CN115723972B - 一种压紧释放机构 - Google Patents

Abstract

本发明属于航天技术领域，公开了一种压紧释放机构，本发明中的压紧释放机构通过分离螺母、外壳、第一弹簧、顶杆、压板、第一滚珠、转动盘、第二滚珠、触发件及记忆合金丝实现航天器的载荷与释放平台或者载荷与载荷的分离，消除了传统火工分离技术在制造、运输、储存等过程中存在的安全隐患，且本发明中的压紧释放机构具有低冲击、无污染的优点，具体地，本发明中的压紧释放机构在分离时产生的冲击较小，以避免对运载器和卫星上的精密仪器产生较大的影响，同时，本发明中的压紧释放机构在分离时不会产生碎片，从而避免造成太空污染。

Description

一种压紧释放机构

技术领域

本发明涉及航天技术领域，尤其涉及一种压紧释放机构。

背景技术

压紧释放机构在航天领域有着广泛的应用，压紧释放机构的作用就是保证在卫星等载荷发射或者运行过程中，载荷与释放平台之间、或者载荷与载荷之间能够实现可靠锁紧，同时，当系统发出释放指令时，压紧释放机构能够快速实现载荷与释放平台或者载荷与载荷分离。示例性地，航天器上有效载荷的分离、天线的展开、太阳能电池板的释放、伞舱盖的弹射等都要用到各种压紧释放机构。

目前主要采用的是火工分离技术的压紧释放机构，其工作原理是利用机构内部的自毁炸药瞬间反应产生的大气压使机构在短时间内分离。这种传统的采用火工分离技术的压紧释放机构在分离时会产生较大的冲击、电磁和静电，这对运载器和卫星上的精密仪器产生较大的影响，且采用火工分离技术的压紧释放机构在制造、运输、存储过程中也有较高的安全隐患，同时，采用火工分离技术的压紧释放机构在爆炸时产生的碎片很难清理，会成为太空垃圾。随着各种航天技术的发展，对卫星配件的要求也越来越高，传统的采用火工分离技术的压紧释放机构很难再满足相关要求。

因此，亟需设计一种压紧释放机构，以消除传统火工分离技术在制造、运输、储存等过程中存在的安全隐患，同时具有低冲击、无污染的优点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压紧释放机构，以消除传统火工分离技术在制造、运输、储存等过程中存在的安全隐患，同时具有低冲击、无污染的优点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种压紧释放机构，包括：

外壳，凸设有第一凸出部，所述第一凸出部外周套设有分离螺母，所述第一凸出部和所述分离螺母沿与所述第一凸出部延伸方向垂直的方向分别开设有第一通孔和第二通孔，所述第二通孔直径小于所述第一通孔直径；

第一弹簧，套设于所述第一凸出部外周，并抵接于所述分离螺母和所述外壳之间；

顶杆和压板，所述外壳通过所述第一凸出部套设于所述顶杆外周，所述顶杆的一端边沿处设置有第一容置槽，所述第一容置槽内容置有第一滚珠，所述第一通孔直径小于所述第一滚珠直径，所述压板固定连接于所述顶杆另一端，所述压板远离所述顶杆一侧设置有第二容置槽；

转动盘，套设于所述压板外周，所述转动盘上开设有第三容置槽，所述第三容置槽内容置有第二滚珠，所述压板抵接于所述第二滚珠，所述转动盘能够绕所述压板轴线相对所述压板转动，以具有使所述第三容置槽与所述第二容置槽偏离的第一工作位置，及使所述第三容置槽与所述第二容置槽正对的第二工作位置；

触发件，被配置为保持所述压板与所述第二滚珠抵接，以使所述压板在所述转动盘由所述第一工作位置转动至所述第二工作位置时沿所述第一凸出部的延伸方向由第三工作位置移动至第四工作位置，当所述压板位于所述第三工作位置时，所述第一滚珠穿过所述第一通孔并伸入所述第二通孔内，当所述压板位于所述第四工作位置时，所述第一滚珠脱离所述第一通孔和所述第二通孔并掉落于所述顶杆和所述第一凸出部之间；以及

记忆合金丝，缠绕于所述转动盘外周，其两端分别与所述外壳和所述转动盘固定连接，所述记忆合金丝被配置为使所述转动盘绕所述压板轴线相对所述压板转动。

作为优选，所述触发件为第二弹簧，所述第二弹簧连接或抵接于所述压板远离所述第二滚珠的一侧和所述外壳之间，所述第二弹簧在所述转动盘位于所述第一工作位置时发生弹性变形，通过所述压板所述第二滚珠施加推力。

作为优选，所述压紧释放机构还包括：

复位结构，被配置为使所述压板朝向远离所述第二滚珠的一侧移动；及

扭簧，所述扭簧绕所述压板轴线设置，且其两端分别与所述外壳和所述转动盘固定连接，所述扭簧能够在所述转动盘由所述第一工作位置向所述第二工作位置转动时发生弹性变形，以具有使所述转动盘在所述压板朝向远离所述第二滚珠的一侧移动后使所述转动盘由所述第二工作位置恢复至所述第一工作位置的弹性势能。

作为优选，当所述转动盘位于所述第一工作位置时，所述扭簧具有弹性势能，以张紧所述记忆合金丝。

作为优选，所述外壳包括上壳体和下壳体，所述第一凸出部形成于所述上壳体上，所述顶杆、所述压板和所述转动盘均位于所述上壳体和所述下壳体之间，所述上壳体远离所述第一凸出部的一侧凸设有第二凸出部，所述扭簧套设于所述第二凸出部的外周。

作为优选，所述转动盘上设置有至少两个条形孔，所述条形孔中心线为圆心位于所述压板轴线上的圆弧线，所述上壳体通过穿过所述条形孔的螺栓与所述下壳体固定连接。

作为优选，所述转动盘上开设有第三通孔，所述转动盘通过所述第三通孔套设于所述压板外周，所述第三容置槽开设于所述第三通孔孔壁上，且所述第二滚珠承载于所述下壳体上。

作为优选，所述第三容置槽沿所述第三通孔径向的深度大于所述第二滚珠半径，所述第三容置槽位于所述第三通孔的孔壁上的槽口沿所述压板轴向的高度小于所述第二滚珠直径。

作为优选，所述第一容置槽沿所述顶杆的延伸方向的深度由靠近所述顶杆中心的一侧向远离所述顶杆中心的一侧逐渐增大。

作为优选，所述顶杆的一端的边沿处设置有至少三个所述第一容置槽，至少三个所述第一容置槽沿所述顶杆的一端的边沿均匀排列，所述转动盘上开设有至少两个第三容置槽，至少两个所述第三容置槽绕所述压板的轴线均匀排列。

本发明的有益效果：本发明中通过分离螺母、外壳、第一弹簧、顶杆、压板、第一滚珠、转动盘、第二滚珠、触发件及记忆合金丝实现航天器的载荷与释放平台或者载荷与载荷的分离，消除了传统火工分离技术在制造、运输、储存等过程中存在的安全隐患，且本发明中的压紧释放机构具有低冲击、无污染的优点，具体地，本发明中的压紧释放机构在分离时产生的冲击较小，以避免对运载器和卫星上的精密仪器产生较大的影响，同时，本发明中的压紧释放机构在分离时不会产生碎片，从而避免造成太空污染。

附图说明

图1是本发明实施例中的压紧释放机构的结构示意图；

图2是本发明实施例中的压紧释放机构的俯视图；

图3是沿图2中A-A线的剖视图；

图4是本发明实施例中的压紧释放机构的爆炸图一；

图5是本发明实施例中的压紧释放机构的爆炸图二。

图中：

100、外壳；110、上壳体；111、第一凸出部；1111、第一通孔；112、第二凸出部；120、下壳体；

200、分离螺母；210、第二通孔；

300、第一弹簧；

400、顶杆；410、第一容置槽；

500、压板；510、第二容置槽；

600、第一滚珠；

700、转动盘；710、第三容置槽；720、条形孔；730、第三通孔；

800、第二滚珠；

900、触发件；

1000、记忆合金丝；

1100、扭簧；

1200、套筒。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，无特殊含义。

基于前文述及的内容，传统的采用火工分离技术的压紧释放机构在分离时会产生较大的冲击、电磁和静电，这对运载器和卫星上的精密仪器产生较大的影响，且采用火工分离技术的压紧释放机构在制造、运输、存储过程中也有较高的安全隐患，同时，采用火工分离技术的压紧释放机构在爆炸时产生的碎片很难清理，会成为太空垃圾。

为解决上述问题，请参阅图1至图5，本实施例中提供一种压紧释放机构，压紧释放机构包括外壳100、第一弹簧300、顶杆400、压板500、转动盘700、触发件900及记忆合金丝1000，外壳100凸设有第一凸出部111，第一凸出部111外周套设有分离螺母200，第一凸出部111和分离螺母200沿与第一凸出部111延伸方向垂直的方向分别开设有第一通孔1111和第二通孔210，第二通孔210直径小于第一通孔1111直径，第一弹簧300套设于第一凸出部111外周，并抵接于分离螺母200和外壳100之间，外壳100通过第一凸出部111套设于顶杆400外周，顶杆400的一端边沿处设置有第一容置槽410，第一容置槽410内容置有第一滚珠600，第一通孔1111直径小于第一滚珠600直径，压板500固定连接于顶杆400另一端，压板500远离顶杆400一侧设置有第二容置槽510，转动盘700套设于压板500外周，转动盘700上开设有第三容置槽710，第三容置槽710内容置有第二滚珠800，压板500抵接于第二滚珠800，转动盘700能够绕压板500轴线相对压板500转动，以具有使第三容置槽710与第二容置槽510偏离的第一工作位置，及使第三容置槽710与第二容置槽510正对的第二工作位置，触发件900被配置为保持压板500与第二滚珠800抵接，以使所述压板500在转动盘700由第一工作位置转动至第二工作位置时沿第一凸出部111的延伸方向由第三工作位置移动至第四工作位置，当压板500位于第三工作位置时，第一滚珠600穿过第一通孔1111并伸入第二通孔210内，当压板500位于第四工作位置时，第一滚珠600脱离第一通孔1111和第二通孔210并掉落于顶杆400和第一凸出部111之间，记忆合金丝1000缠绕于转动盘700外周，其两端分别与外壳100和转动盘700固定连接，记忆合金丝1000被配置为使转动盘700绕压板500轴线相对压板500转动。

在本实施例中，当压板500位于第三工作位置时，第二滚珠800抵接于压板500上第三容置槽710的附近位置，第一滚珠600卡置于第二通孔210、第一通孔1111及第一容置槽410内，载荷通过分离螺母200与外壳100锁定在一起，此时压紧释放机构处于压紧锁定状态，记忆合金丝1000通电加热后收缩变形，驱动转动盘700由第一工作位置相对压板500转动至第二工作位置，以使第三容置槽710与第二容置槽510正对，在触发件900作用下，压板500带动顶杆400朝向靠近第二滚珠800的一侧移动，压板500带动顶杆400朝向靠近第二滚珠800的一侧移动，第一滚珠600完全位于第一凸出部111的内部，从而解除分离螺母200与外壳100之间的连接，在第一弹簧300作用下，分离螺母200与外壳100分离，完成载荷分离释放，即此时压紧释放机构处于分离状态。

基于上述，本实施例中通过分离螺母200、外壳100、第一弹簧300、顶杆400、压板500、第一滚珠600、转动盘700、第二滚珠800、触发件900及记忆合金丝1000实现航天器的载荷与释放平台或者载荷与载荷的分离，消除了传统火工分离技术在制造、运输、储存等过程中存在的安全隐患，且本实施例中的压紧释放机构具有低冲击、无污染的优点。

可以理解的是，本实施例中的第一弹簧300可为压簧或波簧等结构，以在第一滚珠600卡置于第二通孔210、第一通孔1111及第一容置槽410内时产生弹性变形，并具有使分离螺母200朝远离外壳100的一侧移动以分离分离螺母200和外壳100的弹性势能。

优选地，本实施例中的触发件900为第二弹簧，第二弹簧连接或抵接于压板500远离第二滚珠800的一侧和外壳100之间，第二弹簧在转动盘700位于第一工作位置时发生弹性变形，并通过压板500向第二滚珠800施加推力，当第三容置槽710与第二容置槽510正对时，第二弹簧能够推动压板500朝向靠近第二滚珠800的一侧移动，以使第二滚珠800能够抵接与第二容置槽510的槽壁抵接，从而触发第一滚珠600，以使压紧释放机构由压紧锁定状态转变至分离状态。

可以理解的是，本实施例中的第二弹簧可为压簧或波簧等结构，本实施例中对比不作具体限制。

当然，在其它可选的实施例中，压板500也可通过专门的直线驱动结构驱动在第三容置槽710与第二容置槽510正对时朝向靠近第二滚珠800的一侧移动，但相应地，用于驱动压板500移动的直线驱动结构需要与转动盘700实现联动，造成压紧释放机构的结构复杂，即，相较于通过专门的直线驱动结构驱动压板500移动，本实施例中通过第二弹簧使压板500在第三容置槽710与第二容置槽510正对时朝向靠近第二滚珠800的一侧移动的结构简单。

优选地，本实施例中的顶杆400的一端的边沿处设置有至少三个第一容置槽410，至少三个第一容置槽410沿顶杆400的一端的边沿均匀排列，相应地，第一凸出部111上开设有至少三个第一通孔1111，分离螺母200上开设有至少三个第二通孔210，第一容置槽410、第一通孔1111、第二通孔210的数量相等，且一一对应，每个第一容置槽410内均容置有第一滚珠600，从而保证当压紧释放机构处于压紧锁定状态时，分离螺母200能够稳定地锁定至外壳100上，以避免分离螺母200在转动盘700未转动时与外壳100分离。

可以理解的是，为便于示出第一通孔1111，图1至图5中均只示出了一个第一滚珠600。

进一步地，转动盘700上开设有至少两个第三容置槽710，至少两个第三容置槽710绕压板500的轴线均匀排列，相应地，压板500上开设有至少两个第二容置槽510，第二容置槽510的数量与第三容置槽710的数量相等，且一一对应，每个第三容置槽710内均容置有第二滚珠800，从而保证压板500能够稳定地抵接于第二滚珠800上。

在本实施例中，外壳100包括上壳体110和下壳体120，第一凸出部111形成于上壳体110上，顶杆400、压板500和转动盘700均位于上壳体110和下壳体120之间的安装腔内，其中转动盘700承载于下壳体120上，转动盘700上开设有第三通孔730，转动盘700通过第三通孔730套设于压板500外周，第三容置槽710开设于第三通孔730孔壁上，且第二滚珠800承载于下壳体120上，从而减小转动盘700转动时与下壳体120间的摩擦力，以便转动盘700转动。

本实施例中，第一凸出部111外周还套设有套筒1200，第一弹簧300抵接于套筒1200和外壳100之间，压紧锁定状态下第一弹簧300压缩并储蓄弹性势能，分离状态下第一弹簧300释放弹性势能推动套筒1200背离下壳体120移动，套筒1200在第一弹簧300释放完弹性势能后所处的高度位置恰好封堵第一通孔1111，以将第一滚珠600限制于第一凸出部111内部。

在本实施例中，转动盘700上设置有至少两个条形孔720，条形孔720中心线为圆心位于压板500轴线上的圆弧线，上壳体110通过穿过条形孔720的螺栓(图中未示出)与下壳体120固定连接，本实施例中能够通过至少两个螺栓限制转动盘700沿垂直于压板500的轴线的方向移动，同时，由于条形孔720设置为弧形孔，因此，条形孔720并不会影响转动盘700绕压板500的轴线转动。

进一步地，压紧释放机构还包括复位工装(图中未示出)及扭簧1100，复位工装被配置为使压板500朝向远离第二滚珠800的一侧移动，扭簧1100绕压板500轴线设置，且其两端分别与外壳100和转动盘700固定连接，扭簧1100能够在转动盘700由第一工作位置向第二工作位置转动时发生弹性变形，以具有使转动盘700在压板500朝向远离第二滚珠800的一侧移动后使转动盘700由第二工作位置恢复至第一工作位置的弹性势能，当复位结构使压板500朝向远离第二滚珠800的一侧由第四工作位置向第三工作位置移动时，扭簧1100能够使转动盘700由第二工作位置恢复至第一工作位置，同时，分离螺母200能够沿上壳体110朝向下壳体120的方向移动，并压缩第一弹簧300，当压板500重新位于第三工作位置时，第一通孔1111与第二通孔210重新正对，且第一滚珠600能够被顶杆400顶升至与第一通孔1111平齐，第一滚珠600便能够重新穿过第一通孔1111并伸入第二通孔210内，且此时转动盘700恢复至第一工作位置，第二滚珠800便抵接于压板500上第三容置槽710的附近位置，从而使压紧释放机构由分离状态转变至压紧锁定状态。

基于上述，本实施例中的压紧释放机构能够重复使用，因此，在航天器发射前，工作人员能够对压紧释放机构重复测试，以保证压紧释放机构可靠性。

本实施例中的复位工装包括直线驱动件、驱动杆及推板，直线驱动件设置于外壳100外部，驱动杆的一端与直线驱动件活动端固定连接，且另一端穿过上壳体110或下壳体120，推板固定连接于驱动杆另一端，并位于压板500远离顶杆400一侧，直线驱动件驱动驱动杆沿平行于压板500轴线方向朝向压板500移动，以推动压板500由第四工作位置移动至第三工作位置，当压板500移动至第三工作位置后，推板复位，以避免干涉压板500由第三工作位置移动至第四工作位置。可以理解的是，由于直线驱动件、驱动杆及推板的具体结构为现有技术，因此，本实施例中对此便不作赘述。

可以理解的是，分离螺母200可通过人工或专用工装复位来沿上壳体110朝向下壳体120的方向移动至使第二通孔210与第一通孔1111正对，本实施例中对此不作具体限制。

基于前文述及的内容，本实施例中的记忆合金丝1000缠绕于转动盘700的外周，且其两端分别与外壳100和转动盘700固定连接，为便于控制转动盘700转动，在本实施例中，当转动盘700位于第一工作位置时，扭簧1100具有弹性势能，以张紧记忆合金丝1000，本实施例中能够通过使记忆合金丝1000在通电加热就处于张紧状态，从而便于通过控制记忆合金丝1000通电后的变形量进而控制转动盘700的转动角度，进而保证转动盘700能够准确地转动至第二工作位置。

可以理解的是，本实施例中设置有至少两根记忆合金丝1000，至少两根记忆合金丝1000并联，用于实现冗余备份，提高压紧释放机构可靠性。

进一步地，上壳体110远离第一凸出部111的一侧凸设有第二凸出部112，扭簧1100套设于第二凸出部112外周，从而对扭簧1100进行限位。

优选地，第一容置槽410沿顶杆400的延伸方向的深度由靠近顶杆400中心的一侧向远离顶杆400中心的一侧逐渐增大，即第一容置槽410的槽底呈倾斜设置，以保证当第一滚珠600掉落于顶杆400和第一凸出部111之间后，部分第一滚珠600能够依然位于第一容置槽410内，不会产生整个第一滚珠600滚动至顶杆400的端壁和第一凸出部111之间，进而保证压板500能够由第四工作位置移动至第三工作位置，且第一滚珠600能够重新穿过第一通孔1111并伸入第二通孔210内。

进一步地，本实施例中第三容置槽710沿第三通孔730径向的深度大于第二滚珠800半径，第三容置槽710位于第三通孔730的孔壁上的槽口沿压板500轴向的高度小于第二滚珠800直径，即第二滚珠800能够卡置于第三容置槽710内，以保证第二滚珠800即使在未被压板500压紧时也不会从第三容置槽710内脱离，即，第二滚珠800在压板500移动的过程中不会从第三容置槽710内脱离，进而保证压板500在由第四工作位置移动至第三工作位置时，第二滚珠800能够时刻与压板500抵接，进而保证第一滚珠600能够准确地穿过第一通孔1111并伸入第二通孔210内，而且，压板500由第三工作位置移动至第四工作位置时，第一滚珠600能够完全脱离第一通孔1111和第二通孔210，并掉落于顶杆400和第一凸出部111之间。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压紧释放机构，其特征在于，包括：

外壳(100)，凸设有第一凸出部(111)，所述第一凸出部(111)外周套设有分离螺母(200)，所述第一凸出部(111)和所述分离螺母(200)沿与所述第一凸出部(111)延伸方向垂直的方向分别开设有第一通孔(1111)和第二通孔(210)，所述第二通孔(210)直径小于所述第一通孔(1111)直径；

第一弹簧(300)，套设于所述第一凸出部(111)外周，并抵接于所述分离螺母(200)和所述外壳(100)之间；

顶杆(400)和压板(500)，所述外壳(100)通过所述第一凸出部(111)套设于所述顶杆(400)外周，所述顶杆(400)的一端边沿处设置有第一容置槽(410)，所述第一容置槽(410)内容置有第一滚珠(600)，所述第一通孔(1111)直径小于所述第一滚珠(600)直径，所述压板(500)固定连接于所述顶杆(400)另一端，所述压板(500)远离所述顶杆(400)一侧设置有第二容置槽(510)；

转动盘(700)，套设于所述压板(500)外周，所述转动盘(700)上开设有第三容置槽(710)，所述第三容置槽(710)内容置有第二滚珠(800)，所述压板(500)抵接于所述第二滚珠(800)，所述转动盘(700)能够绕所述压板(500)轴线相对所述压板(500)转动，以具有使所述第三容置槽(710)与所述第二容置槽(510)偏离的第一工作位置，及使所述第三容置槽(710)与所述第二容置槽(510)正对的第二工作位置；

触发件(900)，被配置为保持所述压板(500)与所述第二滚珠(800)抵接，以使所述压板(500)在所述转动盘(700)由所述第一工作位置转动至所述第二工作位置时沿所述第一凸出部(111)的延伸方向由第三工作位置移动至第四工作位置，当所述压板(500)位于所述第三工作位置时，所述第一滚珠(600)穿过所述第一通孔(1111)并伸入所述第二通孔(210)内，当所述压板(500)位于所述第四工作位置时，所述第一滚珠(600)脱离所述第一通孔(1111)和所述第二通孔(210)并掉落于所述顶杆(400)和所述第一凸出部(111)之间；以及

记忆合金丝(1000)，缠绕于所述转动盘(700)外周，其两端分别与所述外壳(100)和所述转动盘(700)固定连接，所述记忆合金丝(1000)被配置为使所述转动盘(700)绕所述压板(500)轴线相对所述压板(500)转动。

2.根据权利要求1所述的压紧释放机构，其特征在于，所述触发件(900)为第二弹簧，所述第二弹簧连接或抵接于所述压板(500)远离所述第二滚珠(800)的一侧和所述外壳(100)之间，所述第二弹簧在所述转动盘(700)位于所述第一工作位置时发生弹性变形，通过所述压板(500)向所述第二滚珠(800)施加推力。

3.根据权利要求1所述的压紧释放机构，其特征在于，所述压紧释放机构还包括：

复位结构，被配置为使所述压板(500)朝向远离所述第二滚珠(800)的一侧移动；及

扭簧(1100)，所述扭簧(1100)绕所述压板(500)轴线设置，且其两端分别与所述外壳(100)和所述转动盘(700)固定连接，所述扭簧(1100)能够在所述转动盘(700)由所述第一工作位置向所述第二工作位置转动时发生弹性变形，以具有使所述转动盘(700)在所述压板(500)朝向远离所述第二滚珠(800)的一侧移动后使所述转动盘(700)由所述第二工作位置恢复至所述第一工作位置的弹性势能。

4.根据权利要求3所述的压紧释放机构，其特征在于，当所述转动盘(700)位于所述第一工作位置时，所述扭簧(1100)具有弹性势能，以张紧所述记忆合金丝(1000)。

5.根据权利要求3所述的压紧释放机构，其特征在于，所述外壳(100)包括上壳体(110)和下壳体(120)，所述第一凸出部(111)形成于所述上壳体(110)上，所述顶杆(400)、所述压板(500)和所述转动盘(700)均位于所述上壳体(110)和所述下壳体(120)之间，所述上壳体(110)远离所述第一凸出部(111)的一侧凸设有第二凸出部(112)，所述扭簧(1100)套设于所述第二凸出部(112)的外周。

6.根据权利要求5所述的压紧释放机构，其特征在于，所述转动盘(700)上设置有至少两个条形孔(720)，所述条形孔(720)中心线为圆心位于所述压板(500)轴线上的圆弧线，所述上壳体(110)通过穿过所述条形孔(720)的螺栓与所述下壳体(120)固定连接。

7.根据权利要求5所述的压紧释放机构，其特征在于，所述转动盘(700)上开设有第三通孔(730)，所述转动盘(700)通过所述第三通孔(730)套设于所述压板(500)外周，所述第三容置槽(710)开设于所述第三通孔(730)孔壁上，且所述第二滚珠(800)承载于所述下壳体(120)上。

8.根据权利要求7所述的压紧释放机构，其特征在于，所述第三容置槽(710)沿所述第三通孔(730)径向的深度大于所述第二滚珠(800)半径，所述第三容置槽(710)位于所述第三通孔(730)的孔壁上的槽口沿所述压板(500)轴向的高度小于所述第二滚珠(800)直径。

9.根据权利要求1所述的压紧释放机构，其特征在于，所述第一容置槽(410)沿所述顶杆(400)的延伸方向的深度由靠近所述顶杆(400)中心的一侧向远离所述顶杆(400)中心的一侧逐渐增大。

10.根据权利要求1所述的压紧释放机构，其特征在于，所述顶杆(400)的一端的边沿处设置有至少三个所述第一容置槽(410)，至少三个所述第一容置槽(410)沿所述顶杆(400)的一端的边沿均匀排列，所述转动盘(700)上开设有至少两个第三容置槽(710)，至少两个所述第三容置槽(710)绕所述压板(500)的轴线均匀排列。