CN115710767A - 具有再生纤维的吸汗耐水洗面料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料及其制备方法，涉及再生面料制品技术领域。本发明用于解决如何通过再生涤纶长丝与其他纤维纱线复配来制备吸湿排汗、抗静电、阻燃高弹的面料的技术问题；通过吸湿排汗整理将亲水的链段锚固在再生涤纶长丝的表面；混纺后的经纱利用再生涤纶纤维变废为宝的同时也兼具良好的除臭、抗菌、抗静电、吸湿排汗功能；氨纶包芯纱利用高弹的再生涤纶长丝对聚醚型氨纶进行包裹，提高了弹性耐久性、透气性和吸湿性。因此，经纱、纬纱经多步骤制备得到的面料成品呈现良好的吸湿性、弹性和抗静电效果，由于经过疏油阻燃整理步骤，同时面料表面兼具疏油性、耐水洗性和阻燃性能。

Description

具有再生纤维的吸汗耐水洗面料及其制备方法

技术领域

本发明涉及再生面料制品技术领域，具体涉及一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料及其制备方法。

背景技术

我国再生聚酯纤维行业已有20多年的发展历史，其中再生涤纶短纤的开发和应用历史较早，由于品质等方面的原因主要用于填充料，只有部分再生涤纶短纤维与其他纤维混纺用于服装用面料，目前已经实现了利用废聚酯瓶直纺产业用差别化再生涤纶长丝。再生涤纶长丝可通过化学法和物理法制得，目前主要的原料为聚酯塑料瓶和涤纶服装。

授权公告号CN111074416B的发明专利公开了一种智能型动态吸湿排汗面料的生产工艺，面料由混纺纱和氨纶丝在针织双面大圆机上按照抽条组织的编织方式编织而成，混纺纱由棉和莫代尔纤维混纺而成；生产工艺过程如下：织造、前处理、染色、脱水、剖幅、第一次烘干、吸湿排汗整理、第二次烘干、定型、预缩、成品。采用上述生产工艺制得的面料能根据温度智能调控面料的散湿散热率，从而能为穿着者提供出色的温度舒适性，另外，面料还具有优秀的耐水洗性能。由于涤纶表面具有疏水基团，鲜有利用再生涤纶长丝制备吸汗耐水洗面料的报道，如何通过再生涤纶长丝与其他纤维纱线复配来制备吸湿排汗、抗静电、阻燃高弹的面料，仍需要进一步研究。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料及其制备方法，用于解决现有技术中如何通过再生涤纶长丝与其他纤维纱线复配来制备吸湿排汗、抗静电、阻燃高弹的面料的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

本发明提供一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，由经纱和纬纱经织造、染色预定型、疏油阻燃整理、预缩、干燥定型的步骤制备而成；其中，经纱由吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，纬纱选自氨纶包芯纱，氨纶包芯纱以再生涤纶长丝为包覆层，以聚醚型氨纶作为芯纱；面料成品中吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为50～60：12～25：45～70。

本发明的吸汗耐水洗面料，经纱由经过吸湿排汗整理的再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，再生涤纶长丝的强度、耐热性、弹性、耐磨性优良，但是内部存在的聚酯结构导致回潮率低、易产生静电，吸湿排汗整理后将亲水的链段锚固在涤纶的表面，疏油表面变成耐久的亲水表面；竹原纤维纱中含有叶绿素铜钠，具有良好的除臭、抗菌、抗静电、排湿效果，混纺后的经纱利用再生涤纶纤维变废为宝的同时也兼具良好的除臭、抗菌、抗静电、吸湿排汗功能；氨纶包芯纱利用高弹的再生涤纶长丝对聚醚型氨纶进行包裹，提高了弹性耐久性、透气性和吸湿性。综上，经纱、纬纱经多步骤制备得到的面料成品呈现良好的吸湿性、弹性和抗静电效果，由于经过疏油阻燃整理步骤，同时面料表面兼具疏油性、耐水洗性和阻燃性能。

作为本发明进一步改进的方案，所述经纱的细度为30～40S，纬纱的的细度为22～32S；再生涤纶长丝选自再生涤纶拉伸变形丝、再生涤纶全拉伸丝、再生涤纶高弹丝中的至少一种。

作为本发明进一步改进的方案，所述吸汗再生涤纶长丝的制备方法如下：

吸汗整理液制备：向配备搅拌器和加热棒的三口烧瓶内加入对苯二甲酸二甲酯、乙二醇和氯化亚砜，搅拌的同时升温至170～180℃，保温反应1小时，加入聚乙二醇、双羟乙基油烯基胺和对甲苯磺酸，向三口烧瓶内充入氮气保护，升温至240～260℃，保温缩聚反应30～50min，冷却至室温，减压浓缩得到淡黄色的吸汗整理剂，吸汗整理剂与去离子水配制成浓度12～18g/L的吸汗整理液；

浸轧整理：将再生涤纶长丝浸渍于吸汗整理液内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为50％，得到再生涤纶长丝整理粗品；

干燥焙烘：将再生涤纶长丝整理粗品在110℃下干燥10min，再置于170℃下焙烘处理10min，得到吸汗再生涤纶长丝。

吸汗再生涤纶长丝的制备过程中，采用对苯二甲酸二甲酯与乙二醇发生酯交换反应，再通过具有双端羟基的双羟乙基油烯基胺在对甲苯磺酸催化下发生缩聚反应，得到具有油烯基胺长直碳链的大分子聚醚型吸汗整理剂，含苯环的聚醚链段呈现良好的亲水性和耐洗性，油烯基胺长直碳链由于具有叔胺基和长碳链，容易结合阳离子进行导电且燃烧时更易形成炭层，浸轧整理和干燥焙烘处理后将链段锚固在涤纶的表面，提高了再生涤纶长丝的吸湿排汗性能、抗静电性和阻燃性能。

其中，吸汗整理剂的合成反应式如下：

作为本发明进一步改进的方案，所述对苯二甲酸二甲酯、乙二醇、氯化亚砜、双羟乙基油烯基胺和对甲苯磺酸的摩尔比为1：2.2～3：0.1～0.2：0.2～0.4：0.05～0.1；聚乙二醇的平均分子量为4000，用量为对苯二甲酸二甲酯质量的0.5～1倍。

作为本发明进一步改进的方案，所述疏油阻燃整理步骤由疏油阻燃整理剂整理得到，疏油阻燃整理剂的制备方法如下：

步骤一，将氯化钙溶于去离子水中形成氯化钙溶液，海藻酸钠加入氯化钙溶液内，搅拌8小时形成海藻酸钙粗品液，110℃干燥至恒重，研磨得到粉末状的海藻酸钙基体；

步骤二，将氨水与乙醇混合，50℃下搅拌均匀，逐滴加入硅酸四乙酯，滴加完毕后，室温搅拌30min得到二氧化硅溶胶，加入海藻酸钙基体、乙烯基三甲氧基硅烷、偶氮二异丁腈和全氟癸基乙烯，升温至65℃，搅拌反应1小时后，超声处理30min，减压浓缩，研磨过筛得到疏油阻燃粉末，疏油阻燃粉末加入去离子水中形成浓度10wt％的疏油阻燃整理剂。

疏油阻燃整理步骤中，考虑到染色预定型后的面料半成品表面具有大量的亲水链段，多次皂洗的过程中会溶解除去亲水基团，同时油污容易粘附在面料上不易流失，导致耐水洗性差；因此，本申请采用海藻酸钠与氯化钙发生取代反应，得到含有大量羟基和羧基的海藻酸钙基体，具有良好的生物降解性，在引发剂偶氮二异丁腈的引发作用下，乙烯基三甲氧基硅烷和全氟癸基乙烯发生聚合反应得到聚合反应物，由于聚合反应物内含有疏油的三甲氧基硅烷基团和疏油阻燃的全氟癸基基团，呈现良好的疏油、阻燃性能；二氧化硅溶胶对聚合反应物和海藻酸钙基体进行包裹，浸轧、焙烘处理过程中，疏油阻燃成分释放海藻酸钙基体与吸汗再生涤纶长丝、亲水的竹原纤维纱结合并携带聚合反应物与面料表面结合，使得在保留原有亲水性的基础上，海藻酸钙水洗后逐步降解，聚合反应物发挥良好的疏油、阻燃性能，面料更加耐污、耐水洗。

作为本发明进一步改进的方案，步骤一中氯化钙与去离子水、海藻酸钠的用量比为0.5～2g：30mL：2～3g；步骤二中氨水与乙醇、硅酸四乙酯、海藻酸钙基体、乙烯基三甲氧基硅烷、偶氮二异丁腈、全氟癸基乙烯的用量比为3～5mL：50mL：3mL：3～5g：2～4g：0.01g：0.6～1.2g。

本发明还提供了上述具有再生纤维的吸汗耐水洗面料的制备方法，包括以下步骤：

S1、织造：将吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成的混纺纱作为经纱，氨纶包芯纱作为纬纱，交织织造得到面料粗品；

S2、染色预定型：面料粗品染色后通入无张力机，在110～120℃下烘干染色预定型，得到染色预定型面料半成品；

S3、疏油阻燃整理：将染色预定型面料半成品浸渍于疏油阻燃整理剂内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为30％，150～160℃焙烘处理20min，得到疏油阻燃面料半成品；

S4、预缩：在110～120℃下以15～20m/min的预缩速度、0.8～1N的张力进行预缩，得到预缩面料半成品；

S5、干燥定型：在115～125℃下以20～28m/min的定型速度、80～90KPa的风机压力干燥定型，得到吸汗耐水洗面料成品。

本发明具备下述有益效果：

1、本发明的吸汗耐水洗面料，吸湿排汗整理将亲水的链段锚固在再生涤纶长丝的表面，疏油表面变成耐久的亲水表面；混纺后的经纱利用再生涤纶纤维变废为宝的同时也兼具良好的除臭、抗菌、抗静电、吸湿排汗功能；氨纶包芯纱利用高弹的再生涤纶长丝对聚醚型氨纶进行包裹，提高了弹性耐久性、透气性和吸湿性。因此，经纱、纬纱经多步骤制备得到的面料成品呈现良好的吸湿性、弹性和抗静电效果，由于经过疏油阻燃整理步骤，同时面料表面兼具疏油性、耐水洗性和阻燃性能。

2、本发明吸汗耐水洗面料的制备方法，包括织造、染色预定型、疏油阻燃整理、预缩和干燥定型步骤，染色预定型步骤能够得到弹力稳定耐久的染色预定型面料半成品，疏油阻燃整理步骤能够浸轧得到表面亲水疏油、阻燃的疏油阻燃面料半成品，预缩、干燥定型后得到弹性、吸湿性、耐水性和阻燃性能良好稳定的面料成品。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，由经纱和纬纱制备而成，经纱由吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，纬纱选自氨纶包芯纱，吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为55：18：60。经纱的细度为35S，纬纱的的细度为28S；氨纶包芯纱以再生涤纶长丝为包覆层，以聚醚型氨纶作为芯纱；再生涤纶长丝选自再生涤纶拉伸变形丝。

吸汗再生涤纶长丝的制备方法如下：

吸汗整理液制备：向配备搅拌器和加热棒的三口烧瓶内加入19.4g对苯二甲酸二甲酯、16.1g乙二醇和1.9g氯化亚砜，搅拌的同时升温至176℃，保温反应1小时，加入15.5g聚乙二醇4000、10.7g双羟乙基油烯基胺和1.2g对甲苯磺酸，向三口烧瓶内充入氮气保护，升温至250℃，保温缩聚反应42min，冷却至室温，减压浓缩得到淡黄色的吸汗整理剂，吸汗整理剂与去离子水配制成浓度16g/L的吸汗整理液；

浸轧整理：将再生涤纶长丝浸渍于吸汗整理液内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为50％，得到再生涤纶长丝整理粗品；

干燥焙烘：将再生涤纶长丝整理粗品在110℃下干燥10min，再置于170℃下焙烘处理10min，得到吸汗再生涤纶长丝。

疏油阻燃整理步骤由疏油阻燃整理剂整理得到，疏油阻燃整理剂的制备方法如下：

步骤一，将1.2g氯化钙溶于30mL去离子水中形成氯化钙溶液，2.5g海藻酸钠加入氯化钙溶液内，搅拌8小时形成海藻酸钙粗品液，110℃干燥至恒重，研磨得到粉末状的海藻酸钙基体；

步骤二，将4mL氨水与50mL乙醇混合，50℃下搅拌均匀，逐滴加入3mL硅酸四乙酯，滴加完毕后，室温搅拌30min得到二氧化硅溶胶，加入3.7g海藻酸钙基体、2.6g乙烯基三甲氧基硅烷、0.01g偶氮二异丁腈和0.9g全氟癸基乙烯，升温至65℃，搅拌反应1小时后，超声处理30min，减压浓缩，研磨过筛得到疏油阻燃粉末，疏油阻燃粉末加入去离子水中形成浓度10wt％的疏油阻燃整理剂。

本实施例具有再生纤维的吸汗耐水洗面料的制备方法，包括以下步骤：

S1、织造：将吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成的混纺纱作为经纱，氨纶包芯纱作为纬纱，交织织造得到面料粗品；

S2、染色预定型：面料粗品染色后通入无张力机，在112℃下烘干染色预定型，得到染色预定型面料半成品；

S3、疏油阻燃整理：将染色预定型面料半成品浸渍于疏油阻燃整理剂内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为30％，156℃焙烘处理20min，得到疏油阻燃面料半成品；

S4、预缩：在116℃下以17m/min的预缩速度、0.9N的张力进行预缩，得到预缩面料半成品；

S5、干燥定型：在120℃下以25m/min的定型速度、88KPa的风机压力干燥定型，得到吸汗耐水洗面料成品。

实施例2

本实施例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，由经纱和纬纱制备而成，经纱由吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，纬纱选自氨纶包芯纱，吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为60：22：68。经纱的细度为40S，纬纱的的细度为30S；氨纶包芯纱以再生涤纶长丝为包覆层，以聚醚型氨纶作为芯纱；再生涤纶长丝选自再生涤纶高弹丝。

吸汗再生涤纶长丝的制备方法如下：

吸汗整理液制备：向配备搅拌器和加热棒的三口烧瓶内加19.4g入对苯二甲酸二甲酯、17.4g乙二醇和2.4g氯化亚砜，搅拌的同时升温至180℃，保温反应1小时，加入12g聚乙二醇4000、12.8g双羟乙基油烯基胺和1.4g对甲苯磺酸，向三口烧瓶内充入氮气保护，升温至258℃，保温缩聚反应35min，冷却至室温，减压浓缩得到淡黄色的吸汗整理剂，吸汗整理剂与去离子水配制成浓度18g/L的吸汗整理液；

浸轧整理：将再生涤纶长丝浸渍于吸汗整理液内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为50％，得到再生涤纶长丝整理粗品；

干燥焙烘：将再生涤纶长丝整理粗品在110℃下干燥10min，再置于170℃下焙烘处理10min，得到吸汗再生涤纶长丝。

疏油阻燃整理步骤由疏油阻燃整理剂整理得到，疏油阻燃整理剂的制备方法如下：

步骤一，将1.8g氯化钙溶于30mL去离子水中形成氯化钙溶液，2.8g海藻酸钠加入氯化钙溶液内，搅拌8小时形成海藻酸钙粗品液，110℃干燥至恒重，研磨得到粉末状的海藻酸钙基体；

步骤二，将4.5mL氨水与50mL乙醇混合，50℃下搅拌均匀，逐滴加入3mL硅酸四乙酯，滴加完毕后，室温搅拌30min得到二氧化硅溶胶，加入5g海藻酸钙基体、3.5g乙烯基三甲氧基硅烷、0.01g偶氮二异丁腈和1.1g全氟癸基乙烯，升温至65℃，搅拌反应1小时后，超声处理30min，减压浓缩，研磨过筛得到疏油阻燃粉末，疏油阻燃粉末加入去离子水中形成浓度10wt％的疏油阻燃整理剂。

本实施例具有再生纤维的吸汗耐水洗面料的制备方法，包括以下步骤：

S1、织造：将吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成的混纺纱作为经纱，氨纶包芯纱作为纬纱，交织织造得到面料粗品；

S2、染色预定型：面料粗品染色后通入无张力机，在120℃下烘干染色预定型，得到染色预定型面料半成品；

S3、疏油阻燃整理：将染色预定型面料半成品浸渍于疏油阻燃整理剂内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为30％，160℃焙烘处理20min，得到疏油阻燃面料半成品；

S4、预缩：在118℃下以20m/min的预缩速度、0.85N的张力进行预缩，得到预缩面料半成品；

S5、干燥定型：在118℃下以22m/min的定型速度、85KPa的风机压力干燥定型，得到吸汗耐水洗面料成品。

实施例3

本实施例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，由经纱和纬纱制备而成，经纱由吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，纬纱选自氨纶包芯纱，吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为50：15：48。经纱的细度为32S，纬纱的的细度为32S；氨纶包芯纱以再生涤纶长丝为包覆层，以聚醚型氨纶作为芯纱；再生涤纶长丝选自再生涤纶全拉伸丝。

吸汗再生涤纶长丝的制备方法如下：

吸汗整理液制备：向配备搅拌器和加热棒的三口烧瓶内加入19.4g对苯二甲酸二甲酯、14.3g乙二醇和1.5g氯化亚砜，搅拌的同时升温至172℃，保温反应1小时，加入15.5g聚乙二醇4000、12.8g双羟乙基油烯基胺和1.3g对甲苯磺酸，向三口烧瓶内充入氮气保护，升温至247℃，保温缩聚反应46min，冷却至室温，减压浓缩得到淡黄色的吸汗整理剂，吸汗整理剂与去离子水配制成浓度18g/L的吸汗整理液；

浸轧整理：将再生涤纶长丝浸渍于吸汗整理液内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为50％，得到再生涤纶长丝整理粗品；

干燥焙烘：将再生涤纶长丝整理粗品在110℃下干燥10min，再置于170℃下焙烘处理10min，得到吸汗再生涤纶长丝。

疏油阻燃整理步骤由疏油阻燃整理剂整理得到，疏油阻燃整理剂的制备方法如下：

步骤一，将0.9g氯化钙溶于30mL去离子水中形成氯化钙溶液，2.2g海藻酸钠加入氯化钙溶液内，搅拌8小时形成海藻酸钙粗品液，110℃干燥至恒重，研磨得到粉末状的海藻酸钙基体；

步骤二，将5mL氨水与50mL乙醇混合，50℃下搅拌均匀，逐滴加入3mL硅酸四乙酯，滴加完毕后，室温搅拌30min得到二氧化硅溶胶，加入4.2g海藻酸钙基体、2.8g乙烯基三甲氧基硅烷、0.01g偶氮二异丁腈和1.1g全氟癸基乙烯，升温至65℃，搅拌反应1小时后，超声处理30min，减压浓缩，研磨过筛得到疏油阻燃粉末，疏油阻燃粉末加入去离子水中形成浓度10wt％的疏油阻燃整理剂。

本实施例具有再生纤维的吸汗耐水洗面料的制备方法，包括以下步骤：

S1、织造：将吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成的混纺纱作为经纱，氨纶包芯纱作为纬纱，交织织造得到面料粗品；

S2、染色预定型：面料粗品染色后通入无张力机，在110℃下烘干染色预定型，得到染色预定型面料半成品；

S3、疏油阻燃整理：将染色预定型面料半成品浸渍于疏油阻燃整理剂内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为30％，152℃焙烘处理20min，得到疏油阻燃面料半成品；

S4、预缩：在112℃下以20m/min的预缩速度、1N的张力进行预缩，得到预缩面料半成品；

S5、干燥定型：在116℃下以22m/min的定型速度、88KPa的风机压力干燥定型，得到吸汗耐水洗面料成品。

实施例4

本实施例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，与实施例1的区别在于，吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为53：22：65。

实施例5

本实施例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，与实施例2的区别在于，吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为57：23：58。

对比例1

本对比例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，与实施例1的区别在于，经纱由再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成。

对比例2

本对比例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，与实施例1的区别在于，取消疏油阻燃整理步骤。

对比例3

本对比例的一种具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，与实施例1的区别在于，取消预缩步骤。

性能测试

对实施例1-5和对比例1-3制备的面料成品，进行了吸湿排汗性能、耐水洗性能和阻燃性能的测试；其中，吸湿排汗性能参照GB/T 21655.1-2008《纺织品吸湿速干性的评定第一部分：单项组合试验法》测试吸水率和水分蒸发速率；耐水洗性能参照GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》中D(4)方法测定耐皂洗色牢度；阻燃性能参照GB/T5454-1997《纺织品燃烧性能测定-氧指数测定法》测试极限氧指数，具体测试结果见下表：

从上表的测试结果可以看出，本发明实施例制备的面料成品，吸水率、水分蒸发速率、耐皂洗色牢度和极限氧指数性能上均优于对比例，吸水率和水分蒸发速率高说明面料成品的亲水性好，吸湿快干性能更优；耐皂洗色牢度级别更高说明更加耐水洗，弹性、亲水性等多种性能降低速率慢；极限氧指数更高说明面料成品的耐热阻燃性能更优。

对比例1因为经纱由再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，再生涤纶长丝没有经过吸汗整理液的整理，无法具备大分子聚醚型吸汗整理剂所带来的亲水性、耐洗性、成炭层阻燃的效果，使得吸湿排汗性能、耐水洗性能和阻燃性能均有明显降低。对比例2由于取消疏油阻燃整理步骤，无法使疏油阻燃成分释放海藻酸钙基体与吸汗再生涤纶长丝、亲水的竹原纤维纱结合并携带聚合反应物与面料表面结合，使得面料的疏油、阻燃、耐污、耐水性性能均有所降低。对比例3由于取消预缩步骤，无法获得尺寸、品质稳定的面料成品，导致多种性能轻微降低。

以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，其特征在于，由经纱和纬纱经织造、染色预定型、疏油阻燃整理、预缩、干燥定型的步骤制备而成；其中，经纱由吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成，纬纱选自氨纶包芯纱，氨纶包芯纱以再生涤纶长丝为包覆层，以聚醚型氨纶作为芯纱；面料成品中吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱、氨纶包芯纱的质量比为50～60：12～25：45～70。

2.根据权利要求1所述的具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，其特征在于，所述经纱的细度为30～40S，纬纱的的细度为22～32S；氨纶包芯纱以再生涤纶长丝为包覆层，以聚醚型氨纶作为芯纱；再生涤纶长丝选自再生涤纶拉伸变形丝、再生涤纶全拉伸丝、再生涤纶高弹丝中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，其特征在于，所述吸汗再生涤纶长丝的制备方法如下：

吸汗整理液制备：向配备搅拌器和加热棒的三口烧瓶内加入对苯二甲酸二甲酯、乙二醇和氯化亚砜，搅拌的同时升温至170～180℃，保温反应1小时，加入聚乙二醇、双羟乙基油烯基胺和对甲苯磺酸，向三口烧瓶内充入氮气保护，升温至240～260℃，保温缩聚反应30～50min，冷却至室温，减压浓缩得到淡黄色的吸汗整理剂，吸汗整理剂与去离子水配制成浓度12～18g/L的吸汗整理液；

浸轧整理：将再生涤纶长丝浸渍于吸汗整理液内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为50％，得到再生涤纶长丝整理粗品；

干燥焙烘：将再生涤纶长丝整理粗品在110℃下干燥10min，再置于170℃下焙烘处理10min，得到吸汗再生涤纶长丝。

4.根据权利要求3所述的具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，其特征在于，所述对苯二甲酸二甲酯、乙二醇、氯化亚砜、双羟乙基油烯基胺和对甲苯磺酸的摩尔比为1：2.2～3：0.1～0.2：0.2～0.4：0.05～0.1；聚乙二醇的平均分子量为4000，用量为对苯二甲酸二甲酯质量的0.5～1倍。

5.根据权利要求1所述的具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，其特征在于，所述疏油阻燃整理步骤由疏油阻燃整理剂整理得到，疏油阻燃整理剂的制备方法如下：

步骤一，将氯化钙溶于去离子水中形成氯化钙溶液，海藻酸钠加入氯化钙溶液内，搅拌8小时形成海藻酸钙粗品液，110℃干燥至恒重，研磨得到粉末状的海藻酸钙基体；

步骤二，将氨水与乙醇混合，50℃下搅拌均匀，逐滴加入硅酸四乙酯，滴加完毕后，室温搅拌30min得到二氧化硅溶胶，加入海藻酸钙基体、乙烯基三甲氧基硅烷、偶氮二异丁腈和全氟癸基乙烯，升温至65℃，搅拌反应1小时后，超声处理30min，减压浓缩，研磨过筛得到疏油阻燃粉末，疏油阻燃粉末加入去离子水中形成浓度10wt％的疏油阻燃整理剂。

6.根据权利要求5所述的具有再生纤维的吸汗耐水洗面料，其特征在于，步骤一中氯化钙与去离子水、海藻酸钠的用量比为0.5～2g：30mL：2～3g；步骤二中氨水与乙醇、硅酸四乙酯、海藻酸钙基体、乙烯基三甲氧基硅烷、偶氮二异丁腈、全氟癸基乙烯的用量比为3～5mL：50mL：3mL：3～5g：2～4g：0.01g：0.6～1.2g。

7.具有再生纤维的吸汗耐水洗面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、织造：将吸汗再生涤纶长丝与竹原纤维纱混纺而成的混纺纱作为经纱，氨纶包芯纱作为纬纱，交织织造得到面料粗品；

S2、染色预定型：面料粗品染色后通入无张力机，在110～120℃下烘干染色预定型，得到染色预定型面料半成品；

S3、疏油阻燃整理：将染色预定型面料半成品浸渍于疏油阻燃整理剂内，采用两浸两轧的方法，保持轧余率为30％，150～160℃焙烘处理20min，得到疏油阻燃面料半成品；

S4、预缩：在110～120℃下以15～20m/min的预缩速度、0.8～1N的张力进行预缩，得到预缩面料半成品；

S5、干燥定型：在115～125℃下以20～28m/min的定型速度、80～90KPa的风机压力干燥定型，得到吸汗耐水洗面料成品。