CN115609982A - 一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，涉及管道修复用的内衬软管领域，包括筒状的软管本体以及置于软管本体内的内胆层，本发明的内衬软管包括分体粘接的软管本体以及置于软管本体内的内胆层，而内胆层沿其轴向局部折叠并形成褶皱部，在外翻施工中展开，防止内胆层因承受拉力厚度产生变化；本发明的生产方法将条状的基材卷成圆筒状，并将内封条和外封条热封在基材的开口条缝的内外侧，不仅生产效率高且有效保障了内衬软管的密封效果，具有较大的市场价值。
Description
技术领域
本发明涉及管道修复用的内衬软管领域，尤其涉及一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法。
背景技术
软管内衬法，也称原位固化法(CIPP)，是在现有的旧管道内壁上衬一层浸渍液态热固性树脂的软衬层，通过加热(利用热水、热汽或紫外线等) 或常温使其固化，形成与旧管道紧密配合的固化管，管道断面几乎没有损失，但其流动性能大大改善了。
本专利的发明人之前申请过专利名称为一种管道非开挖修复的复合内衬软管及生产方法的专利，公开号是CN114321557A，其公开了复合内衬软管包括防渗层、加强层、基础层及密封膜条，加强层包括玻璃纤维织物；基础层包括第一非织造布层及第二非织造布层，加强层针刺复合于第一非织造布层及第二非织造布层之间，第一非织造布层边缘设有外复合区，第二非织造布层边缘设有内复合区，外复合区与内复合区于搭接处热焊接；防渗层设置于第一非织造布层外侧，密封膜条热焊接于防渗层内外接缝。该发明所提供的一种管道非开挖修复的复合内衬管及生产方法，通过采用非织造布层复合玻璃纤维布组成的加强层，避免对使用者皮肤的刺激，提高基础层的力学强度，采用密封膜条对接缝进行热焊接，保证了复合内衬管的密封效果和强度。
上述专利的基础层通过由玻璃纤维织物用于弥补第一非织造布层以及第二非织造布抗拉强度不足的问题，且第一非织造布层边缘设有外复合区，第二非织造布层边缘设有内复合区，外复合区与内复合区于搭接处焊接，整体生产要求精度高，批量生产难度较大，而本专利发明人在生产和施工中，一直致力于研发成本更低、更加便于批量生产的内衬软管，以及如何提高相应内衬软管的生产效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法。
本发明是通过以下技术方案予以实现：
本发明公开了一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其用于生产管道修复用内衬软管，而内衬软管包括筒状的软管本体以及置于软管本体内的内胆层，内胆层沿其轴向局部折叠并形成褶皱部，软管本体包括基材以及粘贴缝合在基材开缝处的内封条和外封条，基材从内至外包括无纺布层以及贴合在无纺布层外侧的功能膜层，生产方法具体包括以下步骤：
步骤S1、根据待修复管道的尺寸计算管道的内径和周长，并裁切相应宽度的基材和内胆层，内胆层展开的宽度大于基材；
步骤S2、采用包缝机对内胆层进行缝合或焊接制成圆柱筒形，且沿其轴向局部折叠形成褶皱部；
步骤S3、将缝合或焊接好的内胆层放置于基材上，通过热风将内基材内侧的无纺布层表面融化，使内胆层和基材内侧粘接固定；
步骤S4、将条状的基材收卷成圆柱形，同时将内封条布设在基材的开口条缝的内侧，通过热风将内封条的膜层部分融化，并在行进过程中施加压力，使得内封条密封粘接在基材的开口条缝的内侧；
步骤S5、将外封条铺设在基材的开口条缝的外侧，通过热风将外封条的膜层部分融化，并在行进过程中施加压力，使得外封条密封粘接在基材的开口条缝的外侧；
步骤S6、叠螺收卷内衬软管。
可选的，在一种可能的实施方式中，所述内胆层通过热风局部热熔粘贴在软管本体的内侧。
可选的，在一种可能的实施方式中，内胆层和无纺布层均采用聚酯纤维无纺布，其抗拉强度不小于5MPa，孔隙率不小于85％，且单层聚酯纤维无妨布的厚度不小于1.5mm。
可选的，在一种可能的实施方式中，功能膜层采用PE、PP、TPU、 PA、PVC及以上材料的复合物，其邵氏硬度不大于95A，耐温区间为-30 至120℃，且厚度不小于0.4mm。
可选的，在一种可能的实施方式中，步骤S4具体包括以下步骤：
步骤S4-1、条状的基材向上收卷成圆柱形，同时将内封条布设在基材的开口条缝的内侧；
步骤S4-2、调整热风机的出口，使得热风机的热风出口热熔布设在基材的开口条缝内侧的内封条的膜层部分；
步骤S4-3、挤压内封条和基材，使得内封条热熔并封闭粘贴在基材的开口条缝处的内侧。
可选的，在一种可能的实施方式中，步骤S5具体包括以下步骤：
步骤S5-1、将外封条铺设在基材的开口条缝的外侧；
步骤S5-2、调整热风机的出口，使得热风机的热风出口热熔布设在基材的开口条缝外侧的外封条的膜层部分；
步骤S5-3、挤压外封条和基材，使得外封条热熔并封闭粘贴在基材的开口条缝处的外侧。
本发明的有益效果是：
(1)本发明的内衬软管包括分体粘接的软管本体以及置于软管本体内的内胆层，因此可采用市场上常规的无纺布卷，成本低且便于通过增减内胆层的层数满足不同管道厚度的需求；而内胆层沿其轴向局部折叠并形成褶皱部，便于后续在外翻施工中，内胆层的褶皱部展开，防止内胆层因承受拉力厚度产生变化；
(2)本发明的生产方法将条状的基材卷成圆筒状，并将内封条和外封条热封在基材的开口条缝的内外侧，不仅生产效率高且有效保障了内衬软管的密封效果。
附图说明
图1示出了根据本发明的内衬软管铺设在管道内的结构示意图；
图2示出了根据本发明制作的内衬软管的结构示意图；
图3示出了根据本发明内衬软管的生产方法流程图；
图4示出了根据本发明内衬软管的施工方法流程图；
附图标记说明：
1、软管本体；2、内胆层；3、褶皱部；4、基材；5、内封条；6、外封条；7、无纺布层；8、功能膜层。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。
在发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
实施例一
如图所示，本发明提供了一种管道修复用内衬软管，包括筒状的软管本体1以及置于软管本体1内的内胆层2，内胆层2沿其轴向局部折叠并形成褶皱部3，而软管本体1包括基材4以及粘贴缝合在基材4开缝处的内封条5和外封条6，基材4从内至外包括无纺布层7以及贴合在无纺布层7外侧的功能膜层8，而内胆层2和无纺布层7均采用聚酯纤维无纺布，其抗拉强度不小于5MPa，孔隙率不小于85％，且单层聚酯纤维无妨布的厚度不小于1.5mm。
进一步的，内胆层2通过热风局部热熔粘贴在软管本体1的内侧。
进一步的，功能膜层8采用PE、PP、TPU、PA、PVC及以上材料的复合物，其邵氏硬度不大于95A，耐温区间为-30至120℃，且厚度不小于0.4mm。
可以看出，上述技术方案中，内衬软管包括分体粘接的软管本体1以及置于软管本体1内的内胆层2，因此可采用市场上常规成卷的无纺布，成本低且便于通过增减内胆层2的层数满足不同管道的需求；而内胆层2 沿其轴向局部折叠并形成褶皱部3，便于后续在外翻施工中，内胆层2的褶皱部3展开，防止内胆层2因承受拉力而产生厚度的变化。
实施例二
如图所示，本实施例公开了一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其用于生产实施例一的管道修复用内衬软管，具体包括以下步骤：
步骤S1、根据待修复管道的尺寸计算管道的内径和周长，并裁切相应宽度的基材4和内胆层2，内胆层2展开的宽度大于基材4；
步骤S2、采用包缝机对内胆层2进行缝合或焊接制成圆柱筒形，且沿其轴向局部折叠形成褶皱部3；
步骤S3、将缝合或焊接好的内胆层2放置于基材4上，通过热风将内基材4内侧的无纺布层7融化，使内胆层2和基材4内侧粘接固定；
步骤S4、将条状的基材4收卷成圆柱形，同时将内封条5布设在基材4的开口条缝的内侧，通过热风将内封条5的膜层部分融化，并在行进过程中施加压力，使得内封条5密封粘接在基材4的开口条缝的内侧；
步骤S4-1、条状的基材向上收卷成圆柱形，同时将内封条布设在基材的开口条缝的内侧；
步骤S4-2、调整热风机的出口，使得热风机的热风出口热熔布设在基材的开口条缝内侧的内封条的膜层部分；
步骤S4-3、挤压内封条和基材，使得内封条热熔并封闭粘贴在基材的开口条缝处的内侧；
步骤S5、将外封条6铺设在基材4的开口条缝的外侧，通过热风将外封条6的膜层部分融化，并在行进过程中施加压力，使得外封条6密封粘接在基材4的开口条缝的外侧；
步骤S5-1、将外封条铺设在基材的开口条缝的外侧；
步骤S5-2、调整热风机的出口，使得热风机的热风出口热熔布设在基材的开口条缝外侧的外封条的膜层部分；
步骤S5-3、挤压外封条和基材，使得外封条热熔并封闭粘贴在基材的开口条缝处的外侧；
步骤S6、叠螺收卷内衬软管。
可以看出，上述技术方案中，该生产方法将条状的基材4卷成圆筒状，并将内封条5和外封条6热封在基材4的开口条缝的内外侧，不仅生产效率高且有效保障了内衬软管的密封效果。
实施例三
如图所示，本实施例公开了一种非开挖管道修复用内衬软管的施工方法，采用实施例一的管道修复用内衬软管，具体包括以下步骤：
步骤S1、根据设计要求确认内胆层2的层数以及相应规格的内衬软管；
步骤S2、将树脂材料灌注到内衬软管内，内胆层2以及软管本体1 的无纺布层7吸附树脂材料，形成树脂层；并利用定厚设备确定内衬软管的厚度，并往复叠螺整理；
步骤S3、将待修复管道内的液体排出，并清理管道内部，安装修复接头并安装牵引绳；
步骤S4、现场管材折U及穿插内衬软管，充气或充水加压复圆，使得内衬软管外翻；
步骤S5、检测管道的密闭性。
可以看出，上述技术方案中，本发明的施工方法能够有步骤的将本发明的内衬软管铺设进入待修补管道内，并通过充气或充水使得内衬软管外翻，内胆层2贴合粘接在待修补管道的内壁，实现高效修补。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (6)
1.一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其特征在于，其用于生产管道修复用内衬软管，而内衬软管包括筒状的软管本体以及置于软管本体内的内胆层，内胆层沿其轴向局部折叠并形成褶皱部，软管本体包括基材以及粘贴缝合在基材开缝处的内封条和外封条，基材从内至外包括无纺布层以及贴合在无纺布层外侧的功能膜层，生产方法具体包括以下步骤：
步骤S1、根据待修复管道的尺寸计算管道的内径和周长，并裁切相应宽度的基材和内胆层，内胆层展开的宽度大于基材；
步骤S2、采用包缝机对内胆层进行缝合或焊接制成圆柱筒形，且沿其轴向局部折叠形成褶皱部；
步骤S3、将缝合或焊接好的内胆层放置于基材上，通过热风将内基材内侧的无纺布层表面融化，使内胆层和基材内侧粘接固定；
步骤S4、将条状的基材收卷成圆柱形，同时将内封条布设在基材的开口条缝的内侧，通过热风将内封条的膜层部分融化，并在行进过程中施加压力，使得内封条密封粘接在基材的开口条缝的内侧；
步骤S5、将外封条铺设在基材的开口条缝的外侧，通过热风将外封条的膜层部分融化，并在行进过程中施加压力，使得外封条密封粘接在基材的开口条缝的外侧；
步骤S6、叠螺收卷内衬软管。
2.根据权利要求1的一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其特征在于，所述内胆层通过热风局部热熔粘贴在软管本体的内侧。
3.根据权利要求1的一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其特征在于，内胆层和无纺布层均采用聚酯纤维无纺布，其抗拉强度不小于5MPa，孔隙率不小于85％，且单层聚酯纤维无妨布的厚度不小于1.5mm。
4.根据权利要求1的一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其特征在于，功能膜层采用PE、PP、TPU、PA、PVC及以上材料的复合物，其邵氏硬度不大于95A。
5.根据权利要求1的一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其特征在于，步骤S4具体包括以下步骤：
步骤S4-1、条状的基材向上收卷成圆柱形，同时将内封条布设在基材的开口条缝的内侧；
步骤S4-2、调整热风机的出口，使得热风机的热风出口热熔布设在基材的开口条缝内侧的内封条的膜层部分；
步骤S4-3、挤压内封条和基材，使得内封条热熔并封闭粘贴在基材的开口条缝处的内侧。
6.根据权利要求1的一种非开挖管道修复用内衬软管的生产方法，其特征在于，步骤S5具体包括以下步骤：
步骤S5-1、将外封条铺设在基材的开口条缝的外侧；
步骤S5-2、调整热风机的出口，使得热风机的热风出口热熔布设在基材的开口条缝外侧的外封条的膜层部分；
步骤S5-3、挤压外封条和基材，使得外封条热熔并封闭粘贴在基材的开口条缝处的外侧。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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