CN115667757A - 气压弹簧及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种气压弹簧(50)，包括工作缸(1)，其与可滑动安装的补偿活塞(10)一起包围填充有工作介质(1M)的工作腔(1a)。滑动安装的工作活塞(2)固定于工作杆(6)上。在温度升高的情况下，补偿腔(16)中的补偿介质(16M)膨胀。补偿活塞(10)在工作介质(1M)的压力及补偿介质(16M)的压力的作用下，使得工作腔(1a)的容积增大。通过尽可能简易的设计，得以降低气弹簧力的温度依赖性。为此目的，补偿腔(16)至少部分地被工作杆(6)包围。因此，补偿介质(16M)可紧凑地被容纳，并且简化了气弹簧(50)的组装。

Description

气压弹簧及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种气压弹簧，包括
a)工作缸，其与安装成可相对于所述工作缸滑动的补偿活塞一起包围填充有气态工作介质的工作腔，
b)工作杆，其通过工作缸的开口伸入所述工作腔并安装成可沿行程轴线滑动，并且，
c)工作活塞，其紧固于所述工作杆上并可沿所述行程轴线滑动地安装于所述工作腔内，
d)补偿介质，其设置于补偿腔内，并可在温度升高的情况下膨胀，
e)其中所述补偿活塞在所述工作介质的压力及所述补偿介质的压力的作用下，使得所述工作腔的容积增大。本发明还涉及一种用于制造这种气压弹簧的方法。
气压弹簧通常充有氮气，因此气压弹簧产生的弹簧力会受到温度波动的影响，即，所含气体在温度T升高时膨胀，在温度T下降时收缩，或者气体压力p在恒定容积V下增加或减少(对于理想气体，以下适用：p*V＝n*R*T)。在某些应用中，这会导致问题，因此完全或部分补偿这种物理效应将是有利的。
例如，当用于车辆的后挡板时，弹簧力的温度依赖性导致气压弹簧必须设计成，在常见温度下，均比所需的强度更高，以提供即使在低温下(例如，在-30摄氏度至0摄氏度(℃))，足够的弹簧力(例如，为了可靠地保持尾门的打开状态)。然而，由于其通常在中等温度下运行(例如，从0到25摄氏度(℃))，平均而言，这会增加气压弹簧的磨损。同时，当手动操作时，由于需要较大的力以重新压缩气压弹簧(例如，关闭尾门时)，因此在较高温度(例如，超过25摄氏度)下，操作的便利性会降低。在自动驱动的情况下(例如，自动打开式尾门)，也需要更高的驱动力以克服高温下的弹簧力。
现有技术
EP1795777 B1描述了一种气压弹簧，其包括工作缸，其与补偿活塞装置一起包围填充有工作介质的工作腔。工作杆通过工作缸的开口可滑动地伸入工作腔中，补偿活塞装置在工作介质的压力及设置于补偿腔中的补偿介质的压力的作用下，其在温度升高时膨胀，使得工作腔的容积增大。与工作缸相距一定距离的补偿缸，以其远离气压弹簧的工作杆出口端的端部延伸超过工作缸，并且在该端封闭。补偿腔大致由工作缸与补偿缸之间的环形腔形成。因此，补偿介质通过根据温度调整可用于工作介质的容积，在一定程度上降低了气压弹簧力的温度依赖性。
目前，针对现有技术的问题，提出了多种非最优解决方案：
1.通过在低温下激活附加容积以进行温度补偿，例如通过受控于温度的阀门，
2.悬架支柱的使用，即，尤其是气压弹簧与机械弹簧的组合，以及
3.使用补偿介质以降低EP1795777B1中描述的温度依赖性。
第一种选项的温度补偿程度有限，且极大增加装置的总长度。
第二种选项的不利之处在于，相对于在这种设置中，足够长度的悬架支柱的生产非常昂贵并且具有不利的弹簧特性。除此之外，不能完全消除温度依赖性。
第三种选项在已知的变体中，极其复杂并且不能以成本有效的方式实施，尤其是在组装方面。目前，这种实施只能在手动装配线上(即主要是手动)生产，半自动或全自动机器的生产似乎是不可能的。
技术目的
本发明的目的是提供一种在前言中公开的气压弹簧的类型，其具有尽可能低的弹簧力温度依赖性，同时，其设计如下：尽可能简化。
技术方案
本发明的主题是解决了技术目的、根据权利要求1的气压弹簧。相同地，该目的通过根据权利要求7的用于制造这种气压弹簧的方法得以解决。有利的实施例见于从属权利要求。
补偿腔的至少部分布置于工作杆中的优点在于，包括用于温度补偿的补偿介质的气压弹簧的设计需要显著更少的安装空间。为了给补偿介质留出空间，为一示例，可稍微增大工作杆的半径，以提供稳定性不变的空腔。原则上，补偿介质因此可以在总长度不增加或仅略微增加的情况下被容纳。这较为重要，因为在许多应用中，气压弹簧的可行的总长度是有限的(例如，汽车领域的尾门)。
同时，补偿介质可与工作杆一并安装，便于组装。相比之下，例如，在EP1795777B1中描述的膨胀材料的环形排列的设计，则较为复杂。
优选地，补偿腔至少部分地被工作杆包围，使得其相对于补偿介质是密封的。
尤其地，补偿腔至少部分地被工作杆包围，使得其相对于补偿介质是压力稳定的。以此方式，工作杆就可承受补偿介质及工作介质的可变压力。
因为不需要昂贵的机械弹簧，与使用悬架支柱(第二选项)相比，生产成本也可降低。同时，重量也普遍低于使用悬架支柱时的重量。
根据本发明的解决方案还具有与温度相关阀(第一选项)相比，更好的功能，即，更高程度的温度相关性补偿。
与包括补偿介质的已知模式相比，气压弹簧的组装较为简易，甚至自动组装也是可能的。预料不会对使用寿命产生不利的影响，更好的温度补偿倾向于实现更大面积的弹簧力，从而也可减少平均的磨损。
实施例的描述
优选地，气压弹簧包括具有内腔的补偿容器，所述补偿容器被固定于工作活塞上及置于工作缸内，并且被安装成可沿行程轴线滑动，补偿活塞将内腔划分为用于工作介质的、与工作腔连通连接的内工作腔，及相对于工作腔密封的返回腔。由于补偿容器可预先安装在工作活塞上，然后与工作活塞一并同步安装于工作缸中，因此该实施例能够实现简易的组装。与没有补偿机构的气压弹簧相比，其他安装步骤可以基本保持相同。
在一个实施例中，工作杆包括可通过补偿介质的压力从工作杆中推出的挺杆，并且所述挺杆将补偿介质的压力施加于补偿活塞上，使得内部工作腔的容积增大。挺杆的使用允许更紧凑地容纳补偿介质，也因为补偿介质相对较小的容积增大，可使得挺杆具有相对大的轴向行程。以此方式，工作腔容积的变化不必通过补偿介质本身容积的变化来实现，而是可通过挺杆与工作腔的相对运动来实现。
优选地，补偿介质是膨胀材料，优选地是膨胀蜡、油或两相介质，其中补偿介质尤其地可设置为如EP 1 795 777 B1中的描述，其中提到的优点将展现。
在一个实施例中，气压弹簧包括容纳于返回腔中的返回介质，补偿活塞在返回介质的作用下，从而减小工作腔的容积，优选为减小内部工作腔的容积。以此方式，在补偿介质在降低的温度下收缩的情况下，可以确保以最简单的可能方式，将补偿活塞返回到初始位置，即，确保可反向操作。随着补偿介质容积的减小，则通过返回介质确保补偿腔的相应容积的减小。
优选地，返回介质为气体，尤其是工作介质。由于仅使用一种介质或气体，这有利于气压弹簧的生产。作为气态返回介质的增补或替代，返回介质可包括返回腔中的机械返回弹簧。
根据本发明的目的还通过根据上述实施例之一的用于制造气压弹簧的方法得以 实现，所述方法的特征在于以下步骤：
a)提供用于气压弹簧的工作缸，
b)提供用于气压弹簧的工作杆，所述工作杆具有补偿腔，
c)将补偿介质填充于补偿腔内，
d)将所述工作杆安装于所述工作缸内。因此，与现有技术相比，补偿介质与气压弹簧的“主要部件”一并安装，其“主要部件”也设置用于现有技术中。在该方法中，与已知的具有补偿介质的气压弹簧相比，包括补偿介质的气压弹簧的安装因此变得显着简易，并且甚至可实现自动组装。
在一个实施例中，该方法包括以下步骤：
在安装之前将挺杆及/或补偿容器固定于工作杆上。然后可将挺杆及/或补偿容器以及工作杆一起插入工作缸中，其简化了设计。
优选地，该方法包括以下步骤：
a)将工作介质同时填充于工作腔及返回腔，尤其是通过工作腔与返回腔之间的止回阀，及
b)在填充完成后，将部分工作介质从工作腔中排出。以此方式，气压弹簧的组装可被加速及促进。排出部分工作介质有利于气压弹簧力的精确调节。
根据本发明的目的还通过一种用于襟翼的驱动系统得以实现，该驱动系统包括
a)根据上述实施例之一的用于支撑襟翼的气压弹簧，以及
b)用于驱动襟翼的机电驱动器，例如线性驱动器，尤其是主轴驱动器。
为一示例，襟翼可以是车辆的襟翼，尤其是发动机罩、后挡板、行李箱盖、或摆动门。
用于襟翼的驱动系统包括用于支撑襟翼的气压弹簧及用于驱动襟翼的机电驱动器，在现有技术中是已知的。除了使用根据本发明的气压弹簧而不是使用通用的气压弹簧之外，根据本发明的驱动系统可以设计为类似于根据现有技术的相应驱动系统，例如根据DE 103 13 440 A1或DE 10 2008 045 903 A1。
驱动系统的气压弹簧用于将襟翼保持在任何位置以抵抗重力，而机电驱动器用于打开及关闭襟翼。此外，可考虑手动操作襟翼，如在DE 103 13 440 A1及DE 10 2008 045903 A1中。
气压弹簧必须具有足够高的弹簧力，即便在低环境温度下，也能支撑襟翼。由于现有的气压弹簧的弹簧力在温度升高时会增加，这将导致在高温下，机电驱动器或操作人员必须施加极高的力来关闭襟翼。因此，驱动系统必须包括非常强大的机电驱动器，其价格昂贵、安装空间较大、并且在运行中消耗大量的能量。除此之外，机电驱动器及与襟翼机械连接的其他部件，例如铰链，会形成过度磨损。
在现有技术中，该问题通过悬架支柱而不是气压弹簧的使用，得以避免(例如，DE10 2008 045 903 A1，第【0021】段)。悬架支柱可具有独立于温度的弹簧力，但与具有相当弹簧力的气压弹簧相比，更大、更重且更昂贵。
因此，通过使用根据本发明的温度补偿气压弹簧代替标准气压弹簧，提供了一种尤其具有成本效益、易于生产、耐用、紧凑、节能、操作方便的用于襟翼的驱动系统。
附图说明
本发明的进一步的优点、目的及特征，将在以下描述及附图的基础上进行解释，在附图中，根据本发明的主题通过示例的方式进行说明。在此，至少在其功能方面基本相同的特征在图中，可用相同的附图标记表示，所述特征不一定提供附图标记，并在所有附图中进行解释。
图1示出根据本发明的气压弹簧的补偿活塞处于第一位置的实施例。
图2示出图1的实施例的补偿活塞处于第二位置。
图1及图2
图1及2中示出根据本发明的气压弹簧50的第一实施例，其包括工作缸1，其与安装成可相对于工作缸1滑动的补偿活塞10一起包围填充有工作介质1M的工作腔1a。于此，安装成可沿行程轴线H滑动的工作杆6通过工作缸1的开口伸入工作腔1a内。
在工作杆6上，固定有工作活塞2，工作活塞2安装于工作腔1a内，使得其可沿行程轴线H滑动。工作活塞2包括朝向工作缸1的径向内壁的环形密封件4(例如O形环)，使得当工作活塞2移动时，工作介质1M不可在工作活塞2周围流动。因此，工作活塞2的移动将首先导致工作腔1a中的压力变化。然而，工作活塞2可包括节流孔(未示出)，及/或工作缸1的径向内壁可具有沿工作活塞2的冲程轴线H用于压力补偿的纵向凹槽。
补偿介质16M设置于补偿腔16内，并且在温度升高的情况下膨胀。补偿活塞10在工作介质1M的压力及补偿介质16M的压力的作用下，使得工作腔1a的容积增大。
在此，图1示出了高温情况，而图2示出了低温情况。
在此，补偿腔16部分地被工作杆6包围。尤其地，补偿腔16被工作杆6与挺杆110包围。
气压弹簧50包括具有内腔121的补偿容器120，其固定于工作活塞2上并安装于工作缸1内，从而可沿行程轴线H滑动。补偿活塞10将内腔121划分为与工作介质1M的工作腔1a连通连接的内工作腔122及相对于工作腔1a密封的返回腔15。为此目的，补偿活塞包括圆周密封件11，例如O形环。
为了将工作腔1a连接于内部工作腔122，为一示例，孔124设置于将补偿容器120连接于工作杆6的连接件123上。工作介质1M优选地可在补偿容器120与工作缸1之间流动(例如，通过补偿容器120与工作缸1之间的径向于冲程轴线H的空间，或通过工作缸1的内壁中的沿冲程轴线H的至少一个纵向凹槽，或补偿容器120的外壁)。
工作杆6包括可通过补偿介质16M的压力从工作杆6被推出的挺杆110。挺杆110将补偿介质16M的压力施加于补偿活塞10，使得内部工作腔122的容积增大。
在温度升高的情况下，挺杆110从工作杆6中推出，导致补偿活塞10相对于补偿容器120沿着冲程轴线H(在图中向上)移动。以此方式，内部工作腔122及用于工作腔1M的整个工作腔1a，因此可被扩大。与图1相比，图2示出了处于低温且挺杆110进一步收缩于工作杆6中的状态。
补偿介质16M可以是例如膨胀材料，优选为膨胀蜡，在气压弹簧50的整个工作温度范围内，膨胀蜡尤其包括至少一个液相及至少一个固相。
气压弹簧50包括设置于返回腔15内的返回介质15M，补偿活塞10在返回介质15M的作用下，使得工作腔1a的容积降小，优选地使得内部工作腔122的容积减小。以此方式，可以确保以最简单的可能方式，在温度下降时，补偿介质16M收缩的情况下(图1->图2)，将补偿活塞10返回到初始位置，即，确保可反向操作。随着补偿介质16M的容积的减小，返回介质15M将提供补偿腔16的容积的相应减小。为了支撑返回介质15M，气压弹簧50还可另外包括返回腔15中的返回弹簧(在所示实施例中未示出)。
优选地，返回介质16M为气体，尤其是工作介质1M。由于仅使用一种介质或气体，这有利于气压弹簧50的生产。
在图1中，与图2中的情况相比，工作介质1M因此设置于与工作活塞2的相同位置的更大的工作腔1a内(尤其是更大的内部工作腔122)。因此，工作介质1M的与温度相关的压力增加，可通过内部工作腔122的容积增大得以部分地或甚至完全地补偿。因此，与现有技术相比，气压弹簧50提供的弹簧力具有显著较低的温度依赖性。
参考标号列表
1 工作缸
1a 工作腔
1M 工作介质
2 工作活塞
4 密封件
10 补偿活塞
11 密封件
15 返回腔
15M 返回介质
16 补偿腔
16M 补偿介质
50 气压弹簧
110 挺杆
120 补偿容器
121 内腔
122 内工作腔
123 连接件
124 孔
H 行程轴线

Claims (5)

1.一种气压弹簧(50)，包括
a)工作缸(1)，其与安装成可相对于所述工作缸(1)滑动的补偿活塞(10)一起包围填充有气态工作介质(1M)的工作腔(1a)，
b)工作杆(6)，其通过工作缸(1)的开口伸入所述工作腔(1a)并安装成可沿行程轴线(H)滑动，以及，
c)工作活塞(2)，其紧固于所述工作杆(6)上并可沿所述行程轴线(H)滑动地安装于所述工作腔(1a)内，
d)补偿介质(16M)，其设置于补偿腔(16)内，并可在温度升高的情况下膨胀，
e)其中所述补偿活塞(10)在所述工作介质(1M)的压力及所述补偿介质(16M)的压力的作用下，使得所述工作腔(1a)的容积增大，
其特征在于，
f)所述补偿腔(16)至少部分地被所述工作杆(6)包围，
g)其中所述气压弹簧(50)包括具有内腔(121)的补偿容器(120)，所述补偿容器(120)紧固于所述工作活塞(2)上，并安装于所述工作缸(1)内，从而可沿所述行程轴线(H)滑动，
h)其中所述补偿活塞(10)将所述内腔(121)分为内工作腔(122)及返回腔(15)，所述内工作腔(122)与适用于工作介质(1M)的所述工作腔(1a)连通连接，所述返回腔(15)相对于所述工作腔(1a)密封，
i)其中所述气压弹簧(50)包括设置于所述返回腔(15)中的返回介质(15M)，
j)其中所述补偿活塞(10)在所述返回介质(15M)的作用下，使得所述内工作腔(122)的容积减小，
k)其中所述返回介质(15M)为气态工作介质(1M)，
l)其中气压弹簧(50)包括位于所述工作腔(1a)与所述返回腔(15)之间的止回阀，用于将所述工作介质(1M)同时填充于所述工作腔(1a)及所述返回腔(15)。
2.根据权利要求1所述的气压弹簧(50)，其特征在于，
a)所述工作杆(6)包括挺杆(110)，所述挺杆(110)可通过所述补偿介质(16M)的压力，从工作杆(6)中被推出，及
b)所述挺杆(110)将所述补偿介质(16M)的压力施加于所述补偿活塞(10)上，使得所述内工作腔(122)的容积增大。
3.根据权利要求1至2中任一项所述的气压弹簧(50)的制造方法，其特征在于以下步骤：
a)提供用于所述气压弹簧(50)的所述工作缸(1)，
b)提供用于所述气压弹簧(50)的所述工作杆(6)，所述工作杆(6)具有补偿腔(16)，
c)将补偿介质(16M)填充于补偿腔(16)内，
d)将所述工作杆(6)安装于所述工作缸(1)内，
e)通过气所述压弹簧(50)的所述工作腔(1a)与所述返回腔(15)之间的所述止回阀，将气态工作介质(1M)同时填充于所述气压弹簧(50)的工作腔(1a)及所述返回腔(15)，及
f)在填充完成后，将部分工作介质(1M)从所述工作腔(1a)中排出。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于以下步骤：
在安装之前，将所述挺杆(110)及/或所述补偿容器(120)紧固于所述工作杆(6)。
5.一种用于襟翼的驱动系统，其特征在于，包括：
a)用于支撑所述襟翼的、根据权利要求1至2中任一项所述的气压弹簧(50)，以及
b)用于驱动所述襟翼的机电驱动装置，优选为主轴驱动装置。
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