CN115732641A - 剔除装置、极片加工设备以及剔除方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种剔除装置、极片加工设备以及剔除方法，属于电池制造技术领域。本申请提出一种剔除装置，用于剔除极片的缺陷段，包括：第一输送机构，用于输送极片；裁切机构，设置于第一输送机构的下游，用于裁切极片；第二输送机构，包括一对第一夹紧辊，第二输送机构在工作位置和非工作位置之间切换，在工作位置，第二输送机构位于裁切机构的下游，一对第一夹紧辊用于夹持并输送极片的缺陷段，在非工作位置，第二输送机构不在极片的输送路径上。使用该剔除装置能够在输送极片的过程中剔除缺陷段，且在剔除缺陷段的过程中对极片输送路径的影响较小。本申请还提出一种极片加工设备，包括该剔除装置。本申请还提出一种剔除方法。

Description

剔除装置、极片加工设备以及剔除方法

技术领域

本申请涉及电池制造技术领域，具体而言，涉及一种剔除装置、极片加工设备以及剔除方法。

背景技术

随着新能源行业的不断发展，新能源汽车行业也在迅速发展。新能源汽车使用锂电池供电，对锂电池的安全性能具有较高的要求。

电池的制造过程中，需要将一段连续的极片进行卷绕或者折叠以成型电极组件。如果使用存在缺陷段的极片成型电极组件，则导致电池中的极片存在质量问题，电池在使用过程中可能发生短路，降低了电池的安全性能。

发明内容

为此，本申请提出一种剔除装置、极片加工设备以及剔除方法，能够在输送极片的过程中剔除缺陷段，且在剔除缺陷段的过程中对极片输送路径的影响较小。

本申请第一方面实施例提出一种剔除装置，用于剔除极片的缺陷段，包括：第一输送机构，用于输送极片；裁切机构，设置于所述第一输送机构的下游，用于裁切所述极片；第二输送机构，包括一对第一夹紧辊，所述第二输送机构在工作位置和非工作位置之间切换，在所述工作位置，所述第二输送机构位于所述裁切机构的下游，所述一对第一夹紧辊用于夹持并输送所述极片的缺陷段，在所述非工作位置，所述第二输送机构不在所述极片的输送路径上。

当需要剔除极片的缺陷段时，将一对第一夹紧辊移动至工作位置，第一夹紧辊能够沿极片的宽度方向均匀作用于极片，从而在输送极片的缺陷段的同时不会导致极片从原输送路径发生沿宽度方向的偏移，从而降低了对极片的输送路径的影响。使用本申请实施例中的剔除装置来剔除极片的缺陷段，在剔除缺陷段后不需要再次进行极片纠偏，提高了极片的输送效率。

根据本申请的一些实施例，所述剔除装置还包括：收集机构，用于收集所述极片的缺陷段；所述第二输送机构还包括导向组件，所述导向组件位于所述一对第一夹紧辊的出料侧，所述导向组件用于将所述极片的缺陷段引导至所述收集机构。

在一对第一夹紧辊的下游设置导向组件，能够改变极片的缺陷段的出料方向，使极片的缺陷段进入收集机构，有效收集缺陷段，维持极片加工环境清洁。

根据本申请的一些实施例，所述导向组件包括一对导向板，所述一对导向板之间具有供所述极片的缺陷段穿过的间隙。

当极片的缺陷段从间隙中穿过时，一对导向板的两个相互靠近的侧面均用于引导极片的缺陷段行进，从而稳定地引导极片的缺陷段进入收集机构，避免极片的缺陷段掉落至收集机构之外而导致极片加工环境杂乱。

根据本申请的一些实施例，所述第二输送机构还包括第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述一对第一夹紧辊中的一者转动。

通过第一驱动单元能够驱动一对第一夹紧辊中的一者转动，当一对第一夹紧辊沿极片厚度方向夹紧极片的缺陷段时，一对第一夹紧辊中的一者主动转动，另一者从动转动，一对第一夹紧辊共同输送极片的缺陷段。

根据本申请的一些实施例，所述第二输送机构还包括第一支架、第二支架和第一弹性件，所述第一驱动单元安装于所述第一支架，所述一对第一夹紧辊中的一者安装于所述第一支架，另一者安装于所述第二支架，所述第一支架与所述第二支架沿垂直于所述第一夹紧辊的轴向的方向滑动连接，所述第一弹性件设置于所述第一支架和所述第二支架之间，以使所述一对第一夹紧辊具有相互靠近的趋势。

第一弹性件设置于第一支架和第二支架之间，使一对第一夹紧辊弹性压紧极片的缺陷段，能够适应极片厚度与一对第一夹紧辊之间的间隙之差，能够在极片过厚的情况下控制一对第一夹紧辊对极片的挤压力，避免由于过度挤压极片导致极片断裂。

根据本申请的一些实施例，所述收集机构包括：接料盒，用于承接所述极片的缺陷段；集料箱，用于收集所述极片的缺陷段；所述接料盒在接料位置和卸料位置之间切换，在所述接料位置，所述接料盒被配置为承接所述第二输送机构输送的所述极片的缺陷段，在所述卸料位置，所述接料盒被配置为将所述极片的缺陷段卸料至所述集料箱内。

通过接料盒能够承接第二输送机构输送的极片的缺陷段，接料盒能够将累积的极片的缺陷段卸料至集料箱内，便于缺陷段的卸料，使接料盒有足够的空间承接第二输送机构输送的极片的缺陷段。

根据本申请的一些实施例，当所述接料盒位于所述接料位置、所述第二输送机构位于所述工作位置时，所述第二输送机构的出料方向朝下设置，所述接料盒位于所述第二输送机构的下方。

第二输送机构朝下出料，接料盒位于第二输送机构的下方接料，使极片的缺陷段的输送方向与重力方向相同或者相近，能够减小极片的缺陷段受重力影响所发生的偏移，进而降低缺陷段的剔除过程对极片的输送路径的影响。

根据本申请的一些实施例，所述剔除装置还包括：机架；其中，所述第二输送机构沿第一方向可滑动地安装于所述机架以实现在所述工作位置和所述非工作位置的切换，所述接料盒沿第二方向可滑动地安装于所述机架以实现在所述接料位置和所述卸料位置的切换，所述第一方向垂直于所述第一夹紧辊的轴向，所述第二方向平行于所述第一夹紧辊的轴向。

第二输送机构的移动方向和接料盒的移动方向相互垂直，能够缩短第二输送机构和接料盒的移动行程，利于组装，还能够占用较小的空间。

根据本申请的一些实施例，所述接料盒包括：盒体，所述盒体的上端开放，所述盒体的下端具有卸料口；封闭板，活动连接于所述盒体；第二弹性件，所述第二弹性件的两端分别与所述盒体和所述封闭板连接，用于将所述封闭板保持在封闭所述卸料口的位置；所述收集机构还包括：第二驱动单元，安装于所述机架，用于在所述接料盒移动至所述卸料位置时驱动所述封闭板打开。

使用第二驱动单元能够打开封闭板，以卸除接料盒中堆积的缺陷段；第二弹性件在第二驱动单元卸力后通过弹性力驱动封闭板运动至与盒体抵接，以封闭卸料口，接料盒在承接第二输送机构输送的极片的缺陷段的过程中不会漏料。

根据本申请的一些实施例，所述机架包括：安装板，所述安装板的厚度方向沿所述第二方向延伸，所述安装板沿其厚度方向的两侧分别为第一侧和第二侧；所述第一输送机构、所述裁切机构和所述第二输送机构均设置于所述第一侧；当所述接料盒位于所述接料位置时，所述接料盒位于所述第一侧，当所述接料盒位于所述卸料位置时，所述接料盒位于所述第二侧。

第一输送机构、裁切机构和第二输送机构均于第一侧输送极片及其缺陷段，接料盒仅在第二输送机构输送缺陷段时移动至第一侧以承接缺陷段，在无缺陷段剔除时收起于第二侧，为第一侧提供更多的空间，便于第一侧的裁切机构等部件运动。

根据本申请的一些实施例，所述剔除装置还包括：检测机构，用于检测所述极片是否存在缺陷段并发送代表所述极片的缺陷段的起始位置的第一剔除信号以及代表所述极片的缺陷段的终止位置的第二剔除信号；所述裁切机构被配置为响应所述第一剔除信号并切断所述极片，以及响应所述第二剔除信号再次切断极片；所述第二输送机构被配置为响应所述第一剔除信号并移动至所述工作位置，以及响应所述第二剔除信号并移动至所述非工作位置。

使用检测机构能够检测极片是否存在缺陷段以及进一步确定缺陷段的起始位置和终止位置，根据检测机构的检测结果，裁切机构能够在极片的输送过程中经过两次裁切将缺陷段与极片分离，第二输送机构能够在需要剔除缺陷段时才移动至工作位置，在不需要剔除缺陷段时收起于非工作位置以避让极片的输送路径。裁切机构和第二输送机构能够根据检测机构的检测结果自动运行，从而自动化进行剔除动作。

本申请第二方面实施例提出一种极片加工设备，所述极片加工设备包括：

第一方面实施例提供的剔除装置；

覆合装置，用于将所述极片和隔膜热覆合，设置于所述裁切机构的下游，当所述第二输送机构在所述工作位置时，所述第二输送机构位于所述裁切机构和所述覆合装置之间。

裁切机构的下游设置有覆合装置，当极片不存在缺陷段时，极片沿输送路径依次经过第一输送机构、裁切机构和覆合装置；当极片存在缺陷段时，裁切机构裁切极片形成缺陷段的一端，第二输送机构移动至裁切机构和覆合装置之间，极片的缺陷段进入第二输送机构，经过第二输送机构进行剔除，以避免带有缺陷段的极片进入覆合装置与隔膜进行覆合，导致成型的电极组件存在质量问题。

本申请第三方面实施例提出一种剔除方法，用于剔除极片的缺陷段，所述剔除方法包括：

检测行进中的极片是否存在缺陷段；

当检测到所述缺陷段的起始位置时，切断所述极片；

将一对第一夹紧辊移动至所述极片的输送路径上，使所述极片进入所述一对第一夹紧辊之间，通过所述一对第一夹紧辊夹持并输送所述缺陷段；

当检测到所述缺陷段的终止位置时，再次切断所述极片，以将所述缺陷段从所述极片上分离；

将所述一对第一夹紧辊从所述极片的输送路径上移开。

在检测到极片存在缺陷段时，使用一对第一夹紧辊移动至极片的输送路径上，极片进入一对第一夹紧辊之间，一对第一夹紧辊夹持并输送缺陷段；缺陷段从极片上剔除后，一对第一夹紧辊从极片的输送路径移开，避让极片的输送路径。通过上述的剔除方法，不仅能够从输送的极片中剔除缺陷段，还能够在输送极片的缺陷段的同时不会导致极片从原输送路径发生沿宽度方向的偏移，从而降低了对极片的输送路径的影响，在剔除缺陷段后不需要再次进行极片纠偏，提高了极片的输送效率。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出的是本申请一些实施例中一种形式的极片加工设备的第一种状态的示意图；

图2示出的是本申请一些实施例中一种形式的极片加工设备的第二种状态的示意图；

图3示出的是本申请一些实施例中一种形式的极片加工设备的第三种状态的示意图；

图4示出的是本申请一些实施例中另一种形式的极片加工设备的示意图；

图5示出的是本申请一些实施例中第二输送机构的结构示意图；

图6示出的是本申请一些实施例中剔除装置的结构示意图；

图7示出的是图6中A处的局部放大图；

图8示出的是本申请一些实施例中收集机构的结构示意图；

图9示出的是图8中B处的局部放大图；

图10示出的是本申请实施例中的剔除装置处于第一种状态时的侧视图；

图11示出的是本申请实施例中的剔除装置处于第二种状态时的侧视图；

图12示出的是本申请一些实施例中另一种形式的极片加工设备的示意图；

图13示出的是本申请一些实施例中剔除方法的步骤流程图；

上述附图未按照比例绘制。

图标：1000-极片加工设备；100-剔除装置；110-第一输送机构；111-第二夹紧辊；120-裁切机构；130-第二输送机构；131-第一夹紧辊；131a-主动辊；131b-从动辊；132-导向组件；1321-第一导向板；1322-第二导向板；1323-第一导向部；1324-第二导向部；133-第一驱动单元；134-第一支架；135-第二支架；136-第一弹性件；140-收集机构；141-接料盒；1411-盒体；14111-进料口；14112-卸料口；1412-封闭板；1413-第二弹性件；142-集料箱；143-第二驱动单元；144-第四驱动单元；1441-电机；1442-齿轮；1443-齿条；150-机架；151-安装板；1511-第一侧；1512-第二侧；1513-过孔；152-第三支架；160-检测机构；170-第三驱动单元；200-覆合装置；210-第三夹紧辊；2000-极片；2100-极片本体；2200-缺陷段；2210-第一端；2220-第二端；3000-隔膜；X-输送路径；P-第一方向；Q-第二方向。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本申请中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。

在本申请中提及“实施例”意味着结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本申请所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请的描述中需要说明的是除非另有明确的规定和限定术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。

本申请中，电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本申请实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本申请实施例对此也不限定。电池单体一般按封装的方式分成三种：圆柱电池单体、方形电池单体和软包电池单体。

电池单体包括电极组件和电解液，电极组件由正极极片、负极极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作。正极极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂敷正极活性物质层的正极集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的正极集流体，未涂敷正极活性物质层的正极集流体作为正极极耳。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的负极集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的负极集流体，未涂敷负极活性物质层的负极集流体作负极极耳。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。隔离膜的材质可以为PP(polypropylene，聚丙烯)或PE(polyethylene，聚乙烯)等。此外，电极组件可以是卷绕式结构，也可以是叠片式结构，本申请实施例并不限于此。

相关技术中，极片沿输送路径行进，检测到极片存在缺陷段后，需要裁切极片，将极片的缺陷段从原输送路径引出，再次裁切极片以将缺陷段与极片分离，沿原输送路径继续输送极片。

发明人发现，在引出极片的缺陷段的过程中，一方面，由于极片经裁切后失去张力，极片沿其宽度方向很容易发生偏移；另一方面，在输送极片的缺陷段行进的过程中，由于极片的端部位置可能发生偏移，且常见的输送机构为真空吸爪，在拖拽极片的端部的过程中可能存在沿极片的宽度方向施力不均的情况，导致极片沿其宽度方向进一步偏移。在剔除缺陷段后，极片已经在宽度方向上偏离原输送路径，需要经过纠偏工序来调整极片在宽度方向上的位置，再继续输送极片。由于每次剔除极片的缺陷段都需要纠偏工序后才能继续输送极片，导致缺陷段的剔除效率较低，明显降低极片的输送效率。

基于上述思路，本申请提出一种新的技术方案，能够在输送极片的过程中剔除缺陷段，且在剔除缺陷段的过程中对极片输送路径的影响较小，不会引起极片在宽度方向上的位置偏移，在剔除缺陷段后能够继续沿原输送路径输送极片，省去了纠偏工序，提高了极片的输送效率。

图1、图2和图3示出的分别是本申请一些实施例中极片加工设备的三种状态的示意图。

如图1、图2和图3所示，本申请的一些实施例提出一种极片加工设备1000，包括剔除装置100和覆合装置200。

剔除装置100包括第一输送机构110、裁切机构120和第二输送机构130。

第一输送机构110用于输送极片，裁切机构120设置于第一输送机构110的下游，用于裁切极片2000。第二输送机构130在工作位置和非工作位置之间切换。

如图1所示，在非工作位置，第二输送机构130不在极片2000的输送路径X上。覆合装置200用于将极片2000和隔膜3000热覆合，覆合装置200设置于裁切机构120的下游。

如图2所示，在工作位置，第二输送机构130位于裁切机构120的下游并输送极片2000的缺陷段2200，第二输送机构130位于裁切机构120和覆合装置200之间。

可以理解的是，“裁切机构120设置于第一输送机构110的下游”指的是，沿极片2000的输送路径X，第一输送机构110和裁切机构120依次布置，极片2000在输送过程中依次经过第一输送机构110和裁切机构120。

可以理解的是，极片2000为成型电池单体的电极组件的原材料之一，极片2000包括极片本体2100和缺陷段2200，裁切机构120在缺陷段2200的起始位置对极片2000进行裁切，形成缺陷段2200的第一端2210，此时缺陷段2200与极片本体2100连接为一体；在缺陷段2200的终止位置对极片2000进行裁切，形成缺陷段2200的第二端2220，并将缺陷段2200与极片本体2100分离。剔除装置100也可以用于剔除其他形式的料带的缺陷段，例如隔膜料带、复合料带等等。

第一输送机构110包括一对第二夹紧辊111，一对第二夹紧辊111用于夹紧并输送极片2000沿输送路径X行进。

覆合装置200包括一对第三夹紧辊210，一对第三夹紧辊210之间具有间隙，极片2000和两层隔膜3000沿输送路径X进入一对第三夹紧辊210之间的间隙，两层隔膜3000分别位于极片2000沿厚度方向的两侧，极片2000和两层隔膜3000经覆合装置200热覆合后形成一体的复合料带，复合料带用于成型电极组件。在其他实施例中，覆合装置200也可以将极片2000与一层隔膜3000热覆合。

如图1、图2和图3所示，在本申请的一些实施例中，剔除装置100包括第一输送机构110、裁切机构120和第二输送机构130。第一输送机构110用于输送极片；裁切机构120设置于第一输送机构110的下游，用于裁切极片2000；第二输送机构130包括一对第一夹紧辊131，第二输送机构130在工作位置和非工作位置之间切换。在工作位置，第二输送机构130位于裁切机构120的下游，一对第一夹紧辊131用于夹持并输送极片2000的缺陷段2200；在非工作位置，第二输送机构130不在极片2000的输送路径X上。

可以理解的是，“极片2000的输送路径X”指的是，极片2000在行进过程中，极片2000的某一点在行进过程中形成的连续的轨迹；当考虑到极片2000的宽度时，输送路径X为一段连续的带状轨迹。

一对第一夹紧辊131和一对第二夹紧辊111平行设置且规格相同，当第一夹紧辊131和第二夹紧辊111以相同角速度转动时，可实现同步输送极片2000，不会造成极片2000褶皱或者偏移。在其他实施例中，一对第一夹紧辊131夹紧且输送极片2000的缺陷段2200后，一对第二夹紧辊111可以停止运行，以省去第一夹紧辊131与第二夹紧辊111的转速调试步骤。

裁切机构120可以于固定位置对极片2000进行裁切，也可以与极片2000同步移动并以追切的形式裁切极片2000。尤其是裁切机构120以追切形式裁切极片2000时，裁切机构120实现追切动作需要较大的空间，设置第二输送机构130在工作位置和非工作位置之间切换，也可以为裁切机构120实施追切动作提供足够的空间。

当需要剔除极片2000的缺陷段2200时，将一对第一夹紧辊131移动至工作位置，第一夹紧辊131能够沿极片2000的宽度方向均匀作用于极片2000，从而在输送极片2000的缺陷段2200的同时不会导致极片2000从原输送路径X发生沿宽度方向的偏移，从而降低了对极片2000的输送路径X的影响。使用剔除装置100来剔除极片2000的缺陷段2200，在剔除缺陷段2200后不需要再次进行极片纠偏，提高了极片2000的输送效率。

图4示出的是本申请一些实施例中另一种形式的极片加工设备1000的示意图。

如图4所示，剔除装置100还包括收集机构140，用于收集极片2000的缺陷段2200；第二输送机构130还包括导向组件132，导向组件132位于一对第一夹紧辊131的出料侧，导向组件132用于将极片2000的缺陷段2200引导至收集机构140。

导向组件132可以改变第一夹紧辊131输送的极片2000的缺陷段2200的出料方向，使极片2000的缺陷段2200向靠近收集机构140的方向输送；导向组件132也可以不改变第一夹紧辊131的输送极片2000的缺陷段2200的出料方向，沿原出料方向延长引导极片2000的缺陷段2200，收集机构140移动至极片2000的输送路径X并于第二输送机构130的下游收集缺陷段2200。

收集机构140可以固定设置，通过导向组件132改变极片2000的缺陷段2200的出料方向，将极片2000的缺陷段2200引导至收集机构140；收集机构140也可以仅在需要剔除极片2000的缺陷段2200的时候移动至导向组件132的下游并收集缺陷段2200。

在一对第一夹紧辊131的下游设置导向组件132，能够改变极片2000的缺陷段2200的出料方向，使极片2000的缺陷段2200进入收集机构140，有效收集缺陷段2200，维持极片加工环境清洁。

在本申请的一些实施例中，导向组件132包括一对导向板，一对导向板之间具有供极片2000的缺陷段2200穿过的间隙。

图5示出的是本申请一些实施例中第二输送机构的结构示意图。

如图4和图5所示，具体而言，一对导向板分别为第一导向板1321和第二导向板1322，第一导向板1321和第二导向板1322之间形成间隙，第一导向板1321和第二导向板1322从极片2000的缺陷段2200的两侧作用于极片2000的缺陷段2200，以稳定可靠地引导极片2000的缺陷段2200向靠近收集机构140的方向输送。

基于前述的“导向组件132可以改变第一夹紧辊131输送的极片2000的缺陷段2200的出料方向”的实施方式，导向组件132沿输送方向的两端还包括第一导向部1323和第二导向部1324，第一导向部1323的延伸方向与一对第一夹紧辊131的出料方向相同，第二导向部1324的延伸方向朝向收集机构140，以改变极片2000的缺陷段2200经第二输送机构130输送后的输送方向。

导向组件132可以以多种形式固定于一对第一夹紧辊131的出料侧。导向组件132和第一夹紧辊131可以均安装于共同的支架，在支架的带动下同步移动至工作位置；导向组件132和一对第一夹紧辊131也可以分别安装于一个支架。导向组件132也可以仅包括一个导向板，一个导向板用于引导极片2000的缺陷段2200进入收集机构140。

当极片2000的缺陷段2200从间隙中穿过时，一对导向板的两个相互靠近的侧面均用于引导极片2000的缺陷段2200行进，从而稳定地引导极片2000的缺陷段2200进入收集机构，避免极片2000的缺陷段2200掉落至收集机构140之外，无法有效收集缺陷段2200，导致极片加工环境杂乱。

第二输送机构130还包括第一驱动单元133，第一驱动单元133用于驱动一对第一夹紧辊131中的一者转动。

如图5所示，为了将一对第一夹紧辊131进行区分，一对第一夹紧辊131中的一者为主动辊131a，另一者为从动辊131b，主动辊131a与第一驱动单元133的输出端传动连接，在第一驱动单元133的驱动下转动，从动辊131b与主动辊131a共同夹紧极片2000的缺陷段2200，在输送极片2000的过程中被动转动。

在其他实施例中，第一驱动单元133也可以设置有两个，每个第一驱动单元133驱动一个第一夹紧辊131，使一对第一夹紧辊131同步反向转动。

第一驱动单元133可以为电机皮带组件，也可以为电机齿轮组件；第一驱动单元133可以与一对第一夹紧辊131安装于共同的支架，也可以分别安装于一个支架。

通过第一驱动单元133能够驱动一对第一夹紧辊131中的一者转动，当一对第一夹紧辊131沿极片厚度方向夹紧极片2000的缺陷段2200时，一对第一夹紧辊131中的一者主动转动，另一者从动转动，一对第一夹紧辊131共同输送极片2000的缺陷段2200。

如图5所示，第二输送机构130还包括第一支架134、第二支架135和第一弹性件136，第一驱动单元133安装于第一支架134，一对第一夹紧辊131中的一者安装于第一支架134，另一者安装于第二支架135，第一支架134与第二支架135沿垂直于第一夹紧辊131的轴向的方向滑动连接，第一弹性件136设置于第一支架134和第二支架135之间，以使一对第一夹紧辊131具有相互靠近的趋势。

一对第一夹紧辊131夹紧并输送极片2000的缺陷段2200的过程中，一对第一夹紧辊131可以刚性夹紧极片2000的缺陷段2200，也可以弹性夹紧极片2000的缺陷段2200；一对第一夹紧辊131弹性夹紧极片2000的缺陷段2200时，主动辊131a和从动辊131b可以分别弹性压紧于极片2000的缺陷段2200的表面，也可以是主动辊131a和从动辊131b中的一者弹性压紧于极片2000的缺陷段的表面，另一者刚性压紧于极片2000的缺陷段2200的表面。

基于前述的“主动辊131a和从动辊131b中的一者弹性压紧于极片2000的缺陷段的表面，另一者刚性压紧于极片2000的缺陷段2200的表面”的实施方式，可以使用主动辊131a或者从动辊131b弹性压紧极片2000的缺陷段2200的表面。优选的一种实施方式为，主动辊131a安装于第一支架134，从动辊131b安装于第二支架135，弹性压紧极片2000的缺陷段2200的表面的第一夹紧辊131为从动辊131b，将第一驱动单元133和第一弹性件136分别沿垂直于第一夹紧辊131的轴向的方向，主动辊131a用于驱动极片2000的缺陷段2200行进，从动辊131b用于弹性压紧极片2000的缺陷段2200的表面。

基于前述的导向组件132的具体结构形式，第一导向板1321和主动辊131a对应，第二导向板1322与从动辊131b对应。第一导向板1321安装于第一支架134，第二导向板1322可以安装于第二支架135，以跟随从动辊131b一起沿垂直于其轴向的方向发生位移，也可以固定安装于第一支架134，第一导向板1321和第二导向板1322之间的间隙固定设置。

第一弹性件136可以设置有多个，多个第一弹性件136沿从动辊131b的轴向间隔设置，每个第一弹性件136的两端抵接于第一支架134和第二支架135之间。第一弹性件136可以为直弹簧、导向弹簧或者气缸等。

第一弹性件136设置于第一支架134和第二支架135之间，使一对第一夹紧辊131弹性压紧极片2000的缺陷段2200，能够适应极片2000厚度与一对第一夹紧辊131之间的间隙之差，能够在极片2000过厚的情况下控制一对第一夹紧辊131对极片2000的挤压力，避免由于过度挤压极片2000导致极片2000断裂。

图6示出的是本申请一些实施例中剔除装置的结构示意图；图7示出的是图6中A处的局部放大图。

如图6和图7所示，收集机构140包括接料盒141和集料箱142，接料盒141用于承接极片2000的缺陷段2200，集料箱142用于收集极片2000的缺陷段2200；接料盒141在接料位置和卸料位置之间切换，在接料位置，接料盒141被配置为承接第二输送机构130输送的极片2000的缺陷段2200，在卸料位置，接料盒141被配置为将极片2000的缺陷段2200卸料至集料箱142内。

接料盒141在接料位置和卸料位置之间切换，以在接料位置承接极片2000的缺陷段2200，在卸料位置将极片2000的缺陷段2200卸料至集料箱142内。接料盒141在卸料位置时，接料盒141可以位于集料箱142的上侧，极片2000的缺陷段2200在重力作用下落入集料箱142；接料盒141也可以位于集料箱142的下侧或者水平方向的一侧，利用吸风的形式收集极片2000的缺陷段2200。收集机构140也可以仅包括接料盒141，通过定期清空接料盒141来保证接料盒141有效承接缺陷段2200。

如图6和图7所示，剔除装置100还包括第三驱动单元170，第三驱动单元170用于驱动第一支架134移动，以使第二输送机构130在工作位置和非工作位置之间切换。第三驱动单元170可以为直线气缸、电机皮带组件等直线驱动单元。

通过接料盒141能够承接第二输送机构130输送的极片2000的缺陷段2200，接料盒141能够将累积的极片2000的缺陷段2200卸料至集料箱142内，便于缺陷段2200的卸料，避免缺陷段2200积满接料盒141。

如图6和图7所示，当接料盒141位于接料位置、第二输送机构130位于工作位置时，第二输送机构130的出料方向朝下设置，接料盒141位于第二输送机构的下方。

当需要剔除极片2000的缺陷段2200时，第二输送机构130移动至工作位置且输送极片2000的缺陷段2200，接料盒141移动至接料位置且承接第二输送机构130出料的极片2000的缺陷段2200，待缺陷段2200与极片本体2100分离后，缺陷段2200落入接料盒141。

在其他实施例中，当接料盒141位于接料位置、第二输送机构130位于工作位置时，接料盒141和第二输送机构130也可以具有其他的位置关系。例如，接料盒141可以位于第二输送机构130的上侧或者水平方向的一侧，利用吸风的形式承接极片2000的缺陷段2200。

第二输送机构130朝下出料，接料盒141位于第二输送机构130的下方接料，使极片2000的缺陷段2200的输送方向与重力方向相同或者相近，能够减小极片2000的缺陷段2200受重力影响所发生的偏移，进而降低缺陷段2200的剔除过程对极片2000的输送路径的影响。

如图6和图7所示，在本申请的一些实施例中，剔除装置100还包括机架150；其中，第二输送机构130沿第一方向P可滑动地安装于机架150以实现在工作位置和非工作位置的切换，接料盒141沿第二方向Q可滑动地安装于机架150以实现在接料位置和卸料位置的切换，第一方向P垂直于第一夹紧辊131的轴向，第二方向Q平行于第一夹紧辊131的轴向。

第一方向P可以为竖直方向，第二方向Q可以为水平方向，不仅利于组装，且能够缩短第二输送机构130和接料盒141的移动行程；基于第二方向Q为水平方向的实施方式，第一方向P也可以为与第二方向Q垂直且与竖直方向倾斜设置的其他方向。

第二输送机构130的移动方向和接料盒141的移动方向相互垂直，能够缩短第二输送机构130和接料盒141的移动行程，利于组装，还能够占用较小的空间。

图8示出的是本申请一些实施例中收集机构的结构示意图；图9为图8中B处的局部放大图。

如图6、图7和图8所示，接料盒141包括盒体1411、封闭板1412和第二弹性件1413，盒体1411的上端开放，盒体1411的下端具有卸料口14112，封闭板1412活动连接于盒体1411；第二弹性件1413的两端分别与盒体1411和封闭板1412连接，用于将封闭板1412保持在封闭卸料口14112的位置。收集机构140还包括第二驱动单元143，安装于机架150，用于在接料盒141移动至卸料位置时驱动封闭板1412打开。

盒体1411的上端具有开放的进料口14111，下端具有可闭合的卸料口14112。具体而言，封闭板1412的长度方向的一侧边缘与盒体1411的下端通过合页或者转轴转动连接，封闭板1412的面积大于卸料口14112的开口面积，以使封闭板1412封闭卸料口14112后其部分边缘位于盒体1411的外部，封闭板1412的位于盒体1411的外部的部分用于与第二弹性件1413连接，也可以与第二驱动单元143的输出端配合。

第二弹性件1413的一端与机架150连接，另一端与封闭板1412的位于盒体1411的外部的部分连接，以驱动封闭板1412相对于盒体1411转动至封闭卸料口14112。

第二弹性件1413可以设置有两个，两个第二弹性件1413沿盒体1411的长度方向间隔设置；第二弹性件1413也可以设置有一个，沿盒体1411的长度方向居中设置。第二弹性件1413可以为直弹簧，也可以为气缸。

第二驱动单元143可以设置有两个，两个第二驱动单元143沿盒体1411的长度方向间隔设置；第二驱动单元143也可以设置有一个，沿盒体1411的长度方向居中设置。第二驱动单元143可以为气缸、液压推杆等直线驱动机构。

第二驱动单元143的输出端可以作用于封闭板1412的位于盒体1411内部的部分，也可以作用于封闭板1412的位于盒体1411的外部的部分；第二驱动单元143的输出端可以直接抵接于封闭板1412，也可以通过连杆与封闭板1412铰接。

如图8所示，在本申请的一些实施例中，第二弹性件1413与封闭板1412的位于盒体1411外部的部分连接，同侧的第二驱动单元143作用于封闭板1412的位于盒体1411内部的部分，且通过连杆(图中未示出)与封闭板1412铰接。

如图6、图7和图8所示，收集机构140还包括第四驱动单元144，第四驱动单元144被配置为驱动接料盒141移动，以使接料盒141在接料位置和卸料位置之间切换。具体而言，第四驱动单元144可以为电机与齿条配合的形式，也可以为直线气缸等常见的直线驱动件。

如图9所示，第四驱动单元144包括电机1441、齿轮1442和齿条1443，剔除装置100还包括机架150。接料盒141的盒体1411与机架150沿第二方向Q滑动配合，盒体1411设有沿第二方向Q延伸的齿条1443，电机固定于机架150，电机1441的输出端设有齿轮1442，齿轮1442与齿条1443啮合连接，电机1441驱动齿轮1442转动，以驱动盒体1411沿第二方向Q移动。

使用第二驱动单元143能够打开封闭板1412，以卸除接料盒141中堆积的缺陷段2200；第二弹性件1413在第二驱动单元143卸力后通过弹性力驱动封闭板1412运动至与盒体1411抵接，以封闭卸料口14112，接料盒141在承接第二输送机构130输送的极片2000的缺陷段2200的过程中不会漏料。

图10和图11示出的分别是本申请实施例中的剔除装置处于两种状态时的侧视图。

图10和图11所示，机架150包括安装板151，安装板151的厚度方向沿第二方向Q延伸，安装板151沿其厚度方向的两侧分别为第一侧1511和第二侧1512。如图第一输送机构110、裁切机构120和第二输送机构130均设置于第一侧1511；当接料盒141位于接料位置时，接料盒141位于第一侧1511，当接料盒141位于卸料位置时，接料盒141位于第二侧1512。

安装板151的第一侧1511用于输送极片2000，第二侧1512用于布置集料箱142、第二驱动单元143、第三驱动单元170以及第四驱动单元144等部件。机架150还包括第三支架152，第三支架152设置于安装板151的第二侧1512，安装板151设有过孔1513(如图7所示)，过孔1513用于供接料盒141沿第二方向Q穿过安装板151，以在接料位置和卸料位置之间切换。

第二驱动单元143安装于第三支架152，第二驱动单元143的输出端仅在盒体1411位于卸料位置时作用于封闭板1412；第二驱动单元143也可以安装于盒体1411，跟随盒体1411同步移动。

第一输送机构110、裁切机构120和第二输送机构130均于第一侧1511输送极片2000及其缺陷段2200，接料盒141仅在第二输送机构130输送缺陷段2200时移动至第一侧1511以承接缺陷段2200，在无缺陷段2200剔除时收起于第二侧1512，为第一侧1511提供更多的空间，便于第一侧1511的裁切机构120等部件运动。

图12示出的是本申请一些实施例中另一种形式的极片加工设备的示意图。

如图12所示，剔除装置100还包括检测机构160，用于检测极片2000是否存在缺陷段2200并发送代表极片2000的缺陷段2200的起始位置的第一剔除信号以及代表极片2000的缺陷段2200的终止位置的第二剔除信号。裁切机构120被配置为响应第一剔除信号并切断极片2000，以及响应第二剔除信号再次切断极片；第二输送机构130被配置为响应第一剔除信号并移动至工作位置，以及响应第二剔除信号并移动至非工作位置。

检测机构160可以为CCD相机，通过色差检测的方式检测极片2000是否存在缺陷段，也可以为测距传感器，通过检测极片2000的涂层厚度来识别极片2000是否存在缺陷段2200。

裁切机构120响应第一剔除信号和第二剔除信号执行裁切动作时，可以在缺陷段2200的起始位置和终止位置分别经过裁切机构120时裁切极片，也可以考虑到成型一个完整的电极组件所需要的极片2000的长度单位，对裁切位置作出调整，从极片2000中剔除的一段废料中包括缺陷段2200，缺陷段2200的两端具有合格的极片。

第一输送机构110也可以在第二输送机构130夹紧并输送极片2000的缺陷段后停止运行，响应第二剔除信号并继续输送极片2000，使极片2000上仅有一个输送机构运行，避免两个输送机构存在速度差而导致极片2000拱起或者撕裂。

使用检测机构160能够检测极片2000是否存在缺陷段2200以及进一步确定缺陷段2200的起始位置和终止位置，根据检测机构160的检测结果，裁切机构120能够在极片2000的输送过程中经过两次裁切将缺陷段2200与极片本体2100分离，第二输送机构130能够在需要剔除缺陷段2200时才移动至工作位置，在不需要剔除缺陷段2200时收起于非工作位置以避让极片2000的输送路径X。裁切机构120和第二输送机构130能够根据检测机构160的检测结果自动运行，从而自动化进行剔除动作。

如图12所示，本申请的一些实施例提出一种极片加工设备1000，极片加工设备1000包括剔除装置100和覆合装置200。覆合装置200用于将极片2000和隔膜3000热覆合，设置于裁切机构120的下游，当第二输送机构130在工作位置时，第二输送机构130位于裁切机构120和覆合装置200之间。

裁切机构120的下游设置有覆合装置200，当极片2000不存在缺陷段2200时，极片2000沿输送路径X依次经过第一输送机构110、裁切机构120和覆合装置200；当极片2000存在缺陷段2200时，裁切机构120裁切极片2000形成缺陷段2200的第一端2210，第二输送机构130移动至裁切机构120和覆合装置200之间，极片2000的缺陷段2200进入第二输送机构130，经过第二输送机构130进行剔除，以避免带有缺陷段2200的极片2000进入覆合装置200与隔膜3000进行覆合，导致成型的电极组件存在质量问题。

图13示出的是本申请一些实施例中一种剔除方法的步骤流程图。

如图13所示，本申请的一些实施例提出一种剔除方法，用于剔除极片的缺陷段，剔除方法包括：

S1：检测行进中的极片是否存在缺陷段；

S2：当检测到所述缺陷段的起始位置时，切断极片；

S3：将一对第一夹紧辊移动至极片的输送路径上，使极片进入一对第一夹紧辊之间，通过一对第一夹紧辊夹持并输送缺陷段；

S4：当检测到缺陷段的终止位置时，再次切断极片，以将缺陷段从极片上分离；

S5：将一对第一夹紧辊从极片的输送路径上移开。

需要说明的是，上述剔除方法的步骤的实施顺序不作具体限定，上述剔除方法的步骤的实施顺序也不是唯一的实施顺序。

基于上述的剔除装置100，本申请实施例剔除方法具体包括：

使用检测机构160检测行进中的极片2000是否存在缺陷段；

检测机构160检测到缺陷段2200的起始位置时并发送第一剔除信号，裁切机构120响应第一剔除信号并切断极片2000，形成缺陷段2200的第一端2210；

第三驱动单元170响应第一剔除信号，并驱动第二输送机构130移动至工作位置，一对第一夹紧辊131位于极片2000的输送路径X上，使极片2000进入一对第一夹紧辊131之间，通过一对第一夹紧辊131夹持并输送缺陷段2200；

检测机构160检测到缺陷段2200的终止位置时并发送第二剔除信号，裁切机构120响应第二剔除信号并再次切断极片2000，形成缺陷段2200的第二端2220，缺陷段2200从极片2000上分离；

第三驱动单元170响应第二剔除信号，将一对第一夹紧辊131从极片2000的输送路径X上移开，极片2000继续沿输送管路径输送，以进入覆合装置200。

当第二输送机构130夹紧并输送极片2000时，第一输送机构110可以停止运行，也可以与第二输送机构130共同输送极片2000。

当第二输送机构130位于工作位置时，第四驱动单元144响应第一剔除信号并驱动接料盒141移动至接料位置，承接第二输送机构130出料的缺陷段2200；当第二输送机构130移动至非工作位置时，第四驱动单元144响应第二剔除信号并驱动接料盒141移动至卸料位置，第二驱动单元143驱动封闭板1412转动以暴露卸料口14112，接料盒141中的缺陷段2200落入集料箱142。

可以理解的是，本申请实施例中的剔除方法不局限于使用剔除装置100才能实施。

在检测到极片2000存在缺陷段2200时，使用一对第一夹紧辊131移动至极片2000的输送路径X上，极片2000进入一对第一夹紧辊131之间，一对第一夹紧辊131夹持并输送缺陷段2200；缺陷段2200从极片2000上剔除后，一对第一夹紧辊131从极片2000的输送路径X移开，避让极片2000的输送路径X。通过上述的剔除方法，不仅能够从输送的极片2000中剔除缺陷段2200，还能够在输送极片2000的缺陷段2200的同时不会导致极片2000从原输送路径发生沿宽度方向的偏移，从而降低了对极片2000的输送路径的影响，在剔除缺陷段2200后不需要再次进行极片纠偏，提高了极片的输送效率。

本申请的一些实施例提出一种极片加工设备1000，用于剔除极片中的废料段。极片加工设备1000包括第一输送机构110、裁切机构120、第二输送机构130、收集机构140、检测机构160以及覆合装置200，正常情况下，极片料带沿输送方向依次经过第一输送机构110、裁切机构120和覆合装置200，极片料带在覆合装置200中与两层隔离膜热压覆合，形成复合料带，进一步进行卷绕或者层叠以成型电极组件。检测机构160对极片料带进行实时检测，当发现极片料带存在漏料、涂层厚度不足、接带间隙等缺陷时，这一段料带属于废料，不能用于成型电极组件，需要从极片料带中将这一段剔除。裁切机构120裁断料带，第二输送机构130竖直向下移动至工作位置，极片料带新形成的端部进入一对第一夹紧辊131之间，由第一夹紧辊131进行输送，极片料带经导向组件132导向后进入下方的收集机构140。收集机构140中的接料盒141仅在需要收集废料时才从安装板151的背侧移动至走带侧，废料进入接料盒141后，裁切机构120再次裁断料带，废料掉入接料盒141中，此时一段废料已经从极片中剔除。第二输送机构130竖直向上回到非工作位置，接料盒141撤回到安装板151的背侧，接料盒141底部的卸料口14112打开以将废料倾倒至集料箱142。第二输送机构130离开工作位置后，第一输送机构110输送极片料带继续行进并进入覆合装置200，与隔离膜进行热覆合。等检测机构160再次检测到缺陷时，执行上述过程再次将废料剔除。

在剔除废料的过程中，由于第一夹紧辊131能够沿极片料带的宽度方向均匀驱动废料段前进，从而不会拽偏与废料段连接的后续的极片，在剔除废料后可继续输送极片，不必进行纠偏工序，从而提高了极片的输送效率。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种剔除装置，用于剔除极片的缺陷段，其特征在于，包括：

第一输送机构，用于输送极片；

裁切机构，设置于所述第一输送机构的下游，用于裁切所述极片；

第二输送机构，包括一对第一夹紧辊，所述第二输送机构在工作位置和非工作位置之间切换，在所述工作位置，所述第二输送机构位于所述裁切机构的下游，所述一对第一夹紧辊用于夹持并输送所述极片的缺陷段，在所述非工作位置，所述第二输送机构不在所述极片的输送路径上。

2.根据权利要求1所述的剔除装置，其特征在于，所述剔除装置还包括：

收集机构，用于收集所述极片的缺陷段；

所述第二输送机构还包括导向组件，所述导向组件位于所述一对第一夹紧辊的出料侧，所述导向组件用于将所述极片的缺陷段引导至所述收集机构。

3.根据权利要求2所述的剔除装置，其特征在于，所述导向组件包括一对导向板，所述一对导向板之间具有供所述极片的缺陷段穿过的间隙。

4.根据权利要求2所述的剔除装置，其特征在于，所述第二输送机构还包括第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述一对第一夹紧辊中的一者转动。

5.根据权利要求4所述的剔除装置，其特征在于，所述第二输送机构还包括第一支架、第二支架和第一弹性件，所述第一驱动单元安装于所述第一支架，所述一对第一夹紧辊中的一者安装于所述第一支架，另一者安装于所述第二支架，所述第一支架与所述第二支架沿垂直于所述第一夹紧辊的轴向的方向滑动连接，所述第一弹性件设置于所述第一支架和所述第二支架之间，以使所述一对第一夹紧辊具有相互靠近的趋势。

6.根据权利要求2-5任一项所述的剔除装置，其特征在于，所述收集机构包括：

接料盒，用于承接所述极片的缺陷段；

集料箱，用于收集所述极片的缺陷段；

所述接料盒在接料位置和卸料位置之间切换，在所述接料位置，所述接料盒被配置为承接所述第二输送机构输送的所述极片的缺陷段，在所述卸料位置，所述接料盒被配置为将所述极片的缺陷段卸料至所述集料箱内。

7.根据权利要求6所述的剔除装置，其特征在于，当所述接料盒位于所述接料位置、所述第二输送机构位于所述工作位置时，所述第二输送机构的出料方向朝下设置，所述接料盒位于所述第二输送机构的下方。

8.根据权利要求6所述的剔除装置，其特征在于，所述剔除装置还包括：

机架；

其中，所述第二输送机构沿第一方向可滑动地安装于所述机架以实现在所述工作位置和所述非工作位置的切换，所述接料盒沿第二方向可滑动地安装于所述机架以实现在所述接料位置和所述卸料位置的切换，所述第一方向垂直于所述第一夹紧辊的轴向，所述第二方向平行于所述第一夹紧辊的轴向。

9.根据权利要求8所述的剔除装置，其特征在于，所述接料盒包括：

盒体，所述盒体的上端开放，所述盒体的下端具有卸料口；

封闭板，活动连接于所述盒体；

第二弹性件，所述第二弹性件的两端分别与所述盒体和所述封闭板连接，用于将所述封闭板保持在封闭所述卸料口的位置；

所述收集机构还包括：

第二驱动单元，安装于所述机架，用于在所述接料盒移动至所述卸料位置时驱动所述封闭板打开。

10.根据权利要求8所述的剔除装置，其特征在于，所述机架包括：

安装板，所述安装板的厚度方向沿所述第二方向延伸，所述安装板沿其厚度方向的两侧分别为第一侧和第二侧；

所述第一输送机构、所述裁切机构和所述第二输送机构均设置于所述第一侧；

当所述接料盒位于所述接料位置时，所述接料盒位于所述第一侧，当所述接料盒位于所述卸料位置时，所述接料盒位于所述第二侧。

11.根据权利要求1所述的剔除装置，其特征在于，所述剔除装置还包括：

检测机构，用于检测所述极片是否存在缺陷段并发送代表所述极片的缺陷段的起始位置的第一剔除信号以及代表所述极片的缺陷段的终止位置的第二剔除信号；

所述裁切机构被配置为响应所述第一剔除信号并切断所述极片，以及响应所述第二剔除信号再次切断极片；

所述第二输送机构被配置为响应所述第一剔除信号并移动至所述工作位置，以及响应所述第二剔除信号并移动至所述非工作位置。

12.一种极片加工设备，其特征在于，所述极片加工设备包括：

如权利要求1-11任一项所述的剔除装置；

覆合装置，用于将所述极片和隔膜热覆合，设置于所述裁切机构的下游，当所述第二输送机构在所述工作位置时，所述第二输送机构位于所述裁切机构和所述覆合装置之间。

13.一种剔除方法，用于剔除极片的缺陷段，其特征在于，所述剔除方法包括：

检测行进中的极片是否存在缺陷段；

当检测到所述缺陷段的起始位置时，切断所述极片；

将一对第一夹紧辊移动至所述极片的输送路径上，使所述极片进入所述一对第一夹紧辊之间，通过所述一对第一夹紧辊夹持并输送所述缺陷段；

当检测到所述缺陷段的终止位置时，再次切断所述极片，以将所述缺陷段从所述极片上分离；

将所述一对第一夹紧辊从所述极片的输送路径上移开。

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