CN115651700A - 一种润滑油溶剂脱蜡方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种润滑油溶剂脱蜡方法，包括原料油与一段蜡下油一次稀释混合、二次稀释混合、与滤液三次稀释混合，降温后进入过滤系统进行油、蜡分离的步骤，分离后产生的滤液、含油蜡液、蜡下液分别进入滤液回收系统、蜡液回收系统及蜡下油回收系统进行溶剂回收，脱除含有溶剂后的滤液、含油蜡液、蜡下油分别产生产品脱蜡油、脱油蜡及副产品蜡下油。本发明提高了脱蜡油及脱油蜡的产品收率，降低了副产品蜡下油的收率，同时降低了回收系统的热负荷，减少了能源消耗，降低了润滑油的加工成本。
Description
技术领域
本发明涉及石油油品加工技术领域，具体涉及一种润滑油溶剂脱蜡方法。
背景技术
在润滑油生产过程中，为了降低润滑油的凝固点、提高润滑油的粘度，以便满足润滑油在各种机械条件下的使用要求，往往需要去除高熔点的蜡组分，同时去除的高熔点蜡组分也为后续生产石蜡提供了原料。工业生产中润滑油脱蜡一般有两种方法，分别是溶剂脱蜡和加氢脱蜡。溶剂脱蜡是润滑油生产中最早应用的方法，也是现在应用最广的方法。
现有溶剂脱蜡方法是，利用混合溶剂，如丁酮﹣甲苯二元混合物(以下简称酮苯溶剂)对原料中的油、蜡具有不同的溶解能力，在原料冷却过程中逐次加入溶剂，降低原料黏度，改善其流动性，并为蜡结晶创造适宜的条件，使蜡形成均匀、密实的结晶，便于用过滤的方法将油蜡分离，过滤分离出的滤液、蜡液和蜡下油液，分别送至回收系统，利用溶剂与油、蜡、蜡下油的沸点差别，将溶剂进行回收循环使用，得到脱去溶剂的油、蜡、蜡下油。现有溶剂脱蜡方法的工艺流程参加图2。
现有溶剂脱蜡方法的原料油在过滤阶段使用回收溶剂作为稀释剂降低原料油黏度，使得酮苯溶剂的用量增加，原料成本加大；且大量的酮苯溶剂进入回收系统使得回收系统的负荷增加，能源消耗加大。总之，现有溶剂脱蜡方法能将润滑油与高熔点蜡组分进行分离，但是产品油、蜡的收率低，副产品蜡下油的产量大，回收系统的能源消耗高，润滑油加工成本高。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种润滑油溶剂脱蜡方法。
本发明采用的技术方案是：
一种润滑油溶剂脱蜡方法，包括以下步骤：
1)原料油在结晶系统中逐步缓慢降温至脱蜡过滤温度后进入过滤系统，在降温过程中依次加入一次稀释溶剂和二次稀释溶剂，待温度降至脱蜡过滤温度后加入三次稀释溶剂形成混合物料；
2)混合物料经脱蜡过滤后分为含油蜡液和滤液两部分，一部分滤液作为三次稀释溶剂循环使用，剩余部分滤液送至滤液回收系统生产脱蜡油；
3)含油蜡液与脱油一段稀释溶剂混合后经一段脱油过滤产生一段脱油蜡和一段蜡下油两种物料，一段蜡下油的一部分回到结晶系统作为一次稀释溶剂和二次稀释溶剂循环使用，剩余部分一段蜡下油送至蜡下油回收系统产生副产品蜡下油；
4)一段脱油蜡经二段脱油过滤后分为二段脱油蜡和二段蜡下油两部分，二段蜡下油作为脱油一段稀释溶剂循环使用，二段脱油蜡进入蜡液回收系统产生脱油蜡；
5)滤液回收系统、蜡液回收系统及蜡下油回收系统通过蒸发实现物料与溶剂的分离，蒸发后的溶剂进入溶剂回收系统进行溶剂回收，回收后的溶剂作为一次稀释溶剂、二次稀释溶剂和三次稀释溶剂的补充溶剂。
作为优选地，一次稀释溶剂与原料油的质量比为0.6～1.0，二次稀释溶剂与原料油的质量比为1.0～1.2，三次稀释溶剂与原料油的质量比为1.1～1.3。
一次溶剂比较大时，利于加快原料油的流动速度，但蜡含油量增加，脱蜡油收率降低，因此，应在保证物料正常流动的前提下，使加入的一次溶剂量越低越好；提高二次稀释比，可以使得在低温下油的溶解量相应增大，但溶剂量过高会导致回收负荷增大，装置成本增加；三次稀释能进一步降低溶液的粘度，并溶解蜡结晶体表面的油，但如进一步增大三次溶剂比后，对蜡的溶解度也会增加，使脱蜡温差增大。因此，需要合理控制一次、二次、三次稀释溶剂与原料油的质量比。
作为优选地，一次稀释溶剂的温度为26～30℃，二次稀释溶剂的温度为3～5℃，三次稀释溶剂的温度为-22.5℃±0.5。
稀释溶剂加入点的溶剂温度应比原料油温低2℃～3℃，若溶剂温度高于油温，会导致蜡结晶融化，影响晶核生长，溶剂温度过低则蜡含油量增加，脱蜡油收率降低，因此需要合理控制一次稀释溶剂和二次稀释溶剂的加入温度；三次稀释剂的温度原则上不能高于脱蜡进料温度，在确保脱蜡油倾点合格的基础上，适当提高三次稀释剂的温度，利于防止产品质量过剩，降低冷冻负荷，节能降耗，因此需要合理控制三次稀释溶剂的温度。
作为优选地，脱油一段稀释溶剂与原料油的质量比为2.2～2.4；利于减小蜡下油的收率，提高产品收率。
作为优选地，脱油一段稀释溶剂的温度为7～8℃；利于降低回收系统的负荷，进一步降低能耗。
作为优选地，一段蜡下油中酮苯溶剂的含量为90～92％，二段蜡下油中酮苯溶剂的含量为80～82％；利于在充分保证油蜡分离的前提下，进一步减小酮苯溶剂的用量，降低润滑油的加工成本。
本发明的有益效果：本发明用一段蜡下油代替酮苯溶剂作一次、二次稀释溶剂使用，用二段蜡下油代替酮苯溶剂做三次稀释溶剂使用，从而使得进入回收系统进行蒸发的酮苯溶剂的总量大为减少，降低了回收系统的热负荷，减少了能源消耗，进而降低了润滑油的加工成本；同时，由于部分一段蜡下油及二段蜡下油作为稀释溶剂与原料混合后再次进入结晶、过滤系统，一段蜡下油及二段蜡下油中携带的润滑油及高熔点的蜡可被进行再次回收利用，进而提高了脱蜡油及脱油蜡的产品收率，可以使脱蜡油收率提高1.5％～2％，并使得副产品蜡下油的收率降低，进而降低了润滑油的加工成本。
附图说明
图1是本发明的一种润滑油溶剂脱蜡方法的流程示意图。
图2是现有润滑油溶剂脱蜡方法的流程示意图。
附图标记：原料油A，102-混合物料A，103-含油蜡液A，104-滤液A，105-一段脱油蜡A，106-一段蜡下油A，107-二段蜡下油A，108-二段脱油蜡A，109-酮苯溶剂A，201-原料油B，202-混合物料B，203-含油蜡液B，204-滤液B，205-一段脱油蜡B，206-一段蜡下油B，207-二段蜡下油B，208-二段脱油蜡B，209-酮苯溶剂B。
具体实施方式
下面以加工减三线蜡油为例，对本发明的技术方案作进一步说明，以便于对本发明的理解，但并不因此而限制本发明。
实施例1
参阅图1，本实施例提供一种润滑油溶剂脱蜡方法，包括以下步骤：
(1)35t的原料油A101在结晶系统中逐步缓慢降温，在降温的过程中依次在原料油A101中加入24.5t的一次稀释溶剂和38.5t的二次稀释溶剂，当温度降至脱蜡过滤温度后加入42t的三次稀释溶剂，最后形成140t的混合物料A102进入过滤系统；
(2)混合物料A102经脱蜡过滤产生两部分，分别为62.02t的含油蜡液A103和123.48t的滤液A104，42t的滤液A104-01降温后作为三次稀释溶剂打至结晶系统与A101混合,剩余81.48t的滤液A104-02送至滤液回收系统进行溶剂回收产生22.75t的产品脱蜡油；
(3)62.02t的含油蜡液A103与80.5t的脱油一段稀释溶剂混合后经一段脱油过滤产生两种物料，分别为61.69t的一段脱油蜡A105和122.83t的一段蜡下油A106；24.5t的一段蜡下油A106-01降温后作为一次稀释溶剂打至结晶系统与原料油A101混合，38.5t的一段蜡下油A106-02降温后作为二次稀释溶剂打至结晶系统与原料油A101混合，剩余59.83t的一段蜡下油A106-03送至蜡下油回收系统进行溶剂回收产生3.5t的副产品蜡下油；
(4)61.69t的一段脱油蜡A105经二段脱油过滤后分为两部分，分别为21.19t的二段脱油蜡A108和80.5t的二段蜡下油A107，80.5t的二段蜡下油A107被送至前路做为脱油一段稀释溶剂使用，21.19t的二段脱油蜡A108进入蜡液回收系统进行溶剂回收产生10.5t的产品脱油蜡。
(5)滤液回收系统、蜡液回收系统及蜡下油回收系统利用溶剂与物料的沸点不同，通过加热蒸发实现物料与溶剂的分离，蒸发后的溶剂进入溶剂回收系统进行冷却、回收，回收后的溶剂可用于滤机冷洗，以及第一、第二、第三次稀释的溶剂补充等。
在本实施例中，一次稀释溶剂与原料油A101的质量比为0.7，二次稀释溶剂与原料101油A的质量比为1.1，三次稀释溶剂与原料油A101的质量比为1.2；脱油一段稀释溶剂与含油蜡液的质量比为2.3；脱油一段稀释溶剂的温度为7℃。
在本实施例中，一段蜡下油A106中的酮苯溶剂含量在90～92％之间，二段蜡下油A107中的酮苯溶剂含量在80～82％之间。一段蜡下油A106作为一次稀释溶剂的温度控制在28～30℃，作为二次稀释溶剂的温度控制在3～5℃，滤液A104作为三次稀释溶剂控制温度在-23℃左右。
对比例1
参阅图2，现有润滑油溶剂脱蜡方法，包括以下步骤：
1)35t的原料油B201在结晶系统中逐步缓慢降温，在降温的过程中原料油B201依次与24.5t的一次稀释溶剂、38.5t的二次稀释溶剂及42t的三次稀释溶剂混合，形成140t的混合物料B102；
2)140t的混合物料B202经脱蜡过滤产生两部分，分别为62.02t的含油蜡液A103和123.48t的滤液B204，123.48t滤液B204送至滤液回收系统进行溶剂回收产生19.7t的产品脱蜡油；
3)62.02t的含油蜡液B203与脱油一段稀释溶剂混合后经一段脱油过滤分为一段脱油蜡B205和一段蜡下油B206两部分；117.54t的一段蜡下油B206送至蜡下油回收系统进行溶剂回收产生17.4t的副产品蜡下油；
4)66.98t的一段脱油蜡B205经二段脱油过滤后分为26.48t的二段脱油蜡B208和80.5的二段蜡下油B207两部分，80.5t的二段蜡下油B207返回前流程作为脱油一段稀释溶剂；26.48t的二段脱油蜡B208进入蜡液回收系统进行溶剂回收产生10.12t的产品脱油蜡；
5)123.48t的滤液B204、117.54t的一段蜡下油B206、26.48t的二段脱油蜡B208蒸发后的溶剂进入溶剂回收系统进行冷却，回收得到的酮苯溶剂B209作为一次、二次、三次稀释溶剂回用。
对比例1中，稀释溶剂与原料油的质量比，稀释溶剂的温度，一段蜡下油和二段蜡下油中的酮苯溶剂含量，脱油一段稀释溶剂与含油蜡液的质量比，以及脱油一段稀释溶剂的温度均与实施例1相同。
统计实施例1和对比例1的产品收率和能耗可知，实施例1的产品脱蜡油、脱油蜡的综合收率由对比例1的85.2％提高至93.13％，副产品蜡下油的收率由对比例1的14.8％降低至6.87％，整个系统的能耗由对比例1的92.66kgEo/t降至约89.58kgEo/t。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种润滑油溶剂脱蜡方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)原料油(101)在结晶系统中逐步缓慢降温至脱蜡过滤温度后进入过滤系统，在连续降温过程中依次加入一次稀释溶剂和二次稀释溶剂，待温度降至脱蜡过滤温度后加入三次稀释溶剂形成混合物料(102)；
2)混合物料(102)经脱蜡过滤后分为含油蜡液(103)和滤液(104)两部分，一部分滤液(104-01)作为三次稀释溶剂循环使用，剩余部分滤液(104-02)送至滤液回收系统生产脱蜡油；
3)含油蜡液(103)与脱油一段稀释溶剂混合后经一段脱油过滤产生一段脱油蜡(105)和一段蜡下油(106)两种物料，一段蜡下油(106)的一部分回到结晶系统作为一次稀释溶剂(106-01)和二次稀释溶剂(106-02)循环使用，剩余部分一段蜡下油(106-03)送至蜡下油回收系统产生副产品蜡下油；
4)一段脱油蜡(105)经二段脱油过滤后分为二段脱油蜡(108)和二段蜡下油(107)两部分，二段蜡下油(107)作为脱油一段稀释溶剂循环使用，二段脱油蜡(108)进入蜡液回收系统产生脱油蜡；
5)滤液回收系统、蜡液回收系统及蜡下油回收系统通过蒸发实现物料与溶剂的分离，蒸发后的溶剂进入溶剂回收系统进行溶剂回收，回收后的溶剂作为一次稀释溶剂、二次稀释溶剂和三次稀释溶剂的补充溶剂。
2.根据权利要求1所述的一种润滑油溶剂脱蜡方法，其特征在于，一次稀释溶剂与原料油的质量比为0.6～1.0，二次稀释溶剂与原料的质量比为1.0～1.2，三次稀释溶剂与原料油的质量比为1.1～1.3。
3.根据权利要求1所述的一种润滑油溶剂脱蜡方法，其特征在于，一次稀释溶剂的温度为26～30℃，二次稀释溶剂的温度为3～5℃，三次稀释溶剂的温度为-22.5℃±0.5。
4.根据权利要求1所述的一种润滑油溶剂脱蜡方法，其特征在于，脱油一段稀释溶剂与含油蜡液的质量比为2.2～2.4。
5.根据权利要求4所述的一种润滑油溶剂脱蜡方法，其特征在于，脱油一段稀释溶剂的温度为7～8℃。
6.根据权利要求1所述的一种润滑油溶剂脱蜡方法，其特征在于，一段蜡下油(106)中酮苯溶剂的含量为90～92％，二段蜡下油(107)中酮苯溶剂的含量为80～82％。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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