CN115621409A

CN115621409A - 一种辊压装置及干电极制备设备

Info

Publication number: CN115621409A
Application number: CN202211331516.5A
Authority: CN
Inventors: 请求不公布姓名
Original assignee: Shanghai Pioneer Huineng Technology Co ltd
Current assignee: Shanghai Pioneer Huineng Technology Co ltd
Priority date: 2022-10-28
Filing date: 2022-10-28
Publication date: 2023-01-17

Abstract

本发明涉及一种辊压装置及干电极制备设备。该辊压装置包括：第一辊压机构，包括两个第一压辊，两个第一压辊均可旋转，以将进入两个第一压辊之间的粉料辊压形成辊压膜；及第二辊压机构，包括两个第二压辊，且两个第二压辊位于两个第一压辊的下方，使得辊压膜向下进入两个第二压辊之间；两个第二压辊均可旋转，以对途经两个第二压辊之间的辊压膜进行辊压。如此，由两个第一压辊一次成膜形成的辊压膜自然下垂，并向下进入到下方的两个第二压辊之间进行第二道辊压，减少了辊压膜的周转过程，使得辊压膜的张力稳定，降低了一次成膜形成的辊压膜发生断裂的风险，从而降低了对第一辊压机构的一次成膜的要求。

Description

一种辊压装置及干电极制备设备

技术领域

本发明涉及电池生产设备技术领域，特别是涉及一种辊压装置及干电极制备设备。

背景技术

极片加工工艺按照是否使用溶剂可以分为湿法工艺和干法工艺。湿法工艺中液态浆料中含有大量的溶剂，加热烘干溶剂会导致耗能巨大，同时极片生产过程需等待溶剂蒸发，导致生产效率低。与此不同的是，干法工艺理论上不需要添加任何溶剂，无溶剂条件下仅通过粉料中粘结剂的纤维化即可制备出辊压膜，将辊压膜与集流体热压复合即可得到干电极极片。干法制备辊压膜工艺不需要复杂的涂布设备，仅通过进行连续的加热辊压即可。

然而，在实际生产过程中，粉料辊压形成辊压膜(即一次成膜)的过程受到多重因素的影响，例如粉料成分、辊压温度、辊压压力、粉料来料的均匀性等，效果难以控制，容易发生辊压膜断裂的现象。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中粉料辊压形成辊压膜(即一次成膜)的效果难以控制，辊压膜容易断裂的问题，提供一种改善上述缺陷的辊压装置及干电极制备设备。

一种辊压装置，包括：

第一辊压机构，包括相互抵压的两个第一压辊，两个所述第一压辊的轴线相互平行，且均绕自身轴线可旋转，以将连续进入两个所述第一压辊之间的粉料辊压形成辊压膜；及

第二辊压机构，包括相互抵压的两个第二压辊，且两个所述第二压辊位于两个所述第一压辊的下方，使得由两个所述第一压辊成型的辊压膜向下进入两个所述第二压辊之间；两个所述第二压辊的轴线相互平行，且均绕自身轴线可旋转，以对途经两个所述第二压辊之间的辊压膜进行辊压。

在其中一个实施例中，所述第一辊压机构还包括两个第一支撑辊，两个所述第一压辊位于两个所述第一支撑辊之间，且两个所述第一支撑辊与两个所述第一压辊的轴线相互平行；每一所述第一支撑辊绕自身轴线可旋转，且与各自相邻的一个所述第一压辊相抵压。

在其中一个实施例中，所述第二辊压机构还包括两个第二支撑辊，两个所述第二压辊位于两个所述第二支撑辊之间，且两个所述第二支撑辊与两个所述第二压辊的轴线相互平行；每一所述第二支撑辊绕自身轴线可旋转，且与各自相邻的一个所述第二压辊相抵压。

在其中一个实施例中，所述辊压装置还包括与所述第一辊压机构和所述第二辊压机构通讯连接的张力检测机构，所述张力检测机构位于所述第一辊压机构与所述第二辊压机构之间，用于检测途经的辊压膜的张力，以使所述第一辊压机构和所述第二辊压机构根据所述张力检测机构的检测结果调节所述第一压辊与所述第二压辊之间的转速差。

在其中一个实施例中，所述张力检测机构包括：

支撑组件，包括第一支撑座、旋转轴及摆臂，所述旋转轴转动连接在所述第一支撑座上，所述摆臂的一端连接在所述旋转轴上；

张力辊，转动连接在所述摆臂的另一端，且用于与途经的辊压膜相抵靠；

配重组件，包括设置在所述摆臂上的配重块，以使所述张力辊在自身的重力、所述配重块的重力和所述辊压膜的压力的共同作用下，摆动至受力平衡的位置；及

检测组件，包括用于检测所述张力辊的位置的检测件。

在其中一个实施例中，所述检测件设置在所述旋转轴上，用于检测所述旋转轴的转动角度；或者

所述检测件为位移传感器，所述位移传感器用于检测所述张力辊的位置或者用于检测绕在所述张力辊上的辊压膜的位置。

在其中一个实施例中，所述辊压装置还包括布置在所述张力检测机构与所述第二辊压机构之间的过辊，所述过辊供辊压膜绕经，以使辊压膜沿竖直方向进入两个所述第二压辊之间。

在其中一个实施例中，所述辊压装置还包括刮刀机构，所述刮刀机构对应于任一所述第一压辊或所述第二压辊布设，所述刮刀机构包括：

安装架，具有装配部和支撑部；及

刮刀组件，包括刮刀结构及支撑结构；所述刮刀结构与所述装配部转动配合，且可操作地与所述装配部分离；所述支撑结构设置在所述刮刀结构上，所述支撑部位于所述刮刀结构背离对应的所述第一压辊或所述第二压辊的一侧，且所述支撑部通过所述支撑结构对所述刮刀结构进行支撑；

其中，所述支撑结构具有伸长的清理状态和收缩的卸载状态；当所述支撑结构伸长至所述清理状态时，所述支撑结构抵推所述刮刀结构朝向对应的所述第一压辊或所述第二压辊转动，以使所述刮刀结构与对应的所述第一压辊或所述第二压辊的辊面抵接；当所述支撑结构收缩至所述卸载状态时，所述支撑结构带动所述刮刀结构朝向所述支撑部转动，以使所述刮刀结构与对应的所述第一压辊或所述第二压辊的辊面分离。

在其中一个实施例中，所述辊压装置还包括设置在所述第一辊压机构上方的振动落料机构，所述振动落料机构包括：

第一料斗组件，具有料斗腔以及与所述料斗腔连通的第一出料口，所述第一出料口位于所述料斗腔的底部；及

第一振动组件，包括两个第一振动单元，每一所述第一振动单元包括驱动件、振动板及凸轮结构；所述凸轮结构和所述驱动件均设置在所述第一料斗组件和所述振动板之间，所述凸轮结构限定所述振动板相对所述第一料斗组件的运动轨迹，使得所述振动板沿预设轨迹往复运动，所述驱动件用于提供驱使所述振动板沿所述预设轨迹往复运动的动力；

其中，每一所述第一振动单元的所述振动板至少部分位于所述第一出料口的下方，使得两个所述振动板能够承接由所述第一出料口输出的粉料；两个所述振动板之间形成第一落料狭缝，以在两个所述振动板的振动作用下，所述粉料由所述第一落料狭缝落料至两个所述第一压辊之间。

第二料斗组件，具有用于输出粉料的第二出料口；及

第二振动组件，包括两个第二振动单元，每一所述第二振动单元包括第一基座、第一弹片、第一振动斜板及振动源，所述第一振动斜板通过所述第一弹片连接在所述第一基座上，所述振动源设置在所述第一振动斜板上，以向所述第一振动斜板提供振动；两个所述第二振动单元的所述第一振动斜板彼此间隔设置，且位于所述第二出料口的下方；两个所述第一振动斜板的顶部之间形成第二进料口，两个所述第一振动斜板的底部之间形成第二落料狭缝；

其中，所述第二出料口输出的粉料由所述第二进料口落入至两个所述第一振动斜板上，在所述第一振动斜板的振动作用下，所述粉料由所述第二落料狭缝落料至两个所述第一压辊之间。

第三料斗组件，具有用于输出粉料的第三出料口；及

第三振动组件，包括两个第三振动单元，每一所述第三振动单元包括第二基座、第二振动斜板及转动轴；所述第二振动斜板活动连接在所述第二基座上，且所述第二振动斜板上设置有第一磁体，所述转动轴绕自身轴线可旋转地设置，且所述转动轴上设置有第二磁体，所述转动轴旋转的过程中，所述第二磁体周期性地与所述第一磁体吸引或排斥，以带动所述第二振动斜板相对所述第二基座振动；

其中，两个所述第三振动单元的所述第二振动斜板彼此间隔设置，且位于所述第三出料口的下方，两个所述第二振动斜板的顶部之间形成第三进料口，两个所述第二振动斜板的底部之间形成第三落料狭缝；所述第三出料口输出的粉料由所述第三进料口落入至两个所述第二振动斜板上，在所述第二振动斜板的振动作用下，所述粉料由所述第三落料狭缝落料至两个所述第一压辊之间。

在其中一个实施例中，每一所述转动轴上安装有多个所述第二磁体，所述多个第二磁体沿所述转动轴的周向间隔布设；

在所述转动轴旋转的过程中，所述转动轴上的多个所述第二磁体逐个地与所述第一磁体吸引或排斥。

一种干电极制备设备，包括收卷装置及如上任一实施例中所述的辊压装置，所述收卷装置布置在所述第二辊压机构的下游，用于收卷由两个所述第二压辊之间输出的辊压膜。

上述辊压装置及干电极制备设备，在实际使用过程中，粉料连续的进入到第一辊压机构的两个第一压辊之间。两个第一压辊旋转，从而将二者之间的粉料辊压成辊压膜，并将该辊压膜向下输出。由两个第一压辊之间输出的辊压膜向下进入到第二辊压机构的两个第二压辊之间。两个第二压辊旋转，从而将二者之间的辊压膜压实并减薄，进而将辊压膜再向下游输送。利用收卷装置对由两个第二压辊之间输出的辊压膜进行收卷。

如此，由第一辊压机构的两个第一压辊一次成膜形成的辊压膜自然下垂，并直接进入到下方的两个第二压辊之间进行第二道辊压，减少了辊压膜的周转过程，使得辊压膜的张力稳定，降低了一次成膜形成的辊压膜发生断裂的风险，从而降低了对第一辊压机构的一次成膜的要求。

附图说明

图1为本发明一实施例中干电极制备设备的结构示意图；

图2为图1所示的辊压装置的第一辊压机构、张力检测机构和第二辊压机构的结构示意图；

图3为图2所示的张力检测机构的结构示意图；

图4为图3所示的张力检测机构的俯视图；

图5为图1所示的辊压装置的刮刀机构的结构示意图；

图6为5所示的刮刀机构的侧视图；

图7为图1所示的干电极制备设备的收卷装置的后视图；

图8为图1所示的收卷装置的除尘机构的结构示意图；

图9为图8所示的除尘机构的侧视图；

图10为本发明第一实施例中振动落料机构的结构示意图；

图11为图10所示的振动落料机构的侧视图；

图12为图10所示的振动落料机构的俯视图；

图13为图10所示的振动落料机构的凸轮结构的结构示意图；

图14为本发明第二实施例中振动落料机构的结构示意图；

图15为图14所示的振动落料机构的侧视图；

图16为本发明第三实施例中振动落料机构的结构示意图；

图17为图16所示的振动落料机构的侧视图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1，本发明一实施例提供了一种干电极制备设备，包括辊压装置100及收卷装置200。该辊压装置100用于将粉料辊压形成辊压膜A，收卷装置200用于收卷该辊压膜A。

辊压装置100包括第一辊压机构1和第二辊压机构2，该第一辊压机构1包括相互抵压的两个第一压辊11。该两个第一压辊11的轴线相互平行，且均绕自身轴线可旋转，以将连续进入两个第一压辊11之间的粉料辊压形成辊压膜A。第二辊压机构2包括相互抵压的两个第二压辊21，且两个第二压辊21位于两个第一压辊11的下方，使得由两个第一压辊11辊压成形的辊压膜A向下进入两个第二压辊21之间。两个第二压辊21的轴线相互平行，且均绕自身轴线可旋转，以对途经两个第二压辊21之间的辊压膜A进行辊压，实现对辊压膜A进行压实和减薄。

上述干电极制备设备，在实际使用过程中，粉料连续的进入到第一辊压机构1的两个第一压辊11之间。两个第一压辊11旋转，从而将二者之间的粉料辊压成辊压膜A，并将该辊压膜A向下输出。由两个第一压辊11之间输出的辊压膜A向下进入到第二辊压机构2的两个第二压辊21之间。两个第二压辊21旋转，从而将二者之间的辊压膜A压实并减薄，进而将辊压膜A再向下游输送。利用收卷装置200对由两个第二压辊21之间输出的辊压膜A进行收卷。

如此，由第一辊压机构1的两个第一压辊11一次成膜形成的辊压膜A自然下垂，并向下进入到下方的两个第二压辊21之间进行第二道辊压，减少了辊压膜A的周转过程，使得辊压膜A的张力稳定，降低了一次成膜形成的辊压膜A发生断裂的风险，从而降低了对第一辊压机构1的一次成膜的要求。

需要说明的是，两个第一压辊11相互抵压，从而对二者之间的粉料施加压力，使得粉料在高温和高压作用下形成辊压膜A。由于两个第一压辊11需要承受垂直于轴向的压力，容易产生形变(两个第一压辊11的中间部分彼此向外弯曲)，导致对粉料施加的压力不均匀(例如第一压辊11的两端位置压力较大，中间位置压力较小)，进而导致辊压膜A的厚度和面密度不均匀。因此往往需要采用刚度较佳的大辊径压辊，以尽可能的减小压辊的形变量。然而，在辊压膜A辊压的过程中，辊压膜A必须保持较低的压实密度以维持辊压膜A的加工特性，如果采用大辊径的压辊进行辊压，会导致辊压膜A压实密度大，进而导致辊压膜A发脆、柔韧性和拉伸强度降低，不利于后续的加工。

为了解决既不能采用大辊径的压辊，又要尽可能的减小压辊变形的问题，本发明的发明人创造性的将第一辊压机构1和第二辊压机构2设计成四辊结构，一方面避免了采用大辊径的压辊，另一方面使得压辊不易产生形变。具体到实施例中，第一辊压机构1还包括两个第一支撑辊12，上述两个第一压辊11位于该两个第一支撑辊12之间，且两个第一支撑辊12与两个第一压辊11的轴线相互平行。每一第一支撑辊12绕自身轴线可旋转，且与各自相邻的一个第一压辊11相抵压。如此，一方面，利用第一支撑辊12对第一压辊11进行支撑加固，避免第一压辊11产生形变而导致一次成膜的辊压膜A厚度不均。另一方面，由于有第一支撑辊12的支撑加固作用，使得第一压辊11可以采用小辊径的压辊，从而避免了辊压膜A压实密度大而导致辊压膜A存在发脆、柔韧性和拉伸强度降低等缺陷。

具体到实施例中，第二辊压机构2还包括两个第二支撑辊22，上述两个第二压辊21位于两个第二支撑辊22之间，且两个第二支撑辊22与两个第二压辊21的轴线相互平行。每一第二支撑辊22绕自身轴线可旋转，且与各自相邻的一个第二压辊21相抵压。如此，一方面，利用第二支撑辊22对第二压辊21进行支撑加固，避免第二压辊21产生形变而导致辊压膜A厚度不均。另一方面，由于有第二支撑辊22的支撑加固作用，使得第二压辊21可以采用小辊径的压辊，从而避免了辊压膜A压实密度大而导致辊压膜A存在发脆、柔韧性和拉伸强度降低等缺陷。

本发明的实施例中，辊压装置100还包括与第一辊压机构1和第二辊压机构2通讯连接的张力检测机构3。该张力检测机构3位于第一辊压机构1与第二辊压机构2之间，用于检测途经的辊压膜A的张力，以使第一辊压机构1和第二辊压机构2根据张力检测机构3的检测结果调节第一压辊11与第二压辊21之间的转速差，进而确保第一辊压机构1与第二辊压机构2之间的辊压膜A的张力保持恒定或在允许的范围内，避免发生辊压膜A断裂的现象。

该辊压装置100在使用过程中，粉料被连续的送入第一辊压机构1的两个第一压辊11之间。两个第一压辊11转动，使得连续进入到两个第一压辊11之间的粉料被辊压形成辊压膜A，并连续地向下进入第二辊压机构2的两个第二压辊21之间。两个第二压辊21旋转，从而带动辊压膜A从两个第二压辊21之间通过，使得辊压膜A被两个第二压辊21压实并减薄。在此过程中，张力检测机构3实时检测途经第一辊压机构1与第二辊压机构2之间的辊压膜A的张力。当检测到辊压膜A的张力发生变化时，控制第一辊压机构1的第一压辊11与第二辊压机构2的第二压辊21之间的转速差，从而恢复辊压膜A的张力，使得辊压膜A的张力保持恒定或在允许的范围之内，进而避免张力变化较大而导致辊压膜A断裂。由于张力检测机构3的设置，避免了张力变化较大而导致辊压膜A断裂，从而降低了对辊压膜A的成膜效果的要求，无需通过在粉料的配方中增加粘结剂的含量来提高成膜效果，进而有利于确保电池的性能。

需要说明的是，当张力检测机构3检测到途经的辊压膜A的张力增大时，第一辊压机构1和第二辊压机构2控制第一压辊11与第二压辊21之间的转速差减小(即增大第一压辊11的转速和/或减小第二压辊21的转速)，从而使得辊压膜A的张力减小。当张力检测机构3检测到途经的辊压膜A的张力减小时，第一辊压机构1和第二辊压机构2控制第一压辊11与第二压辊21之间的转速差增大(即减小第一压辊11的转速和/或增大第二压辊21的转速)，从而使得辊压膜A的张力增大。

请参阅图2至图4，本发明的实施例中，张力检测机构3包括支撑组件31、张力辊32、配重组件33及检测组件34。该支撑组件31包括第一支撑座310、旋转轴312及摆臂314。旋转轴312转动连接在第一支撑座310上，摆臂314的一端连接在该旋转轴312上，以使摆臂314能够相对第一支撑座310自由摆动。张力辊32转动连接在摆臂314的另一端，使得摆臂314能够带动张力辊32绕旋转轴312的轴线摆动。张力辊32用于与途经第一辊压机构1和第二辊压机构2之间的辊压膜A相抵靠，使得辊压膜A的张力发生变化时能够带动张力辊32绕旋转轴312的轴线摆动，即张力辊32的位置发生变化。配重组件33包括设置在摆臂314上的配重块331，以使张力辊32在自身的重力、配重块331的重力和辊压膜A提供的压力的共同作用下，摆动至受力平衡的位置(即此时张力辊32受力平衡)。检测组件34包括检测件341，该检测件341用于检测张力辊32的位置变化，从而根据张力辊32的位置变化来确定辊压膜A的张力变化。

如此，当张力辊32未受到辊压膜A提供的压力时，张力辊32在自身的重力和配重块331的重力作用下摆动至初始受力平衡位置(即此时张力辊32受力平衡)。在张力辊32受到辊压膜A提供的压力时，张力辊32偏离该初始平衡位置而摆动至第一受力平衡位置，此时张力辊32再次达到受力平衡状态。当辊压膜A的张力发生变化时，辊压膜A对张力辊32提供的压力减小或增大，使得张力辊32绕旋转轴312的轴线摆动，直至张力辊32达到第二受力平衡位置(即此时张力辊32受力平衡)。检测件341检测到张力辊32的位置变化，从而确定此时辊压膜A的张力产生了变化，进而控制第一辊压机构1和第二辊压机构2调节第一压辊11和第二压辊21之间的转速差，使得辊压膜A的张力恢复至变化前的状态，即张力辊32再次摆动到达第一受力平衡位置。也就是说，在进行辊压作业的过程中，利用检测件341实时检测张力辊32的位置变化，并根据张力辊32的位置变化控制第一压辊11与第二压辊21之间的转速差，以确保辊压膜A的张力保持恒定或在允许的范围之内，避免张力变化较大而导致辊压膜A断裂，从而降低对辊压膜A的成膜效果的要求，无需通过在粉料的配方中增加粘结剂的含量来提高成膜效果，进而有利于确保电池的性能。

在一些实施例中，支撑组件31的数量为两个，两个支撑组件31分别设置在张力辊32的两端，且张力辊32的两端分别与两个支撑组件31的摆臂314转动连接。如此，张力辊32的两端分别通过两个摆臂314和两个旋转轴312承载在两个第一支撑座310上，并且使得张力辊32能够相对两个第一支撑座310绕旋转轴312的轴线自由摆动，以便于对辊压膜A的张力进行检测。

具体到实施例中，配重组件33还包括安装件335，两个支撑组件31的摆臂314上均安装有该安装件335。每一安装件335上均可装载一个或多个配重块331。如此，可通过在不同的安装件335上装载不同数量的配重块331来调整张力辊32的初始受力平衡位置，以适应规格不同或成膜效果不同的辊压膜A，以提高机构的兼容性。

进一步地，该安装件335为杆件，配重块331穿设在该安装件335上，并利用螺纹连接在安装件335上的锁紧件337锁紧固定。可选地，该锁紧件337可以是螺母。当然，在其它实施例中，也可采用其它方式实现配重块331与安装件335的装配，只要能够方便将配重块331装载至安装件335上或者从安装件335上卸下即可，在此不作限定。

在一些实施例中，检测件341设置在旋转轴312上，用于检测旋转轴312的转动角度，由于张力辊32摆动时旋转轴312也绕自身轴线旋转，从而可通过旋转轴312转动的角度来确定张力辊32的位置变化。也就是说，检测件341通过检测旋转轴312的转动角度间接的得到张力辊32位置的变化。可选地，该检测件341可以是电位计。

具体到实施例中，检测组件34还包括引出轴342，该引出轴342的一端与旋转轴312的一端连接，且引出轴342的中心轴线与该旋转轴312的中心轴线共线，使得引出轴342与旋转轴312同轴且同步旋转。检测件341安装在该引出轴342上，从而使得检测件341检测引出轴342的转动角度，该引出轴342的转动角度即为旋转轴312的转动角度。

需要说明的是，由于第一辊压机构1与第二辊压机构2之间区域的环境温度较高，因此利用引出轴342将检测件341引出至该高温区域之外，避免高温对检测件341造成影响，进而提高检测精度。

进一步地，检测组件34还包括相对第一支撑座310固定的第二支撑座343。引出轴342转动连接在该第二支撑座343上，从而利用第二支撑座343对引出轴342进行支撑，且不会对引出轴342的旋转造成干涉。如此，利用第一支撑座310对旋转轴312进行支撑，并利用第二支撑座343对引出轴342进行支撑，避免引出轴342相对旋转轴312产生晃动，有利于提高检测精度。

具体到实施例中，检测组件34的数量为两个，该两个检测组件34与两个支撑组件31一一对应，每一检测组件34的引出轴342连接在对应的支撑组件31的旋转轴312上，从而利用两个检测件341分别对两个旋转轴312的转动角度进行检测，通过两个检测件341的检测结果之间的差异可以得到张力在辊压膜A的宽度上的变化。

需要说明的是，检测组件34并不仅限于利用检测旋转轴312的转动角度来间接地检测张力变化。在另一些实施例中，也可直接检测张力辊32或绕在该张力辊32的辊压膜A的位置变化来检测张力变化。本实施例中，检测件341为位移传感器，该位移传感器用于检测张力辊32的位置或者用于检测检测绕在张力辊32上的辊压膜A的位置。如此，当位移传感器检测到张力辊32的位置或检测到绕在张力辊32上的辊压膜A的位置发生变化时，则说明辊压膜A的张力发生变化，从而通过控制第一辊压机构1的第一压辊11和第二辊压机构2的第二压辊21之间的转速差，使得辊压膜A的张力得到恢复，即确保辊压膜A的张力保持恒定或处于允许的范围内。可选地，该位移传感器可以是激光位移传感器。

具体到实施例中，辊压装置100还包括布置在张力检测机构3与第二辊压机构2之间的过辊5(见图1)。该过辊5供辊压膜A绕经，以确保辊压膜A沿竖直方向直接进入到两个第二压辊21之间，避免辊压膜A以偏离竖直方向的状态进入到两个第二压辊21之间而导致辊压膜A的张力不稳定。

需要说明的是，在辊压作业时各个第一压辊11和第二压辊21的辊面上容易残留物料，影响辊压膜A的质量。请参见图1、图5及图6所示，为了清理第一压辊11或第二压辊21的辊面上残留的物料，本发明的实施例中，辊压装置100还包括刮刀机构4，该刮刀机构4对应于任一第一压辊11或第二压辊21布设。该刮刀机构4用于清理残留在对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上的物料。需要说明的是，由于辊压装置100具有多个第一压辊11和第二压辊21，为了对各个第一压辊11和第二压辊21的辊面均进行清理，需要设置与各个第一压辊11和各个第二压辊21一一对应的多个刮刀机构4，每一个刮刀机构4用于清理对应的一个第一压辊11或第二压辊21的辊面。为便于理解，下文以其中一个刮刀机构4和与该刮刀机构4对应的第一压辊11或第二压辊21为例进行说明。

刮刀机构4包括安装架410及刮刀组件420。该安装架410具有装配部411和支撑部412。刮刀组件420包括刮刀结构421及支撑结构423，该刮刀结构421与装配部411转动配合，且可操作地与装配部411分离。该支撑结构423设置在刮刀结构421上，支撑部412位于刮刀结构421背离对应的第一压辊11或第二压辊21的一侧。支撑部412通过支撑结构423对刮刀结构421进行支撑，使得刮刀结构421能够稳定地与装配部411转动配合。

其中，支撑结构423具有伸长的清理状态和收缩的卸载状态。当支撑结构423伸长至清理状态时，支撑结构423抵推刮刀结构421朝向对应的第一压辊11或第二压辊21转动，以使刮刀结构421与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接，从而在对应的第一压辊11或第二压辊21旋转的过程中刮除其辊面上残留的物料。当支撑结构423收缩至卸载状态时，支撑结构423带动刮刀结构421朝向支撑部412转动，以使刮刀结构421与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面分离，此时能够将刮刀结构421和支撑结构423作为整体由支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间的空间取出(此时刮刀结构421与装配部411分离，支撑结构423与支撑部412分离)，以便于对刮刀结构421进行维护。刮刀结构421维护完成后，控制支撑结构423处于卸载状态，并将支撑结构423和刮刀结构421作为整体插入至支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间，直至刮刀结构421与装配部411转动配合，支撑结构423支撑在支撑部412上，即完成装配。

上述刮刀机构4，通过控制支撑结构423伸长至清理状态实现刮刀结构421与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接，进而利用刮刀结构421刮除对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上残留的物料。并且，通过控制支撑结构423收缩至卸载状态，一方面使得刮刀结构421与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面分离，另一方面由于支撑结构423收缩，并且刮刀结构421与装配部411能够分离，使得支撑结构423与刮刀结构421作为整体能够从支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间的空间取出，降低了拆装维护难度，缩短了拆装维护的时长，大大提高了生产效率。

在一些实施例中，支撑结构423包括支撑杆4231及弹性件4233。该支撑杆4231的一端与刮刀结构421滑动配合，使得支撑杆4231能够相对刮刀结构421滑动。支撑杆4231的另一端具有支撑配合部4235，该支撑配合部4235用于与支撑部412抵接。弹性件4233设置在支撑杆4231上，且弹性件4233的两端分别与刮刀结构421和支撑配合部4235抵接。该弹性件4233用于提供使得刮刀结构421朝向对应的第一压辊11或第二压辊21转动的预紧力。如此，在不受外力作用时，在弹性件4233提供的预紧力的作用下，刮刀结构421与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面保持抵接，以对对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上残留的物料进行清理。在受到外力作用时，在该外力作用下刮刀结构421朝向支撑配合部4235转动，以使弹性件4233的压缩量增大，即支撑结构423处于卸载状态。此时刮刀结构421与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面分离，并且刮刀结构421和支撑结构423作为整体能够从支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间的空间取出。可选地，该弹性件4233可以是压缩弹簧。

需要说明的是，现有技术中往往采用气缸等驱动部件提供驱动刮刀抵靠在对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上的驱动力，然而气缸等驱动部件的耐热性不强，无法在高温环境下长时间的工作，容易出现故障，导致频繁维修，影响生产效率。本实施例中利用被压缩的弹性件4233提供预紧力，使得刮刀结构421抵靠在对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上，以实现清理对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上残留的物料，从而避免需要采用气缸等驱动部件，大大提高了机构的耐热性能，降低在高温环境下长时间工作时的故障频率，降低维修频率，提高生产效率。

具体到实施例中，支撑部412和支撑配合部4235的其中一者具有弧形凹部，其中另一者具有弧形凸部。该弧形凹部与弧形凸部抵接配合，以使支撑杆4231能够绕弧形凹部与弧形凸部的抵接处摆动。如此，在外力作用下刮刀结构421在支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间转动的过程中，支撑杆4231适应性地绕弧形凹部与弧形凸部的抵接处摆动，使得刮刀结构421的转动更加顺畅，也就是说支撑结构423在清理状态与卸载状态之间的切换更加顺畅。

进一步地，该弧形凹部与弧形凸部的抵接配合也能够起到定位作用，以便于在将刮刀结构421和支撑结构423作为整体装配至对应的第一压辊11或第二压辊21与支撑部412之间的空间时能够准确的装配到位，并使得支撑部412能够更加稳定可靠地对支撑结构423和刮刀结构421进行支撑。

可选地，该弧形凹部可以是表面凹陷形成的弧形凹槽，弧形凸部可以是表面外凸形成的弧形凸起。

在一些实施例中，刮刀结构421包括安装座4211及刮刀4213。安装座4211与装配部411转动配合，且被构造为可操作地与装配部411分离。支撑结构423设置在安装座4211上，以使支撑部412通过支撑结构423对安装座4211进行支撑，使得支撑结构423在伸长或收缩时，能够带动安装座4211在支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间转动。刮刀4213设置在安装座4211上，以跟随安装座4211一同转动。

当支撑结构423伸长至清理状态时，支撑结构423的弹性件4233提供的预紧力推动安装座4211朝向对应的第一压辊11或第二压辊21转动(此时弹性件4233的压缩量减小，即弹性件4233伸长)，以使刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接，以便于利用刮刀4213对对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上残留的物料进行清理。当支撑结构423收缩至卸载状态时，在外力的作用下支撑结构423的弹性件4233被压缩，从而使得安装座4211朝向支撑部412转动，以使刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21分离，以便于将刮刀结构421和支撑结构423作为整体从支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间的空间取出，进而方便对刮刀结构421和支撑结构423进行维修等操作。

需要说明的是，当支撑结构423处于清理状态时，在弹性件4233提供的预紧力的作用下使得刮刀4213始终保持与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接，即使是在刮刀4213产生磨损时也能够保持抵压在对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上，有利于提高清理效果。

具体到实施例中，装配部411为装配槽。刮刀结构421还包括滚轮4215，该滚轮4215可转动地连接在安装座4211上，并可收容于装配槽内或从装配槽内退出。进一步地，装配槽具有槽口4112，滚轮4215可由该槽口4112进入或退出装配槽。如此，利用该滚轮4215与装配槽转动配合，一方面使得安装座4211能够更加顺畅地在支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间转动，进而带动刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接或分离；另一方面滚轮4215能够顺畅地由槽口4112进入或退出装配槽，使得刮刀结构421和支撑结构423作为整体进行拆装时操作更加简单顺畅。

进一步地，滚轮4215与刮刀4213分别位于安装座4211在宽度方向u上的两端。支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21分别位于安装座4211在支撑结构423的伸缩方向v上的两侧。安装座4211在宽度方向u与支撑结构423的伸缩方向v相交，优选地，安装座4211在宽度方向u与支撑结构423的伸缩方向v垂直。支撑结构423的伸缩方向v即支撑杆4231的纵长延伸方向。设置在支撑杆4231上的弹性件4233能够沿支撑杆4231收缩或伸长，从而带动安装座4211绕收容在装配槽内的滚轮4215转动，进而带动刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接或分离，结构简单且动作稳定可靠。

进一步地，刮刀结构421包括至少两个滚轮4215，该至少两个滚轮4215沿安装座4211的长度方向w间隔布置在安装座4211上，每一滚轮4215的旋转轴线与安装座4211的长度方向w平行。安装架410上具有与上述至少两个滚轮4215一一对应的至少两个装配槽，每一滚轮4215可收容于对应的装配槽内，使得刮刀结构421的转动动作更加稳定可靠。当然，在进行拆卸时，每一滚轮4215也可从对应的装配槽内退出。具体地，安装座4211的长度方向w与支撑结构423的伸缩方向v和安装座4211的宽度方向u均相交，优选地，安装座4211的长度方向w与支撑结构423的伸缩方向v和安装座4211的宽度方向u均垂直。

可选地，刮刀结构421还包括安装轴4217，该安装轴4217安装在安装座4211背离刮刀4213的一端，且沿安装座4211的长度方向w纵长延伸。各个滚轮4215均可转动地安装在该安装轴4217上。具体到一个实施例中，滚轮4215的数量包括两个，该两个滚轮4215分别可转动地安装在安装轴4217的两端。

进一步地，刮刀组件420包括至少两个支撑结构423，安装架410上具有与各个支撑结构423一一对应的至少两个支撑部412。各个支撑部412沿安装座4211的长度方向w间隔布设，每一支撑结构423均设置在安装座4211朝向支撑部412的一侧，且与对应的支撑部412抵接。如此，各个支撑部412通过对应的支撑结构423共同对刮刀结构421进行支撑，使得对刮刀结构421的支撑更加稳定可靠，从而使得刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面紧密抵接，进而提高清理效果。

本发明的刮刀机构4在使用时，安装座4211上的滚轮4215位于装配槽内，支撑部412与支撑杆4231的支撑配合部4235抵接，使得支撑部412对支撑结构423和刮刀结构421进行支撑。在被压缩的弹性件4233提供的预紧力的作用下，安装座4211上的刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接(即此时支撑结构423处于清理状态)。该对应的第一压辊11或第二压辊21旋转的过程中，抵接在该对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面上的刮刀4213刮除残留的物料，实现对对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面的清理。

当需要拆下支撑结构423和刮刀结构421时，首先按压安装座4211，使得支撑结构423的弹性件4233受压收缩，使得支撑结构423处于卸载状态。此时，安装座4211绕滚轮4215朝向支撑部412转动，并带动刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面分离。然后，按压住安装座4211与支撑配合部4235，使得弹性件4233保持此时的压缩量，即控制支撑结构423保持处于卸载状态。再将支撑结构423和刮刀结构421作为整体从支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间取出，以完成拆卸。

当需要安装支撑结构423和刮刀结构421时，首先，按压安装座4211和支撑配合部4235，使得弹性件4233受压收缩，进而使得支撑结构423保持卸载状态。然后，将支撑结构423和刮刀结构421作为整体插入至支撑部412与对应的第一压辊11或第二压辊21之间的空间，并使得安装座4211上的滚轮4215进入到装配槽内，支撑杆4231的支撑配合部4235支撑在支撑部412上。然后再解除对安装座4211与支撑配合部4235的按压，使得弹性件4233伸长(即弹性件4233的压缩量减小)，从而带动安装座4211朝向对应的第一压辊11或第二压辊21转动，直至安装座4211上的刮刀4213与对应的第一压辊11或第二压辊21的辊面抵接(此时支撑结构42323处于清理状态)，即完成支撑结构423和刮刀结构421的安装。

请继续参见图1及图7所示，本发明的实施例中，干电极制备设备还包括布置在第二辊压机构2的下游的收卷装置200。该收卷装置200用于收卷由两个第二压辊21之间输出的辊压膜A。具体地，该收卷装置200包括机架B及收卷机构7，该收卷机构7包括安装在机架B上的收卷驱动件72以及与该收卷驱动件72驱动连接的收卷轴71，该收卷驱动件72驱动收卷轴71旋转，从而使得收卷轴71对辊压膜A进行收卷。可选地，该收卷驱动件72可以是电机。

进一步地，收卷机构7还包括设置在机架B上的刹车件73，该刹车件73可受控地与收卷轴71抵接或分离。当刹车件73与收卷轴71分离时，能够允许收卷轴71旋转。当刹车件73与收卷轴71抵接时，能够阻止收卷轴71旋转，防止收卷驱动件72停止驱动收卷轴71旋转后，收卷轴71在惯性的作用下依然旋转。可选地，该刹车件73可以是气缸，利用该气缸的驱动端伸出时与收卷轴71抵接，缩回时与放卷轴分离。

具体到实施例中，收卷装置200还包括布置在收卷机构7与第二辊压机构2之间的张力调节机构8，该张力调节机构8用于调节途经的辊压膜A的张力，有利于收卷机构7对辊压膜A进行收卷。

进一步地，该张力调节机构8包括转轴81、摆动臂82、张力调节辊83及调节驱动件85。调节驱动件85设置在机架B上，且与转轴81驱动连接，以驱动该转轴81绕自身轴线旋转。摆动臂82连接在转轴81上，张力调节辊83转动连接在摆动臂82的一端，该张力调节辊83用于与途经的辊压膜A抵压。如此，通过调节驱动件85驱动转轴81旋转，从而通过摆动臂82带动张力调节辊83增加或减小对辊压膜A的压力，进而到达调节辊压膜A的张力的目的。

进一步地，该张力调节机构8还包括连杆84，该连杆84的一端与转轴81固定连接。调节驱动件85包括固定端851及相对该固定端851可伸缩的伸缩端852。固定端851与机架B铰接，伸缩端852与连杆84的另一端铰接。如此，当伸缩端852相对固定端851伸缩时，能够通过连杆84带动转轴81旋转，从而带动张力调节辊83调节辊压膜A的张力。可选地，该调节驱动件85可以是气缸。

请参见图1所示，需要说明的是，当收卷轴71上料卷的卷径达到预设大小后，需要将辊压膜A切断，然后再更换收卷轴71上的料卷，再将收卷轴71上的料带与辊压膜A的切断端连接，即完成接带。为了在接带的过程中固定住被切断处的辊压膜A，本实施例中，收卷装置200还包括第一接带机构9a，该第一接带机构9a布置在收卷机构7与张力调节机构8之间。该第一接带机构9a包括接带平台91a、第一压块92a和第二压块93a。接带平台91a安装在机架B上，用于供辊压膜A途经。第一压块92a和第二压块93a沿辊压膜A的输送方向间隔设置在接带平台91a上，且均可受控地将辊压膜A压紧在接带平台91a上。如此，当需要接带时，控制第一压块92a和第二压块93a将辊压膜A压紧固定在接带平台91a上，然后由第一压块92a和第二压块93a之间切断辊压膜A，再进行接带。

进一步地，第一接带机构9a还包括均安装在接带平台91a上的第一压紧驱动件94a和第二压紧驱动件95a。第一压块92a安装在第一压紧驱动件94a的驱动端，使得第一压紧驱动件94a能够驱动第一压块92a压紧或松开辊压膜A。第二压块93a安装在第二压紧驱动件95a的驱动端，使得第二压紧驱动件95a能够驱动第二压块93a压紧或松开辊压膜A。

请参见图1、图8及图9所示，具体到实施例中，收卷装置200还包括除尘机构9b，该除尘机构9b布置在张力调节机构8与第二辊压机构2之间，用于对途经的辊压膜A进行除尘。该除尘机构9b包括固定支架90b以及彼此相对的设置在该固定支架90b上的第一除尘组件91b和第二除尘组件92b。第一除尘组件91b与第二除尘组件92b之间供辊压膜A通过，使得第一除尘组件91b和第二除尘组件92b分别对辊压膜A的两侧表面进行除尘。

进一步地，第一除尘组件91b包括第一除尘罩93b及第一除尘辊95b，第二除尘组件92b包括第二除尘罩94b及第二除尘辊96b。第一除尘罩93b朝向第二除尘罩94b的一侧具有第一敞口，第二除尘罩94b朝向第一除尘罩93b的一侧具有第二敞口，使得第一除尘罩93b与第二除尘罩94b围合形成一除尘空间。第一除尘辊95b转动连接在第一除尘罩93b内，第二除尘辊96b转动连接在第二除尘罩94b内，从而使得第一除尘辊95b和第二除尘辊96b分别对途经除尘空间的辊压膜A的两侧表面进行除尘。

进一步地，第一除尘罩93b和第二除尘罩94b均可移动地连接在固定支架90b上，以使第一除尘罩93b与第二除尘罩94b彼此可靠近或远离。第一除尘组件91b还包括设置在固定支架90b上的第一除尘驱动件97b，该第一除尘驱动件97b与第一除尘罩93b驱动连接，以驱动该第一除尘罩93b靠近或远离第二除尘罩94b。第二除尘组件92b还包括设置在固定支架90b上的第二除尘驱动件98b，该第二除尘驱动件98b与第二除尘罩94b驱动连接，以驱动该第二除尘罩94b靠近或远离第一除尘罩93b。如此，当需要除尘时，第一除尘驱动件97b和第二除尘驱动件98b分别驱动第一除尘罩93b和第二除尘罩94b彼此靠近，直至第一除尘罩93b与第二除尘罩94b彼此围合形成除尘空间。然后，第一除尘辊95b和第二除尘辊96b旋转，从而实现对途经除尘空间的辊压膜A的两端进行除尘。当不需要除尘时，第一除尘驱动件97b和第二除尘驱动件98b分别驱动第一除尘罩93b和第二除尘罩94b彼此远离。可选地，第一除尘驱动件97b和第二除尘驱动件98b均可采用气缸。第一除尘辊95b和第二除尘辊96b均可采用毛刷辊。

进一步地，第一除尘组件91b还包括安装在第一除尘罩93b上的第一旋转驱动件，该第一旋转驱动件与第一除尘辊95b驱动连接，以驱动该第一除尘辊95b旋转。第二除尘组件92b还包括安装在第二除尘罩94b上的第二旋转驱动件，该第二旋转驱动件与第二除尘辊96b驱动连接，以驱动该第二除尘辊96b旋转。

可选地，固定支架90b上设置有导轨d1，第一除尘罩93b上设置有第一滑块d2，该第一滑块d2滑动连接在该导轨d1上。第二除尘罩94b上设置有第二滑块d3，该第二滑块d3滑动连接在该导轨d1上。如此，利用第一滑块d2和第二滑块d3沿导轨d1的滑动，对第一除尘罩93b和第二除尘罩94b的彼此靠近或远离移动进行导向。

请参见图1所示，具体到实施例中，收卷装置200还包括第二接带机构9c，该第二接带机构9c布置在除尘机构9b与张力调节机构8之间，以便于在除尘机构9b与张力调节机构8之间进行接带。如此，在实际生产过程中，需要对不同配方的粉料配方进行验证，在验证的过程中时长出现断带现象。本实施例中，在出现断带现象后可利用第二接带机构9c进行接带，有利于简化接带操作，节省接带时间。

需要说明的是，第二接带机构9c的结构与第一接带机构9a的结构类似，故在此不作赘述。

需要说明的是，请参见图1，辊压装置100还包括设置在第一辊压机构1上方的振动落料机构6，该振动落料机构6用于向第一辊压机构1的两个第一压辊11之间连续提供粉料，使得两个第一压辊11连续地将粉料辊压形成辊压膜A。

请参阅图10至图13，在第一实施例中，振动落料机构6包括第一料斗组件60和第一振动组件(图未标)。该第一料斗组件60具有料斗腔和第一出料口b。该料斗腔用于盛装粉料，第一出料口b与料斗腔连通，且位于料斗腔的底部，使得料斗腔内的粉料能够从第一出料口b输出。第一振动组件包括两个第一振动单元61，每一第一振动单元61包括驱动件610、振动板611及凸轮结构612。该凸轮结构612和驱动件610均设置在第一料斗组件60和振动板611之间，该凸轮结构612限定振动板611相对第一料斗组件60的运动轨迹进行限定，使得振动板611相对第一料斗组件60沿预设轨迹往复运动。驱动件610用于提供驱使振动板611沿该预设轨迹往复运动的动力。

其中，每一第一振动单元61的振动板611至少部分位于第一出料口b的下方，使得两个振动板611能够承接由第一出料口b输出的粉料。两个振动板611之间形成第一落料狭缝a，以在两个振动板611的振动作用下该粉料由第一落料狭缝a落料至两个第一压辊11之间，使得两个第一压辊11将粉料辊压成辊压膜A。

上述振动落料机构6，在振动落料的过程中，料斗腔内的粉料由第一出料口b落入至两个振动板611上。每个第一振动单元61的驱动件610为振动板611提供相对第一料斗组件60运动的动力，使得振动板611在凸轮结构612的限定作用下沿预设轨迹往复运动，即振动板611产生振动。两个振动板611上的粉料在振动作用下均匀地由第一落料狭缝a向下落料至位于下方的两个第一压辊11之间。两个第一压辊11对粉料进行加热和辊压，从而将粉料压制成辊压膜A。

需要说明的是，利用气动式振动器或电动式振动器作为振动源，振动源产生的振动由料斗中部向料斗的两端传递，振动在传递的过程中会逐渐减弱，导致料斗中间位置的振动与料斗两端部的振动强弱差别较大。与此相比较，本实施例中利用驱动件610驱动振动板611运动，并在凸轮结构612的限定作用下，使得振动板611沿预设轨迹往复运动(即振动板611产生振动)，并且振动板611在长度方向上的各个位置的振动一致性高，从而确保第一落料狭缝a的落料较为均匀，有利于提高成膜质量。

需要说明的是，利用气动式振动器或电动式振动器作为振动源，料斗振动时其振动方向不可控，进而导致落料不均匀。与此相比较，本实施例中利用凸轮结构612来限定振动板611相对第一料斗组件60的运动轨迹，使得振动板611只能沿预设轨迹振动，即振动板611的振动方向可控，有利于进一步提升第一落料狭缝a的落料均匀性。

具体到实施例中，两个振动板611沿第一水平方向X(即第一落料狭缝a的宽度方向)间隔布设。在振动板611沿预设轨迹往复移动的过程中，振动板611在第一水平方向X和竖直方向Z上均产生位移。进一步地，该预设轨迹为弧形轨迹，在该弧形轨迹上的各点的切线均与第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)垂直，使得振动板611沿该弧形轨迹运动时仅在第一水平方向X与竖直方向Z上产生位移，不在第二水平方向Y上产生位移。具体地，第一水平方向X与第二水平方向Y相交，优选地，第一水平方向X与第二水平方向Y垂直。具体到图10所示的实施例中，第一水平方向X为左右方向，第二水平方向Y为垂直于纸面的方向。

进一步地，两个第一振动单元61的振动板611相对二者之间的一对称平面对称布设，并且两个振动板611的预设轨迹也相对该对称平面对称，有利于进一步提高第一落料狭缝a的落料均匀性。

具体到实施例中，第一料斗组件60包括支撑架614及料斗结构，料斗结构包括两个料斗板617及两个挡料板618。两个料斗板617沿第一水平方向X(即第一落料狭缝a的宽度方向)间隔设置在支撑架614上，两个挡料板618设置在两个料斗板617之间，且沿第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)间隔布设。两个挡料板618与两个料斗板617共同围合形成上述料斗腔。两个料斗板617的顶部之间形成用于向料斗腔加入粉料的第一进料口(图未标)，两个料斗板617的底部之间形成上述第一出料口b。两个料斗板617彼此背离的侧面上均布置有振动板611，每一振动板611与相邻的料斗板617之间均连接有上述凸轮结构612和驱动件610。

可以理解的是，两个料斗板617分别为第一料斗板617a与第二料斗板617b，两个振动板611分别为第一振动板611a和第二振动板611b。第一振动板611a位于第一料斗板617a背离第二料斗板617b的一侧，第二振动板611b位于第二料斗板617b背离第一料斗板617a的一侧。并且，第一料斗板617a与第一振动板611a之间连接有凸轮结构612和驱动件610；第二料斗板617b与第二振动板611b之间也连接有凸轮结构612和驱动件610。

具体到实施例中，每一挡料板618相对料斗板617沿第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)可调节，从而可通过沿第二水平方向Y调节挡料板618相对料斗板617的位置，达到调节第一出料口b的长度和第一出料口b在第二水平方向Y上的位置的目的，以适应成形不同规格的辊压膜A，有利于提升设备的兼容性。

进一步地，第一料斗组件60还包括安装板615及两个固定条619。该安装板615安装在支撑架614上，安装板615上开设有安装开口6151。两个料斗板617的顶端均与安装板615固定连接，且分别位于安装开口6151在第一水平方向X(即第一落料狭缝a的宽度方向)上的两侧。两个固定条619固定连接在安装板615上，并分别位于安装开口6151在第一水平方向X上的两侧，且均沿第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)纵长延伸。两个挡料板618均设置在两个固定条619上，并由安装开口6151伸入至两个料斗板617之间。两个挡料板618均沿固定条619的纵长延伸方向可受控移动，从而达到两个挡料板618相对料斗板617的位置沿第二水平方向Y可调节的目的。

进一步地，两个料斗板617之间的间距在由顶部指向底部的方向上逐渐减小，从而形成“V”型料斗腔，并使得两个料斗板617的底部之间形成上述第一出料口b。

可选地，挡料板618可通过螺纹锁紧件锁紧固定在固定条619上。当需要调节挡料板618的位置时，拧松该螺纹锁紧件，使得挡料板618能够沿固定条619移动。当挡料板618的位置调节到位时，拧紧该螺纹锁紧件，以将挡料板618锁紧固定在固定条619上。进一步地，该螺纹锁紧件可以是锁紧螺钉。

进一步地，第一料斗组件60还包括减震弹性件6141，该减震弹性件6141设置在安装板615与支撑架614之间，用于减弱安装板615传递至支撑架614的振动，起到减震作用。可选地，该减震弹性件6141可以是橡胶。

进一步地，第一料斗组件60还包括两个料斗固定板616，两个料斗固定板616固定连接在安装板615上，且沿第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)间隔布设。两个料斗板617固定连接在两个料斗固定板616之间。如此，利用两个料斗固定板616对两个料斗板617进行固定，有利于提高第一料斗组件60的强度。

具体到实施例中，凸轮结构612包括凸轮板6120及凸轮部6123(见图13)。该凸轮板6120安装在对应的第一料斗组件60的料斗板617上，凸轮部6123安装在振动板611上。凸轮板6120上开设有沿预设轨迹延伸的凸轮槽c(见图13)。凸轮部6123与凸轮槽c配合，并在驱动件610提供的动力作用下沿凸轮槽c往复运动，以带动振动板611沿预设轨迹往复运动，即振动板611产生振动。如此，当需要振动落料时，驱动件610驱动振动板611运动，使得振动板611上的凸轮部6123沿凸轮槽c往复移动，从而限定振动板611沿预设轨迹往复移动，即振动板611产生振动。

需要说明的是，并不仅限于凸轮板6120安装在第一料斗组件60的料斗板617上，凸轮部6123安装在振动板611上。在其他实施例中，凸轮板6120也可以是安装在振动板611上，凸轮部6123安装在对应的第一料斗组件60的料斗板617上，只要能够对振动板611的运动进行限定，使得振动板611只能沿预设轨迹往复运动即可，在此不作限定。

可选地，凸轮部6123为滚轮，该滚轮与凸轮槽c滚动配合。如此，在驱动件610驱动振动板611运动时，滚轮沿凸轮槽c往复滚动，从而限制振动板611沿预设轨迹往复运动，即振动板611产生振动。

具体到实施例中，驱动件610具有安装端6101和相对该安装端6101可伸缩的伸出端6102。该安装端6101与对应的第一料斗组件60的料斗板617铰接，伸出端6102与振动板611铰接。如此，当需要振动落料时，伸出端6102相对安装端6101以一定频率伸缩，从而带动凸轮部6123沿凸轮槽c以一定频率往复滚动，由于凸轮槽c沿预设轨迹延伸，使得限定振动板611沿预设轨迹以一定频率往复移动，即振动板611产生振动。可选地，该驱动件610可以是气缸。

具体到实施例中，每一第一振动单元61包括沿第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)间隔布设的多个凸轮结构612，从而每个振动板611均被多个凸轮结构612限制沿预设轨迹往复运动，进一步确保振动板611在第二水平方向Y上的振动一致性，从而进一步确保落料的均匀性。具体到图11所示的实施例中，每个第一振动单元61包括沿第二水平方向Y间隔布设的两个凸轮结构612。当然，在其它实施例中，每个第一振动单元61的凸轮结构612数量也可以是三个或四个等，在此不作限定。

具体到实施例中，每一第一振动单元61还包括导向结构613，该导向结构613用于对振动板611沿预设轨迹的往复运动进行导向。该导向结构613包括导向轨6131及导向轮组(图未标)。导向轨6131安装在振动板611上，导向轮组安装在对应的第一料斗组件60的料斗板617上。在振动板611沿预设轨迹振动的过程中，导向轮组沿导向轨6131往复滚动，从而利用导向轮组沿导向轨6131的往复滚动对振动板611沿预设轨迹的往复运动进行导向，使得振动板611的振动更加可控。

具体到实施例中，导向轮组包括第一导向轮6133和第二导向轮6135。该第一导向轮6133和第二导向轮6135能够分别沿导向轨6131在第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)上的两侧表面滚动配合。如此，利用第一导向轮6133和第二导向轮6135沿导向轨6131滚动对振动板611沿预设轨迹的往复运动进行导向，避免振动板在第二水平方向Y上产生位移而使得振动不可控。可以理解的是，该导向轨6131在第二水平方向Y上的两侧表面均沿上述预设轨迹延伸，使得实现对振动板611沿预设轨迹的往复运动进行导向。

进一步地，导向轮组可以是包括多个(即两个或两个以上)第一导向轮6133和多个第二导向轮6135，该多个第一导向轮6133沿导向轨6131的延伸方向间隔布设，该多个第二导向轮6135沿导向轨6131的延伸方向间隔布设。如此，利用多个第一导向轮6133和多个第二导向轮6135与导向轨6131滚动配合，共同对振动板611沿预设轨迹的往复运动进行导向，使得导向效果更加稳定可靠。

具体到实施例中，每一第一振动单元61可以是包括沿第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)间隔布设的多个导向结构613，利用该多个导向结构613共同对振动板611沿预设轨迹的往复运动进行导向，进一步确保振动板611在第二水平方向Y上的各个位置的振动更加一致，进而确保落料的均匀性。具体到图11所示的实施例中，每一第一振动单元61包括沿第二水平方向Y间隔布设的两个导向结构613。当然，在另一些实施例中，每一第一振动单元61可以是包括三个或四个等导向结构613，在此不作限定。

具体到图11所示的实施例中，每一第一振动单元61包括两个导向结构613和两个凸轮结构612。两个凸轮结构612布置在驱动件610在第二水平方向Y(即第一落料狭缝a的长度方向)上的两侧。其中一个导向结构613布置在其中一个凸轮结构612背离驱动件的一侧(即图11中所示的左侧凸轮结构612的左侧)，其中另一个导向结构613布置在其中另一个凸轮结构612背离驱动件的一侧(即图2中所示的右侧凸轮结构612的右侧)，并且，位于驱动件610一侧的一个导向结构613和一个凸轮结构612与位于驱动件610另一侧的一个导向结构613和一个凸轮结构612相对该驱动件610对称布置。

具体到实施例中，每一第一振动单元61还包括限位结构(图未标)，该限位结构用于限定振动板611沿预设轨迹往复运动的第一极限位置和第二极限位置，从而使得振动板611沿预设轨迹往复运动过程中只能在该第一极限位置与第二极限位置之间运动，即限定振动板611振动的振幅，从而控制振动板611振动过程中第一落料狭缝a的宽度尺寸，以达到控制粉料落料量和落料速度的目的。

进一步地，限位结构包括第一限位螺钉6170、第一限位块6172、第二限位螺钉6173及第二限位块6174。第一限位螺钉6170与第一限位块6172其中一者安装在振动板611上，其中另一者安装在对应的第一料斗组件60的料斗板617上。当振动板611相对第一料斗组件60的料斗板617运动至第一极限位置时，第一限位螺钉6170与第一限位块6172止挡配合，避免振动板611超越该第一极限位置。

第二限位螺钉6173与第二限位块6174其中一者安装在振动板611上，其中另一者安装在对应的第一料斗组件60的料斗板617上。当振动板611相对第一料斗组件60运动至第二极限位置时，第二限位螺钉6173与第二限位块6174止挡配合，避免振动板611超越该第二极限位置。如此，利用第一限位螺钉6170和第二限位螺钉6173分别与第一限位块6172和第二限位块6174的止挡配合，使得振动板611只能沿预设轨迹在第一极限位置和第二极限位置之间往复运动。当然，可旋拧第一限位螺钉6170来调节第一限位螺钉6170与第一限位块6172止挡配合的位置，同理可旋拧第二限位螺钉6173来调节第二限位螺钉6173与第二限位块6174止挡配合的位置，从而实现调节第一极限位置和第二极限位置，进而达到调节振动板611的振幅的目的。

可选地，第一限位螺钉6170安装在凸轮板6120上，第一限位块6172安装在振动板611上。第二限位螺钉6173安装在导向轨6131上，第二限位块6174安装在对应的第一料斗组件60的料斗板617上。进一步地，上述导向结构613的导向轮组安装在该第二限位块6174上。

需要说明的是，振动落料机构6并不仅限于采用第一实施例中记载的结构。请参阅图14及图15，在第二实施例中，振动落料机构6包括第二料斗组件63'和第二振动组件60'。该第二料斗组件63'具有用于输出粉料的第二出料口632'。第二振动组件60'包括两个第二振动单元61'，每一第二振动单元61'包括第一基座611'、第一弹片612'、第一振动斜板613'及振动源614'。该第一振动斜板613'通过第一弹片612'连接在第一基座611'上，使得第一振动斜板613'能够相对第一基座611'自由的振动。振动源614'设置在第一振动斜板613'上，以向第一振动斜板613'提供振动，使得第一振动斜板613'相对第一基座611'振动。两个第二振动单元61'的第一振动斜板613'彼此间隔设置，且位于上述第二出料口632'的下方。两个第二振动单元61'的第一振动斜板613'的顶部之间形成第二进料口610'，两个第一振动斜板613'的底部之间形成第二落料狭缝615'。第二出料口632'输出的粉料由第二进料口610'落入至两个第一振动斜板613'上，在振动斜板613'的振动作用下粉料再由第二落料狭缝615'落料至位于下方的两个第一压辊11之间。可选地，第一弹片612'可以采用弹簧片。振动源614'可以是气动振动源或电动振动源。

本实施例中，振动落料机构6在振动落料的过程中，第二料斗组件63'内盛装的粉料通过第二出料口632'向下输出，并由两个第一振动斜板613'的顶部之间的第二进料口610'进入到两个第一振动斜板613'之间，进而下落至两个第一振动斜板613'上。振动源614'将振动传递至第一振动斜板613'上，使得第一振动斜板613'振动，进而在振动的作用下第一振动斜板613'上的粉料连续地由第二落料狭缝615'落料。由第二落料狭缝615'落料的粉料进入到位于下方的两个第一压辊11之间，两个第一压辊11将粉料辊压成辊压膜A。

如此，本实施例的振动落料机构6中，第一振动斜板613'通过第一弹片612'连接在第一基座611'上，由于第一弹片612'能够产生弹性变形，因而第一振动斜板613'在振动的过程中受到的阻尼较小，使得第一振动斜板613'能够顺畅、灵活地相对第一基座611'振动，从而使得第一振动斜板613'的振动较为均匀且振动频率能够满足落料需求，进而确保均匀落料。

具体到实施例中，第二出料口632'的宽度尺寸小于第二进料口610'的宽度尺寸，从而使得由第二出料口632'向下输出的粉料能够全部由第二进料口610'进入到两个第一振动斜板613'之间。

具体到实施例中，两个第一振动斜板613'由顶部至底部的方向上(即由上向下的方向上)二者逐渐靠拢，从而使得两个第一振动斜板613'倾斜设置，确保粉料能够下落至两个第一振动斜板613'上，进而在振动的作用下逐渐由两个第一振动斜板613'的底部之间的第二落料狭缝615'落料。

具体到实施例中，第二出料口632'、第二进料口610'和第二落料狭缝615'均呈沿同一预设方向纵长延伸的长条状。每一第二振动单元61'包括均连接在第一基座611'与第一振动斜板613'之间的多个第一弹片612'，该多个第一弹片612'沿该预设方向间隔布设。如此，利用多个第一弹片612'将第一振动斜板613'连接在第一基座611'上，一方面使得第一振动斜板613'的连接更加可靠，另一方面使得第一振动斜板613'能够更加顺畅、灵活的相对第一基座611'振动，进一步确保均匀落料。具体到图15所示的实施例中，每一第一振动斜板613'通过四个第一弹片612'连接在第一基座611'上。

可选地，每一第一弹片612'的一端固定连接在第一弹片座6123'上，该第一弹片座6123'固定连接在第一基座611'上。每一第一弹片612'的另一端通过第一弹片压板6125'压紧固定在第一振动斜板613'上。

具体到实施例中，第一振动斜板613'包括上斜板6133'和下斜板6131'。上斜板6133'的顶部通过第一弹片612'连接在第一基座611'上，振动源614'设置在上斜板6133'上。下斜板6131'连接在上斜板6133'的底部，且两个第一振动斜板613'的下斜板6131'之间形成上述第二落料狭缝615'。其中，下斜板6131'的刚度小于上斜板6133'的刚度，也就是说，上斜板6133'的刚度较大，下斜板6131'的刚度较小。如此，由于上斜板6133'的刚度较大，使得振动源614'驱动上斜板6133'振动时上斜板6133'的各个位置的振动较为一致。由于下斜板6131'的刚度较小，有利于增大下斜板6131'的振幅，避免振动传递至下斜板6131'位置时振幅减小，进一步有利于提高第一振动斜板613'的振动均匀性，确保落料均匀。

可以理解的是，可通过改变材质和/或厚度，使得下斜板6131'的刚度小于上斜板6133'的刚度。

具体到实施例中，两个第一振动斜板613'沿第一水平方向X(即第二落料狭缝615'的宽度方向)彼此间隔布设。振动落料机构6还包括第一底座，上述各个第一基座611'设置在该第一底座上，且第一基座611'相对第一底座沿第一水平方向X和/或沿竖直方向Z可调节。具体到图14所示的实施例中，第一水平方向X左右方向，上述预设方向为垂直于纸面的方向。

如此，可通过沿第一水平方向X调节各个第一基座611'相对第一底座的位置，从而调节两个第一振动斜板613'在第一水平方向X上的位置，即实现调节两个第一振动斜板613'之间的第二落料狭缝615'的宽度的目的。可通过沿竖直方向Z调节各个第一基座611'相对第一底座的位置，从而调节两个第一振动斜板613'在竖直方向Z上的位置，即实现调节两个第一振动斜板613'与下方的两个第一压辊11的距离的目的。

具体到实施例中，每一第二振动单元61'还包括第一转接座616'及第一横梁617'，该第一转接座616'设置在第一底座上，该第一横梁617'固定连接在第一转接座616'上，上述第一基座611'设置在该第一横梁617'上。其中，第一转接座616'相对第一底座沿竖直方向Z可调节，第一基座611'相对第一横梁617'沿第一水平方向X(即第二落料狭缝615'的宽度方向)可调节。如此，当需要调节两个第一振动斜板613'与其下方的两个第一压辊11的距离时，可通过沿竖直方向Z调节第一转接座616'相对第一底座的位置即可实现。当需要调节第二落料狭缝615'的宽度时，可通过沿第一水平方向X调节第一基座611'相对第一横梁617'的位置即可实现。

当然，在另一实施例中，也可以是第一转接座616'相对第一底座沿第一水平方向X(即第二落料狭缝615'的宽度方向)可调节，第一基座611'相对第一横梁617'沿竖直方向Z可调节，只要能够实现第二落料狭缝615'的宽度尺寸的调节，以及两个第一振动斜板613'与其下方的两个第一压辊11之间的间距的调节即可，在此不作限定。为便于理解，下文以第一转接座616'相对第一底座的位置沿竖直方向Z可调节，第一基座611'相对第一横梁617'的位置沿第一水平方向X可调节为例进行说明。

具体到实施例中，第一底座包括两个第一底板64'，每一第二振动单元61'包括两个第一转接座616'。两个第一底板64'相对固定，且沿第二水平方向Y(即第二落料狭缝615'的长度方向)间隔布置。每一第二振动单元61'的两个第一转接座616'分别设置在两个第一底板64'上，每一第二振动单元61'的第一横梁617'均固定连接在两个第一转接座616'之间，使得第二振动单元61'的装配结构更加稳定可靠。

具体到实施例中，每一第一转接座616'上开设有沿竖直方向Z纵长延伸的第一腰形孔6161'，每一第一转接座616'通过穿设在第一腰形孔6161'的第一锁紧件618'锁紧在对应的第一底板64'上。每一第一基座611'上开设有沿第一水平方向X(即第二落料狭缝615'的宽度方向)纵长延伸的第二腰形孔(图未示)，每一第一基座611'通过穿设在第二腰形孔的第二锁紧件(图未示)锁紧在对应的第一横梁617'上。如此，当需要调节两个第一振动斜板613'与其下方的两个第一压辊11的距离时，拧松各个第一转接座616'上的第一锁紧件618'，使得各个第一转接座616'相对第一底板64'沿竖直方向Z可调节，从而带动两个第一振动斜板613'分别沿竖直方向Z移动。当两个第一振动斜板613'沿竖直方向Z调节到位后，拧紧各个第一锁紧件618'，使得各个第一转接座616'均被锁紧固定在第一底板64'上。当需要调节第二落料狭缝615'的宽度时，拧松各个第一基座611'上的第二锁紧件，使得各个第一基座611'相对第一横梁617'在第一水平方向X可调节，从而带动两个第一振动斜板613'分别沿第一水平方向X移动，进而达到调节两个第一振动斜板613'的底部之间的第二落料狭缝615'的宽度的目的。当两个第一振动斜板613'的底部之间的第二落料狭缝615'的宽度调节到位后，拧紧各个第二锁紧件，使得各个第一基座611'均被锁紧固定在第一横梁617'上。可选地，第一锁紧件618'和第二锁紧件可以采用锁紧螺钉。

进一步地，每一第二振动单元61'还包括与两个第一转接座616'一一对应的两个第一螺纹调节件619'，每一第一转接座616'上开设有第一螺纹孔(图未示)，该第一螺纹孔的中心轴线与竖直方向Z平行。每一第一螺纹调节件619'可转动地连接在第一底板64'上，并通过第一螺纹孔与对应的第一转接座616'螺纹连接，从而可通过旋拧该第一螺纹调节件619'来带动第一转接座616'相对第一底板64'沿竖直方向Z移动。如此，当需要调节两个第一振动斜板613'与其下方的两个第一压辊11的距离时，首先拧松各个第一转接座616'上的第一锁紧件618'，然后再通过旋拧各个第一螺纹调节件619'而带动各个第一转接座616'相对第一底板64'沿竖直方向Z移动，进而带动两个第一振动斜板613'分别沿竖直方向Z移动。当两个第一振动斜板613'沿竖直方向Z调节到位后，停止旋拧各个第一螺纹调节件619'，并拧紧各个第一锁紧件618'，使得各个第一转接座616'均被锁紧固定在第一底板64'上。

具体到实施例中，振动落料机构6还包括两个第一侧板65'，第一底座还包括固定连接在两个第一底板64'之间的第一安装杆633'。该两个第一侧板65'均安装在第一安装杆633'上，并位于两个第一振动斜板613'在第二水平方向Y(即第二落料狭缝615'的长度方向)上的两端，以使两个第一振动斜板613'与两个第一侧板65'共同围合形成一收容腔，从而使得两个第一侧板65'起到阻挡粉料由两个第一振动斜板613'在第二水平方向Y上的两端外漏。具体地，第一水平方向X与第二水平方向Y相交，优选地，第一水平方向X与第二水平方向Y垂直。

进一步地，每一第一侧板65'与两个第一振动斜板613'之间均具有一预设间隙，从而一方面使得第一侧板65'起到阻挡粉料外漏的作用，另一方面避免第一侧板65'对两个第一振动斜板613'的振动运动造成干涉。需要说明的是，该预设间隙的大小可根据具体情况进行设定，在此不作限定。

进一步地，两个第一侧板65'沿第一安装杆633'的位置均可调节(即沿第二水平方向Y可调节)，从而调节第一侧板65'与两个第一振动斜板613'之间的预设间隙。如此，当需要调节第一侧板65'沿第一安装杆633'的位置时，首先解除第一侧板65'与第一安装杆633'之间的锁紧，使得第一侧板65'沿第一安装杆633'可移动。当第一侧板65'沿第一安装杆633'的位置调节到位时，再将第一侧板65'锁紧固定在第一安装杆633'上。可以理解的是，第一侧板65'与第一安装杆633'之间的锁紧固定可通过抱紧结构或锁紧螺钉等较为常见的结构实现，在此不作限定。

具体到实施例中，第一底座包括沿第一水平方向X(即第二落料狭缝615'的宽度方向)间隔布设的两个第一安装杆633'，该两个第一安装杆633'均固定连接在两个第一底板64'之间。第二料斗组件63'包括沿第一水平方向X(即第二落料狭缝615'的宽度方向)间隔布设的两个第一导向槽板631'。该两个第一导向槽板631'的底部分别安装在两个第一安装杆633'上，且两个第一导向槽板631'的底部之间形成上述第二出料口632'。两个第一导向槽板631'均用于将上料至第一导向槽板631'上的粉料向第二出料口632'导流，使得粉料连续的从第二出料口632'下落。如此，将粉料上料至两个第一导向槽板631'上，并在两个第一导向槽板631'的导流作用下，粉料连续的流向第二出料口632'，并从第二出料口632'向下输出。

可选地，每一第一导向槽板631'包括第一支撑板6311'及第一挡板6313'，第一支撑板6311'在第二水平方向Y(即第二落料狭缝615'的长度方向)上的两端均安装有第一挡板6313'，使得第一支撑板6311'及其上的两个第一挡板6313'共同围合形成导向槽(图未标)，该导向槽用于收纳粉料，并将粉料导流至第一支撑板6311'底部。两个第一导向槽板631'的第一支撑板6311'的底部之间形成上述第二出料口632'，使得粉料沿导向槽向第二出料口632'移动，直至从第二出料口632'落料。

进一步地，两个第一支撑板6311'由顶部至底部的方向上(即由上至下的方向上)二者逐渐靠拢，从而使得两个第一支撑板6311'倾斜，确保粉料能够沿两个第一支撑板6311'向第二出料口632'移动。

需要说明的是，本发明的振动落料机构6并不仅限于采用第一实施例和第二实施例中记载的结构。请参阅图16及图17，在第三实施例中，振动落料机构6包括第三料斗组件68”和第三振动组件60”。该第三料斗组件68”具有用于输出粉料的第三出料口(图未示)。第三振动组件60”包括两个第三振动单元60a”，每一第三振动单元60a”包括第二基座61”、第二振动斜板62”及转动轴63”。该第二振动斜板62”活动连接在第二基座61”上，使得第二振动斜板62”能够在外力作用下相对第二基座61”运动，且第二振动斜板62”上设置有第一磁体621”。转动轴63”绕自身轴线可旋转地设置，且该转动轴63”上设置有第二磁体631”。转动轴63”绕自身轴线旋转的过程中，转动轴63”带动其上的第二磁体631”周期性地到达第一磁体621”处，并与第一磁体621”产生吸引或排斥，从而带动第二振动斜板62”相对第二基座61”振动。

其中，两个第三振动单元60a”的第二振动斜板62”彼此间隔设置，且位于第三出料口的下方。该两个第二振动斜板62”的顶部之间形成第三进料口A1”，该两个第二振动斜板62”的底部之间形成第三落料狭缝A2”。第三出料口输出的粉料由第三进料口A1”落入至两个第二振动斜板62”上，在第二振动斜板62”的振动作用下，第二振动斜板62”上的粉料由第三落料狭缝A2”落料至位于下方的两个第一压辊11之间。

本实施例的振动落料机构6在振动落料的过程中，第三料斗组件68”内盛装的粉料通过第三出料口向下输送，并由两个第二振动斜板62”的顶部之间的第三进料口A1”进入到两个第二振动斜板62”之间，进而下落至两个第二振动斜板62”上。两个转动轴63”旋转，使得每一转动轴63”上的第二磁体631”周期性地到达对应的第二振动斜板62”上的第一磁体621”处，并与该第一磁体621”相吸引或排斥，从而带动两个第二振动斜板62”产生振动。在振动的作用下第二振动斜板62”上的粉料连续地由第三落料狭缝A2”落料。由第三落料狭缝A2”下落的粉料进入到两个第一压辊11之间，该两个第一压辊11将该粉料辊压成辊压膜A。

如此，本实施例中的振动落料机构6，将第二振动斜板62”活动连接在第二基座61”上，并利用转动轴63”的旋转带动转动轴63”上的第二磁体631”与第二振动斜板62”上的第一磁体621”周期性地吸引或排斥，从而带动第二振动斜板62”周期性地往复运动而产生振动，进而实现落料。也就是说，利用第一磁体621”与第二磁体631”周期性地吸引或排斥实现第二振动斜板62”振动，结构稳定可靠，且能够适应在高温环境下长时间的工作，避免了需要使用气动振源或电动振源，从而有利于降低对设备的养护或维修频次，大大提高了生产效率。

需要说明的是，现有技术中利用气动振源或电动振源产生振动，由于气动振源或电动振源工作时噪音较大。本实施例中利用第一磁体621”与第二磁体631”周期性地吸引或排斥实现第二振动斜板62”的振动，避免了使用气动振源或电动振源，大大降低了噪音。

还需要说明的是，第二振动斜板62”在振动时，振动力的调节可以通过调节第一磁体621”与第二磁体631”之间的吸引力或排斥力的大小来实现。第一磁体621”与第二磁体631”之间的吸引力或排斥力的大小的调节，可以通过调节第一磁体621”与第二磁体631”的磁力大小实现，也可通过调节第一磁体621”与第二磁体631”之间的间距实现。第二振动斜板62”在振动时振动频率可通过控制转动轴63”的转速来实现调节。转动轴63”的转速越快，第二振动斜板62”的振动频率越大；转动轴63”的转速越慢，第二振动斜板62”的振动频率越小。

可以理解的是，由于第一磁体621”与第二磁体631”处于高温环境，因此可采用耐高温的永磁铁，例如钐钴永磁体。

具体到实施例中，振动落料机构6还包括驱动组件，该驱动组件与两个第三振动单元60a”的转动轴63”驱动连接，以驱动该两个转动轴63”旋转。可选地，该驱动组件可采用电机等较为常见的驱动部件，只要能够驱动两个转动轴63”旋转即可，在此不作限定。

具体到实施例中，上述第三出料口、第三进料口A1”和第三落料狭缝A2”均呈沿同一预设方向纵长延伸的长条状，两个第一压辊11辊压形成的辊压膜A的宽幅方向即与该预设方向一致。每一转动轴63”的旋转轴线均与该预设方向平行，且每一第一磁体621”和每一第二磁体631”均沿该预设方向纵长延伸，使得在第二振动斜板62”的纵长方向(即该预设方向)上均能够受到第一磁体621”与第二磁体631”之间的吸引力或排斥力，使得第二振动斜板62”在该预设方向上的各个位置的振动一致，有利于提高落料的均匀性。

具体到实施例中，第三出料口的宽度尺寸小于第三进料口A1”的宽度尺寸，从而使得由第三出料口向下输出的粉料能够全部由第三进料口A1”进入到两个第二振动斜板62”之间，避免漏料。

具体到实施例中，两个第二振动斜板62”由顶部至底部的方向上(即由上向下的方向上)二者逐渐靠拢，从而使得两个第二振动斜板62”倾斜设置，确保粉料能够下落至两个第二振动斜板62”上，进而在振动的作用下逐渐由两个第二振动斜板62”的底部之间的第三落料狭缝A2”落料。

具体到实施例中，两个第二振动斜板62”位于两个转动轴63”之间，每一第二振动斜板62”朝向相邻的转动轴63”的一侧设置有第一磁体621”。如此，每一转动轴63”旋转时，能够通过第二磁体631”与第一磁体621”之间周期性地吸引或排斥，分别带动相邻的一个第二振动斜板62”振动。进一步地，两个第二振动斜板62”相对于二者之间的一对称平面对称布置。两个转动轴63”也相对该对称平面对称布置，从而使得两个第二振动斜板62”的运动轨迹也相对该对称平面对称，有利于提高落料的均匀性。

具体到实施例中，每一第三振动单元60a”还包括第二弹片66”，每一第二振动斜板62”通过第二弹片66”连接在对应的第二基座61”上。如此，利用第二弹片66”的弹性变形，使得第二振动斜板62”能够在第一磁体621”与第二磁体631”之间的吸引力或排斥力的作用下相对第二基座61”振动。可选地，该第二弹片66”可以采用弹簧片。

进一步地，每一第三振动单元60a”包括均连接在第二基座61”与第二振动斜板62”之间的多个第二弹片66”，该多个第二弹片66”沿上述预设方向间隔布设。如此，利用多个第二弹片66”将第二振动斜板62”连接在第二基座61”上，一方面使得第二振动斜板62”的连接更加可靠，另一方面使得第二振动斜板62”能够更加顺畅、灵活地相对第二基座61”振动，进一步确保均匀落料。具体到图17所示的实施例中，每一第二振动斜板62”通过四个第二弹片66”连接在第二基座61”上。

可选地，每一第二弹片66”的一端固定连接在第二弹片座661”上，该第二弹片座661”固定连接在第二基座61”上。每一第二弹片66”的另一端通过第二弹片压板662”压紧固定在第二振动斜板62”上。

具体到实施例中，每一第一磁体621”包括沿上述预设方向布设在对应的第二振动斜板62”上的多个第一子磁体(图未标)。也就是说，将第一磁体621”设计成由多段第一子磁体组成，以便于安装，避免磁体过长而容易断裂。

每一第二磁体631”包括沿上述预设方向布设在对应的转动轴63”上的多个第二子磁体。也就是说，将第二磁体631”设计成由多段第二子磁体组成，以便于安装，避免磁体过长而容易断裂。

具体到实施例中，每一转动轴63”上安装有多个第二磁体631”，该多个第二磁体631”沿该转动轴63”的周向间隔布设。在转动轴63”旋转的过程中，该转动轴63”上的多个第二磁体631”逐个地与第一磁体621”吸引或排斥，从而使得第二振动斜板62”产生相对第二基座61”的周期性地往复运动(即振动)，有利于提高第二振动斜板62”的振动频率。

在一个实施例中，同一转动轴63”上的第二磁体631”的数量为偶数时，任意相邻的两个第二磁体631”的极性相反，从而使得前一个第二磁体631”到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引，当前到达第一磁体621”处的第二磁体631”与第一磁体621”产生排斥，下一个第二磁体631”到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引，如此循环往复，使得第二振动斜板62”振动。例如，同一转动轴63”上的第二磁体631”的数量为2个时，该两个第二磁体631”的其中一个到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引，其中另一个到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生排斥。

需要说明的是，两个第二磁体631”的极性相同指的是，其中一个第二磁体631”在第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引，其中另一个第二磁体631”在第一磁体621”处时与第一磁体621”也产生吸引；或者，其中一个第二磁体631”在第一磁体621”处时与第一磁体621”产生排斥，其中另一个第二磁体631”在第一磁体621”处时与第一磁体621”也产生排斥。

两个第二磁体631”的极性相反指的是，其中一个第二磁体631”在第一磁体621”处时与第一磁体621”产生排斥，其中另一个第二磁体631”在第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引。

在另一些实施例中，同一转动轴63”上的第二磁体631”的数量为奇数时，其中一组相邻的两个第二磁体631”的极性相同，其余任意相邻的两个第二磁体631”的极性相反。例如，同一转动轴63”上的第二磁体631”的数量为3个时，该三个第二磁体631”为沿转动轴63”的周向依次布设的一号第二磁体631”、二号第二磁体631”和三号第二磁体631”，一号第二磁体631”与二号第二磁体631”的极性相反，二号第二磁体631”与三号第二磁体631”的极性相反，则三号第二磁体631”与一号第二磁体631”的极性必然相同。如此，该转动轴63”旋转的过程中，一号第二磁体631”到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引，二号第二磁体631”到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生排斥，三号第二磁体631”到达第一磁体621”处时与第一磁体621”产生吸引，如此循环往复，使得第二振动斜板62”振动。

需要说明的是，在其它实施例中，同一转动轴63”上的各个第二磁体631”的极性也可以相同，即各个第二磁体631”每次与第一磁体621”之间的作用力相同，要么均是吸引力，要么均是排斥力。

可选地，第二振动斜板62”上开设有第一安装槽，第一磁体621”通过螺纹锁紧件固定安装在该第一安装槽内。当然，在其它实施例中，第一磁体621”也可通过螺纹锁紧件直接固定安装在第二振动斜板62”的表面上，在此不作限定。

可选地，转动轴63”上开设有第二安装槽，第二磁体631”通过螺纹锁紧件固定安装在该第二安装槽内。当然，第二磁体631”并不仅限于采用第二安装槽的方式安装在转动轴63”上，在其它实施例中，也可在转动轴63”的周侧表面上加工形成安装平面，第二磁体631”通过螺纹锁紧件固定安装在该安装平面上，只要能够实现将第二磁体631”固定安装在转动轴63”上即可，在此不作限定。

具体到实施例中，两个第二振动斜板62”沿第一水平方向X(即第三落料狭缝A2”的宽度方向)彼此间隔布设。振动落料机构6还包括第二底座，上述各个第二基座61”设置在该第二底座上，且第二基座61”相对第二底座沿第一水平方向X和/或沿竖直方向Z可调节。具体到图17所示的实施例中，第一水平方向X为垂直于纸面的方向，上述预设方向为左右方向。

如此，可通过沿第一水平方向X调节各个第二基座61”相对第二底座的位置，从而调节两个第二振动斜板62”在第一水平方向X上的位置，即实现调节两个第二振动斜板62”之间的第三落料狭缝A2”的宽度的目的。可通过沿竖直方向Z调节各个第二基座61”相对第二底座的位置，从而调节两个第二振动斜板62”在竖直方向Z上的位置，即实现调节两个第二振动斜板62”与下方的两个第一压辊11'的距离的目的。

具体到实施例中，每一第三振动单元60a”还包括第二转接座64”及第二横梁69”，该第二转接座64”设置在第二底座上，该第二横梁69”固定连接在第二转接座64”上，上述第二基座61”设置在该第二横梁69”上。其中，第二转接座64”相对第二底座沿竖直方向Z可调节，第二基座61”相对第二横梁69”沿第一水平方向X可调节。如此，当需要调节两个第二振动斜板62”与其下方的两个第一压辊11的距离时，可通过沿竖直方向Z调节第二转接座64”相对第二底座的位置即可实现。当需要调节第三落料狭缝A2”的宽度时，可通过沿第一水平方向X调节第二基座61”相对第二横梁69”的位置即可实现。

当然，在另一实施例中，也可以是第二转接座64”相对第二底座沿第一水平方向X(即第三落料狭缝A2”的宽度方向)可调节，第二基座61”相对第二横梁69”沿竖直方向Z可调节，只要能够实现调节第三落料狭缝A2”的宽度尺寸，以及调节两个第二振动斜板62”与其下方的两个第一压辊11之间的间距即可，在此不作限定。为便于理解，下文以第二转接座64”相对第二底座沿竖直方向Z可调节，第二基座61”相对第二横梁69”沿第一水平方向X可调节为例进行说明。

具体到实施例中，第二底座包括两个第二底板65”，每一第三振动单元60a”包括两个第二转接座64”。两个第二底板65”相对固定且彼此间隔布置。每一第三振动单元60a”的两个第二转接座64”分别设置在两个第二底板65”上，每一第三振动单元60a”的第二横梁69”均固定连接在两个第二转接座64”之间，使得第三振动单元60a”的装配结构更加稳定可靠。

具体到实施例中，每一第二转接座64”上开设有沿竖直方向Z纵长延伸的第三腰型孔641”，每一第二转接座64”通过穿设在第三腰形孔641”的第三锁紧件642”锁紧在对应的第二底板65”上。每一第二基座61”上开设有沿第一水平方向X(即第三落料狭缝A2”的宽度方向)纵长延伸的第四腰形孔(图未示)，每一第二基座61”通过穿设在第四腰形孔的第四锁紧件(图未示)锁紧在对应的第二横梁69”上。如此，当需要调节两个第二振动斜板62”与其下方的两个第一压辊11的距离时，拧松各个第二转接座64”上的第三锁紧件642”，使得各个第二转接座64”相对第二底板65”沿竖直方向Z可调节，从而带动两个第二振动斜板62”分别沿竖直方向Z移动。当两个第二振动斜板62”沿竖直方向Z调节到位后，拧紧各个第三锁紧件642”，使得各个第二转接座64”均被锁紧固定在第二底板65”上。当需要调节第三落料狭缝A2”的宽度时，拧松各个第二基座61”上的第四锁紧件，使得各个第二基座61”相对第二横梁69”沿第一水平方向X(即第三落料狭缝A2”的宽度方向)可调节，从而带动两个第二振动斜板62”分别沿第一水平方向X移动，进而达到调节两个第二振动斜板62”的底部之间的第三落料狭缝A2”的宽度的目的。当两个第二振动斜板62”的底部之间的第三落料狭缝A2”的宽度调节到位后，拧紧各个第四锁紧件，使得各个第二基座61”均被锁紧固定在第二横梁69”上。可选地，第三锁紧件642”和第四锁紧件可以采用锁紧螺钉。

进一步地，每一第三振动单元60a”还包括与两个第二转接座64”一一对应的两个第二螺纹调节件643”，每一第二转接座64”上开设有第二螺纹孔(图未示)，该第二螺纹孔的中心轴线与竖直方向Z平行。每一第二螺纹调节件643”可转动地连接在第二底板65”上，并通过第二螺纹孔与对应的第二转接座64”螺纹连接，从而可通过旋拧该第二螺纹调节件643”来带动第二转接座64”相对第二底板65”沿竖直方向Z移动。如此，当需要调节两个第二振动斜板62”与其下方的两个第一压辊11的距离时，首先拧松各个第二转接座64”上的第三锁紧件642”，然后再通过旋拧各个第二螺纹调节件643”而带动各个第二转接座64”相对第二底板65”沿竖直方向Z移动，进而带动两个第二振动斜板62”分别沿竖直方向Z移动。当两个第二振动斜板62”沿竖直方向Z调节到位后，停止旋拧各个第二螺纹调节件643”，并拧紧各个第三锁紧件642”，使得各个第二转接座64”均被锁紧固定在第二底板65”上。

具体到实施例中，振动落料机构6还包括两个第二侧板67”，第二底座还包括固定连接在两个第二底板65”之间的第二安装杆651”。该两个第二侧板67”均安装在第二安装杆651”上，并位于两个第二振动斜板62”在第二水平方向Y(即第三落料狭缝A2”的长度方向)上的两端，以使两个第二振动斜板62”与两个第二侧板67”共同围合形成一收容腔，从而使得两个第二侧板67”起到阻挡粉料由两个第二振动斜板62”在第二水平方向Y上的两端跑料的作用。具体地，该第二水平方向Y与第一水平方向X相交，优选地，该第二水平方向Y与第一水平方向X垂直。具体到图2所示的实施例中，第一水平方向X为垂直于纸面的方向，第二水平方向Y为左右方向。

进一步地，每一第二侧板67”与两个第二振动斜板62”之间均具有一预设间隙，从而一方面使得第二侧板67”起到阻挡粉料跑料的作用，另一方面避免第二侧板67”对两个第二振动斜板62”的振动运动造成干涉。需要说明的是，该预设间隙可根据具体情况进行设定，在此不作限定。

进一步地，两个第二侧板67”沿第二安装杆651”的位置均可调节(即沿第二水平方向Y可调节)，从而调节第二侧板67”与两个第二振动斜板62”之间的预设间隙。如此，当需要调节第二侧板67”沿第二安装杆651”的位置时，首先解除第二侧板67”与第二安装杆651”之间的锁紧，使得第二侧板67”沿第二安装杆651”可移动。当第二侧板67”沿第二安装杆651”的位置调节到位时，再将第二侧板67”锁紧固定在第二安装杆651”上。可以理解的是，第二侧板67”与第二安装杆651”之间的锁紧固定可通过抱紧结构或锁紧螺钉等较为常见的结构实现，在此不作限定。

具体到实施例中，第二底座包括沿第一水平方向X(即第三落料狭缝A2”的宽度方向)间隔布设的两个第二安装杆651”，该两个第二安装杆651”均固定连接在两个第二底板65”之间。第三料斗组件68”包括沿第一水平方向X间隔布设的两个第二导向槽板681”。该两个第二导向槽板681”的底部分别安装在两个第二安装杆651”上，且两个第二导向槽板681”的底部之间形成上述第三出料口。两个第二导向槽板681”均用于将上料至第二导向槽板681”上的粉料向第三出料口导流，使得粉料连续的从第三出料口下落。如此，将粉料上料至两个第二导向槽板681”上，并在两个第二导向槽板681”的导流作用下，粉料连续地流向第三出料口，并从第三出料口向下输出。

可选地，每一第二导向槽板681”包括第二支撑板6811”及第二挡板6813”，第二支撑板6811”在第二水平方向Y(即第三落料狭缝A2”的长度方向)上的两端均安装有第二挡板6813”，使得第二支撑板6811”及其上的两个第二挡板6813”共同围合形成导向槽(图未标)，该导向槽用于收纳粉料，并将粉料导流至第二支撑板6811”底部。两个第二导向槽板681”的第二支撑板6811”的底部之间形成上述第三出料口，使得粉料沿导向槽向第三出料口移动，直至从第三出料口落料。

进一步地，两个第二支撑板6811”由顶部至底部的方向上(即由上至下的方向上)二者逐渐靠拢，从而使得两个第二支撑板6811”倾斜，确保粉料能够沿两个第二支撑板6811”向第三出料口移动。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种辊压装置，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述第一辊压机构还包括两个第一支撑辊，两个所述第一压辊位于两个所述第一支撑辊之间，且两个所述第一支撑辊与两个所述第一压辊的轴线相互平行；每一所述第一支撑辊绕自身轴线可旋转，且与各自相邻的一个所述第一压辊相抵压。

3.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述第二辊压机构还包括两个第二支撑辊，两个所述第二压辊位于两个所述第二支撑辊之间，且两个所述第二支撑辊与两个所述第二压辊的轴线相互平行；每一所述第二支撑辊绕自身轴线可旋转，且与各自相邻的一个所述第二压辊相抵压。

4.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括与所述第一辊压机构和所述第二辊压机构通讯连接的张力检测机构，所述张力检测机构布置于所述第一辊压机构与所述第二辊压机构之间，用于检测途经的辊压膜的张力，以使所述第一辊压机构和所述第二辊压机构根据所述张力检测机构的检测结果调节所述第一压辊与所述第二压辊之间的转速差。

5.根据权利要求4所述的辊压装置，其特征在于，所述张力检测机构包括：

检测组件，包括用于检测所述张力辊的位置的检测件。

6.根据权利要求5所述的辊压装置，其特征在于，所述检测件设置在所述旋转轴上，用于检测所述旋转轴的转动角度；或者

7.根据权利要求4所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括布置在所述张力检测机构与所述第二辊压机构之间的过辊，所述过辊供辊压膜绕经，以使辊压膜沿竖直方向进入两个所述第二压辊之间。

8.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括刮刀机构，所述刮刀机构对应于任一所述第一压辊或所述第二压辊布设，所述刮刀机构包括：

安装架，具有装配部和支撑部；及

9.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括设置在所述第一辊压机构上方的振动落料机构，所述振动落料机构包括：

10.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括设置在所述第一辊压机构上方的振动落料机构，所述振动落料机构包括：

第二料斗组件，具有用于输出粉料的第二出料口；及

11.根据权利要求1所述的辊压装置，其特征在于，所述辊压装置还包括设置在所述第一辊压机构上方的振动落料机构，所述振动落料机构包括：

第三料斗组件，具有用于输出粉料的第三出料口；及

12.根据权利要求11所述的辊压装置，其特征在于，每一所述转动轴上安装有多个所述第二磁体，所述多个第二磁体沿所述转动轴的周向间隔布设；

13.一种干电极制备设备，其特征在于，包括收卷装置及如权利要求1至12所述的辊压装置，所述收卷装置布置在所述第二辊压机构的下游，用于收卷由两个所述第二压辊之间输出的辊压膜。