CN115613514A - 一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，属于码头建筑技术领域，先在圆筒外壁架设支撑三角架底模平台，底模平台搭设好后再随盖板、胸墙分仓浇筑顺序分别进行钢筋绑扎，盖板钢筋绑扎好后进行靠船构件安装及盖板侧模安装加固，通过汽车泵进行混凝土入仓振捣施工，盖板浇筑完成后进行拆模及施工缝处理，再依次上升安装3.5m以上胸墙、肋梁、轨道梁钢筋绑扎和模板安装，胸墙浇筑至+6.92m高程，轨道梁浇筑至+6.83m，胸墙预留8cm厚度作为面层混凝土浇筑；混凝土由搅拌站集中生产，搅拌车运输至现场，通过混凝土输送车泵送至浇筑位置；以上高程均为设计高程，在实际施工过程中盖板、胸墙、轨道梁各点高程均提高5cm，作为码头预留沉降量。
Description
技术领域
本发明涉及码头建筑技术领域，尤其涉及一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统。
背景技术
广西北部湾沿海一带的码头结构形式大多采用沉箱重力式和圆筒重力式。圆筒直径一般可达20m，上部结构大多采取混凝土现浇施工工艺。卸荷板浇筑前需设置底模用于铺设在圆筒间凌空悬挑区域。该底模既需要保证满足承受上部结构荷载和施工荷载的强度和刚度要求，又要易于安装和拆除。
卸荷板底模传统做法采用三脚架配合槽钢、方条及木板组合而成。卸荷板在码头前沿存在悬挑段，底模由木模板铺设在三角支撑架上形成，支撑架根据胸墙的悬臂长度以及施工水位情况进行设计，通常采用圆台螺栓或者预留螺杆孔洞经螺杆及螺母固定在圆筒上。现有的底模系统只能通过支垫钢垫板来调整底模顶面标高。该部位处于水位变动区，极易受涨落潮影响，方条和木板易受浪潮冲散，难以加固，且底模材料数量多，增加拆装难度。
因此需要设计一种可升降调节的钢底模装置，提高卸荷板底模安装铺设的工效和施工安全性。电动或液压顶升杆装置需要提供额外的动力源，且不便维护检修，不利于趁潮作业，因此考虑利用螺牙顶托架连接三角架和钢底模，通过旋转调教螺栓即可将钢底模调平。
发明内容
本发明为解决上述问题，而提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，包括以下步骤：
S1、模板制作：模板制作包括侧模和底模两个部分，统一在加工场地加工，并验收合格后再转运至施工现场；
S2、底模安装：码头前沿安装三角支撑桁架来支撑每个圆筒间三角区；共设8套三角支撑桁架，每套两个，等间距布置，圆筒之间利用钢挂梁做支撑；三角支撑桁架安装完毕后再铺设钢板底模，最后通过顶托调整底模高程；
S3、侧模安装：侧模分两次安装，先安装盖板侧模，盖板浇筑完后再安装胸墙及肋梁侧模，模板安装根据测量放样边线安装；
S4、模板拆除：混凝土达到一定强度后可拆侧模。当混凝土强度达到设计强度的70％后方可拆除底模，利用130t汽车吊和人工配合拆除；底模拆除前要先在码头前沿固定一吊点，通过手拉葫芦吊住三角支撑桁架，然后拆除下部的三角支撑桁架的螺栓，再缓慢放拉杆，用130t汽车吊吊开桁架。所有螺栓洞用混凝土填充。模板拆除时一定要注意不能碰撞浇筑好的混凝土。
优选地，所述三角架由16#槽钢双拼焊接制成，三角架顶部按634mm间距开孔用于顶托安装，顶托由600mm长的M40全牙高强螺栓配套2个高强螺母，用于固定在三角架顶梁上下两侧，可通过旋转螺母对顶托长度进行调节，螺栓顶部焊有10#槽钢作为上方横梁卡槽；横梁用8#双拼槽钢制成，长度满足钢底模架设要求，横梁与卡槽通过插销锁紧固定；钢底模由纵、横肋和面板组成，纵、横肋间距300mm，所述纵、横肋采用8#槽钢，所述面板采用6mm厚钢板。
优选地，所述侧模为盖板侧模和胸墙及肋梁侧模，所述底模为8套三角支撑桁架和钢板底模。
优选地，所述S3中浇注完盖板侧模处混凝土达到一定强度后拆除盖板侧模，然后安装胸墙及肋梁侧模；所述胸墙及肋梁侧模加固方法：前沿侧模下口由预留M20台型螺母安三角架托住，在+5.2m和+7.0m高程位置用A20拉杆对拉前、后侧模板，间距为1.2m，拉杆套装PVC套管；后侧模板用10槽钢45度斜撑，间距为2.4m。
优选地，所述盖板侧模加固时在盖板侧模的竖向大肋排距1.2m，每道竖向大肋位置设置上、下两道A20拉杆，拉杆均与圆筒顶预埋筋焊接。
优选地，所述底模安装和侧模安装时模板表面应干净，每次模板安装前都要检查模板是否变形，并进行打磨除锈，然后刷一层脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀且不得污染钢筋；模板安装时必须保证位置准确，尺寸误差要在设计和规范允许范围之内，模板安到位后一定要加固牢，各预埋件、预埋孔位置要准确。
与现有技术相比，本发明提供了一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，具备以下有益效果：
1.本发明的有益效果是：本申请巧妙运用了顶托装置和标准钢底模，可在加工厂内批量加工生产，配合吊机现场组装即可，操作简单，有效提高工效；
2.由于各已安装的圆筒顶标高存在差异，经顶托伸缩调整，可迅速控制钢底模升降，保证卸荷板外观尺寸及平整度满足设计要求，有效保证混凝土构件表观质量；
3.整套钢底模系统采用螺栓和插销连接固定，无需动火作业，提升卸荷板安装作业的安全性。
附图说明
图1为本发明提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统的一具体实施例的圆筒布置图；
图2为本发明提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统的一具体实施例的三角支撑桁架；
图3为本发明提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统的一具体实施例的底模布置图；
图4为本发明提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统的一具体实施例的胸墙及肋梁侧模侧面布置图；
图5为本发明提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统的一具体实施例的胸墙及肋梁侧模平面透视布置图；
图6为本发明提出的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统的一具体实施例的胸墙及肋梁侧模平面布置图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，包括以下步骤：
S1、模板制作：模板制作包括侧模和底模两个部分，统一在加工场地加工，并验收合格后再转运至施工现场；
S2、底模安装：码头前沿安装三角支撑桁架来支撑每个圆筒间三角区；共设8套三角支撑桁架，每套两个，等间距布置，圆筒之间利用钢挂梁做支撑；三角支撑桁架安装完毕后再铺设钢板底模，最后通过顶托调整底模高程；
S3、侧模安装：侧模分两次安装，先安装盖板侧模，盖板浇筑完后再安装胸墙及肋梁侧模，模板安装根据测量放样边线安装；
S4、模板拆除：混凝土达到一定强度后可拆侧模。当混凝土强度达到设计强度的70％后方可拆除底模，利用130t汽车吊和人工配合拆除；底模拆除前要先在码头前沿固定一吊点，通过手拉葫芦吊住三角支撑桁架，然后拆除下部的三角支撑桁架的螺栓，再缓慢放拉杆，用130t汽车吊吊开桁架。所有螺栓洞用混凝土填充。模板拆除时一定要注意不能碰撞浇筑好的混凝土。
优选地，所述三角架由16#槽钢双拼焊接制成，三角架顶部按634mm间距开孔用于顶托安装，顶托由600mm长的M40全牙高强螺栓配套2个高强螺母，用于固定在三角架顶梁上下两侧，可通过旋转螺母对顶托长度进行调节，螺栓顶部焊有10#槽钢作为上方横梁卡槽；横梁用8#双拼槽钢制成，长度满足钢底模架设要求，横梁与卡槽通过插销锁紧固定；钢底模由纵、横肋和面板组成，纵、横肋间距300mm，所述纵、横肋采用8#槽钢，所述面板采用6mm厚钢板。
优选地，所述侧模为盖板侧模和胸墙及肋梁侧模，所述底模为8套三角支撑桁架和钢板底模。
优选地，所述S3中浇注完盖板侧模处混凝土达到一定强度后拆除盖板侧模，然后安装胸墙及肋梁侧模；所述胸墙及肋梁侧模加固方法：前沿侧模下口由预留M20台型螺母安三角架托住，在+5.2m和+7.0m高程位置用A20拉杆对拉前、后侧模板，间距为1.2m，拉杆套装PVC套管；后侧模板用10槽钢45度斜撑，间距为2.4m。
优选地，所述盖板侧模加固时在盖板侧模的竖向大肋排距1.2m，每道竖向大肋位置设置上、下两道A20拉杆，拉杆均与圆筒顶预埋筋焊接。
优选地，所述底模安装和侧模安装时模板表面应干净，每次模板安装前都要检查模板是否变形，并进行打磨除锈，然后刷一层脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀且不得污染钢筋；模板安装时必须保证位置准确，尺寸误差要在设计和规范允许范围之内，模板安到位后一定要加固牢，各预埋件、预埋孔位置要准确。
实施例2：
采用本发明申请的方法在某地实际施工案例；
S1、施工准备
因施工受潮水影响，圆筒后方回填至+2.8m高程后，在距盖板后沿2m处按开山石自然放坡坡度，后方回填至+5.0m高程，形成施工平台以便施工需要的车辆及机械行走。
S2、模板工程
1.模板制作：模板制作包括侧模和圆筒外悬挂的底模支撑桁架两个部分，统一在加工场地加工，并验收合格后再转运至施工现场，根据盖板、胸墙流水作业需要，共制作支撑桁架底模8套，侧模2套。支撑桁架底模采用在圆筒外壁挂三角支撑架方案：先在圆筒外壁安装三角架，再铺设钢板底模，最后通过顶推调整底模高程。所有制作好的模板都必须经监理单位验收后方能投入使用。
2.模板安装
(1)底模安装：底模安装主要为盖板前沿及圆筒相接三角悬空部分。底模安装采取码头前沿安装三角支撑桁架来支撑每个圆筒间三角区。每个三角区(1套底模)：共设8组三角支撑桁架，每组两个，长度不等，分10种规格等间距布置，圆筒之间利用钢挂梁做支撑。
前沿三角桁架利用履带吊安装好后，在架子上铺钢板底模，测量控制标高进行调平。
(2)侧模安装：模板分两次安装，先安盖板部分的侧模，盖板浇筑完后再安装胸墙及肋梁侧模，模板安装根据测量放样边线安装。盖板侧模加固方法：盖板侧模的竖向大肋排距1.2m，每道竖向大肋位置设置上、下两道A20拉杆，拉杆均与圆筒顶预埋筋焊接。
浇注完卸荷板混凝土达到一定强度后拆除侧模，然后安装胸墙及肋梁侧模。胸墙及肋梁侧模加固方法：前沿侧模下口由预留M20台型螺母安三角架托住，在+5.2m和+7.0m高程位置用A20拉杆对拉前、后侧模板，间距为1.2m，拉杆套装PVC套管；后侧模板用[10槽钢45度斜撑，间距为2.4m；
模板表面应干净，每次模板安装前都要检查模板是否变形，并进行打磨除锈，然后刷一层脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀且不得污染钢筋；模板安装时必须保证位置准确，尺寸误差要在设计和规范允许范围之内，模板安到位后一定要加固牢，各预埋件、预埋孔位置要准确。
(3)模板拆除：混凝土达到一定强度后可拆侧模。当混凝土强度达到设计强度的70％后方可拆除底模，利用130t汽车吊和人工配合拆除；底模拆除前要先在码头前沿固定一吊点，通过手拉葫芦吊住三角支撑桁架，然后拆除下部的三角支撑桁架的螺栓，再缓慢放拉杆，用130t汽车吊吊开桁架。所有螺栓洞用混凝土填充。模板拆除时一定要注意不能碰撞浇筑好的混凝土。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，其特征在于，包括以下步骤：
S1、模板制作：模板制作包括侧模和底模两个部分，统一在加工场地加工，并验收合格后再转运至施工现场；
S2、底模安装：码头前沿安装三角支撑桁架来支撑每个圆筒间三角区；共设8套三角支撑桁架，每套两个，等间距布置，圆筒之间利用钢挂梁做支撑；三角支撑桁架安装完毕后再铺设钢板底模，最后通过顶托调整底模高程；
S3、侧模安装：侧模分两次安装，先安装盖板侧模，盖板浇筑完后再安装胸墙及肋梁侧模，模板安装根据测量放样边线安装；
S4、模板拆除：混凝土达到强度后拆侧模；当混凝土强度达到设计强度的70％后方拆除底模，利用130t汽车吊和人工配合拆除；底模拆除前要先在码头前沿固定一吊点，通过手拉葫芦吊住三角支撑桁架，然后拆除下部的三角支撑桁架的螺栓，再缓慢放拉杆，用130t汽车吊吊开桁架；所有螺栓洞用混凝土填充。
2.根据权利要求1所述的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，其特征在于：所述三角架由16#槽钢双拼焊接制成，三角架顶部按634mm间距开孔用于顶托安装，顶托由600mm长的M40全牙高强螺栓配套2个高强螺母，用于固定在三角架顶梁上下两侧，通过旋转螺母对顶托长度进行调节，螺栓顶部焊有10#槽钢作为上方横梁卡槽；横梁用8#双拼槽钢制成，长度满足钢底模架设要求，横梁与卡槽通过插销锁紧固定；钢底模由纵肋、横肋和面板组成，纵肋、横肋间距300mm，所述纵肋、横肋采用8#槽钢，所述面板采用6mm厚钢板。
3.根据权利要求1所述的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，其特征在于：所述侧模为盖板侧模和胸墙及肋梁侧模，所述底模为8套三角支撑桁架和钢板底模。
4.根据权利要求1所述的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，其特征在于：所述S3中浇注完盖板侧模处混凝土达到强度后拆除盖板侧模，然后安装胸墙及肋梁侧模；所述胸墙及肋梁侧模加固方法：前沿侧模下口由预留M20台型螺母安三角架托住，在+5.2m和+7.0m高程位置用A20拉杆对拉前、后侧模板，间距为1.2m，拉杆套装PVC套管；后侧模板用10槽钢45度斜撑，间距为2.4m。
5.根据权利要求1所述的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，其特征在于：所述盖板侧模加固时在盖板侧模的竖向大肋排距1.2m，每道竖向大肋位置设置上、下两道A20拉杆，拉杆均与圆筒顶预埋筋焊接。
6.根据权利要求1所述的一种圆筒重力式码头现浇卸荷板可升降调节的钢底模系统，其特征在于：所述底模安装和侧模安装时模板表面干净，每次模板安装前都要检查模板是否变形，并进行打磨除锈，然后刷一层脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀且不得污染钢筋；模板安装时保证位置准确，尺寸误差要在设计和规范允许范围之内，模板安到位后一定要加固牢，各预埋件、预埋孔位置要准确。
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