, 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가 저장 및 회수 시스템 내에 비어 있는 배달 컨테이너를 저장하도록 명령하거나 제어하기 위한 신호를 발생하도록 구성되는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 프로세서는, 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가 적어도 하나의 배달 컨테이너를 회수하여, 회수된 적어도 하나의 배달 컨테이너를 주문품 피킹 스테이션에 배달하도록 명령하거나 제어하기 위한 신호를 발생하도록 구성되는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 프로세서는, 복수의 로봇식 적재 핸들러 중 적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러가 배송을 위해 적어도 하나의 배달 컨테이너를 회수하도록 명령하거나 제어하기위한 신호를 발생하도록 구성되는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    저장 위치의 그리드가 복수의 컨테이너를 하나 이상의 스택으로 수용하기 위해 구성되는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    저장 컨테이너로부터 배달 컨테이너를 제거하기 위한 적어도 하나의 메커니즘을 포함하는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 메커니즘은,
    배달 컨테이너의 하부에 체결하여 상력(upward force)을 인가하도록 저장 컨테이너의 하부에 하나 이상의 어퍼처를 통하여 연장되도록 구성되는 적어도 하나의 리프터 메커니즘을 포함하는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 메커니즘은,
    배달 컨테이너의 립(lip), 핸들 및 어퍼처 중 적어도 하나를 사용하여 스택가능한 컨테이너로부터 배달 컨테이너를 체결하고 들어올리기 위해 구성되는 적어도 하나의 리프터 메커니즘을 포함하는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  11. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 메커니즘은 흡입 디바이스를 포함하는, 적하물 컨테이너를 관리하는 시스템.
  12. 제품 저장 및 회수 시스템(400)을 포함하는 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법으로서,
    적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하여, 저장된 물품이 들어 있는 복수의 저장 컨테이너(10, 70)를 저장 및 회수 시스템(400) 내의 복수의 저장 위치 중 적어도 하나에 저장하는 단계;
    적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하여, 복수의 배달 컨테이너(10, 80)를 복수의 인접한 스택(400) 중 적어도 하나에 저장하는 단계; 및
    적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하여, 적어도 하나의 배달 컨테이너(10, 80)를 포함하는 복수의 컨테이너를 복수의 저장 위치 중 적어도 하나로부터 회수하고, 회수된 컨테이너(10)를 주문품 피킹 스테이션(4)에 배달하는 단계
    를 포함하는,
    주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    복수의 저장 위치 중 적어도 하나에 저장하기 위해 복수의 배달 컨테이너의 각각을 저장 컨테이너에 저장하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  14. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하여, 적어도 하나의 피킹되는 물품이 들어 있는 적어도 하나의 배달 컨테이너(10, 80)를 복수의 인접한 스택(400) 중 적어도 하나에 저장하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  15. 제12항 또는 제14항에 있어서,
    적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하여, 부분적으로 또는 전체로 피킹되는 적어도 하나의 배달 컨테이너(10, 80)을 복수의 인접한 스택(400) 중 적어도 하나에 저장하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  16. 제15항에 있어서,
    적어도 하나의 로봇식 적재 핸들러를 사용하여, 배송을 위해 배달 컨테이너(10, 80) 중 적어도 하나를 복수의 저장 위치 중 적어도 하나로부터 회수하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  17. 제16항에 있어서,
    적어도 하나의 저장 컨테이너로부터 배송을 위해 수용되는 적어도 하나의 배달 컨테이너를, 적어도 하나의 리프터 메커니즘으로 제거하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  18. 제17항에 있어서,
    배달 컨테이너(10, 80)가 제거되는 적어도 하나의 저장 컨테이너(10, 70)가 하나 이상의 어퍼처 또는 컷아웃을 포함하고, 상기 배달 컨테이너(10, 70)를 제거하는 단계는 적어도 하나의 배달 컨테이너의 각각의 제거에 대해 적어도 개시를 가능하게 하기 위한 어퍼처 또는 컷아웃을 사용하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  19. 제12항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
    물품이 들어 있는 배달 컨테이너(10, 80)가 저장 컨테이너(10, 70)으로부터 제어되어 진 후에, 저장 컨테이너 (10, 70) 내에 비어 있는 배달 컨테이너(10, 80)를 위치하는 단계를 포함하는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
  20. 제12항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
    복수의 배달 컨테이너(10, 80) 중 적어도 하나는 적어도 하나의 다른 배달 컨테이너(10, 80)와 겹쳐 넣을(nestable) 수 있는, 주문 처리 시스템(1000)을 작동하는 방법.
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