CN115608968A - 一种镁铝合金铸件成型冷却装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种镁铝合金铸件成型冷却装置，包括有盛放槽，盛放槽的内部注有冷却液，盛放槽的内部位于冷却液的液面之上设置有铸件容置盒，并且铸件容置盒与盛放槽沿竖直方向保持滑动导向装配，铸件容置盒一侧开设的进气孔与外部的供气源连通，另一侧开设的有排气孔内装有控制其通断的控制阀，铸件容置盒顶部的敞口处沿相向运动方向滑动装配有两个密封盖，并且当两个密封盖沿朝向彼此方向运动将铸件容置盒密封闭合后，铸件容置盒沿竖直方向向下运动至冷却液液面之下。本申请中整个铸件在冷却时，容置盒处于水环境中，低温气体从铸件容置盒传直接传导至水中，使水的温度降低，水温度降低后继续能对铸件容置盒底部进行冷却，避免造成冷源的浪费。

Description

一种镁铝合金铸件成型冷却装置

技术领域

本发明涉及金属铸件生产技术领域，具体涉及一种镁铝合金铸件成型冷却装置。

背景技术

镁铝合金铸件在成型后需要对其进行冷却作业，常用的冷却方式主要是水冷和风冷，其中风冷主要是利用流动的空气介质不断的与铸件进行热交换，进而实现对汽车铸件的冷却，但是由于空气介质和铸件表面单位时间/面积内产生热交换的分子数量有限，因此导致风冷的效率非常低，冷却等待时间久，而且冷却风处于流动状态，无法对其最大程度上的利用，从而造成了资源的浪费。面对此种难题，也有提出将金属铸件放置于封闭的空间内，利用空调制冷原理将封闭容器内部的温度降低，成型后的金属铸件直接放置于该封闭的容器内，这样封闭容器内部低温气体和金属铸件能够长时间的保持接触，最佳的是将金属铸件夹持住并使其在封闭容器内部进行旋转，进而达到最佳冷却效果。但是当容器的隔热性能下降时，其内部的低温气体通过容器壁传递至外部，而且容器和盖板之间的密封材质也具有一定的导热性，这也会使得容器内部的低温通过密封材质传到至外界，进而造成资源的浪费，为了避免这一现象，本发明提出一种镁铝合金铸件成型冷却装置。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种镁铝合金铸件成型冷却装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种镁铝合金铸件成型冷却装置，包括有盛放槽，盛放槽的内部注有冷却液，盛放槽的内部位于冷却液的液面之上设置有铸件容置盒，并且铸件容置盒与盛放槽沿竖直方向保持滑动导向装配，铸件容置盒一侧开设的进气孔与外部的供气源连通，另一侧开设的有排气孔内装有控制其通断的控制阀，铸件容置盒顶部的敞口处沿相向运动方向滑动装配有两个密封盖，并且当两个密封盖沿朝向彼此方向运动将铸件容置盒密封闭合后，铸件容置盒沿竖直方向向下运动至冷却液液面之下。

优选的，铸件容置盒沿垂直于进气孔方向的两个侧壁上一体成型形成有导向筋条，盛放槽的内壁上对应每个导向筋条的位置处均形成有限位槽，导向筋条嵌入至相对应的限位槽内并与之保持滑动配合连接；铸件容置盒顶部的开口处沿密封盖的运动方向形成有滑轨，滑轨呈上大下小的T形结构，两个密封盖沿长度方向的两端则具有与滑轨相适配的T形槽，密封盖通过该T形槽与铸件容置盒限位滑动连接；两个密封盖朝向彼此的一侧沿竖直方向均固定连接有连接板，连接板顶部连接有1/2圆杆，两个1/2圆杆相接处后可形成完整的圆杆，盛放槽两侧的外壁贯通开设有水平导向滑槽，每个水平导向滑槽的中部沿竖直方向连通有竖直导向槽，水平导向滑槽、竖直导向槽的槽宽与1/2圆杆的外径相适配，1/2圆杆的两端沿其杆长方向延伸至水平导向滑槽内并与之滑动配合连接。

优选的，铸件容置盒四周的侧壁以及两个密封盖内部均填充有隔热材料，铸件容置盒的底部则固定有一导热板，该导热板用于支撑待冷却铸件，并且其截面小于铸件容置盒底部的整体截面，导热板底部与铸件容置盒底部持平，顶部则凸出于铸件容置盒盒体内的底部；盛放槽内部的冷却液通过和导热板完成热交换形成对待冷却铸件底部的冷却。

优选的，导热板的底部呈矩形均匀分布有多个锥形孔，每个锥形孔呈上大下小的锥形结构，并且锥形孔的小孔径端与外部连通，而大孔径端与铸件容置盒内部不连通。

优选的，盛放槽对应1/2圆杆两端的侧壁上分别布置有一组衬座，两组衬座均可相对于盛放槽沿竖直方向上升降，每组中两个衬座之间转动连接有螺纹杆，其中一个衬座的外侧端固定安装有电机，电机的电机轴穿过衬座后与螺纹杆固定套接相连，螺纹杆上螺纹套接有两个滑块，1/2圆杆的两端分别穿过水平导向滑槽后与相对应的滑块固定连接，两个滑块随着两个1/2圆杆的接触而接触。

优选的，盛放槽的侧壁上对应衬座的运动方向上开设有滑槽，每个衬座嵌入至相对应的滑槽内并与之保持滑动配合连接；盛放槽的侧壁上以竖直导向槽为中心还对称的分布有电动伸缩杆，每个电动伸缩杆的固定端均与盛放槽的外壁铰接相连，活动端则朝向相对应的滑块并铰接于其外壁上，通过两个电动伸缩杆共同动作驱使两个1/2圆杆在竖直导向槽内部进行升降。

优选的，每个滑块的顶部均沿竖直方向固定安装有第一气缸，第一气缸的活塞杆末端沿垂直于杆长方向固定连接有弯折连接板，弯折连接板的末端顶部固定安装有第二气缸，第二气缸的活塞杆向下穿过弯折连接板后同心固定连接有辊筒，辊筒沿轴向的两端外壁上平行布置有两个夹片，两个夹片之间的间距与待冷却铸件的厚度相适配；每个第一气缸的缸座外壁上均固定套接有齿环，盛放槽的侧壁上对应齿环的滑动方向形成有第一槽体，两个第一槽体背离彼此的一侧沿其长度方向均形成有与齿环啮合的第一齿条，并且当1/2圆杆滑动至水平导向滑槽5两侧的末端时，每个弯折连接板均通过齿环和第一齿条啮合完成120°的旋转，此状态下弯折连接板靠近第一气缸的一端与1/2圆杆平行设置，且辊筒上的两个夹片垂直于待测铸件在水平面上的投影面。

优选的，铸件容置盒的内部位于导热板和铸件容置盒内壁之间的区域内布置有两个转动轴，并且每个转动轴均沿平行于密封盖长度方向设置，转动轴上均匀的分布有数个规格相同的螺旋叶片组，每个螺旋叶片组均由两个背靠背设置的螺旋叶片构成；两个转动轴上分布的螺旋叶片组以铸件容置盒的几何中心呈中心对称分布；每个转动轴的两端沿其轴向延伸至铸件容置盒外部后固定套接有齿轮，铸件容置盒的内壁上对应齿轮的升降方向上形成有槽体，槽体的任一侧分布有与齿轮相啮合的第二齿条。

与现有技术相比，本发明提供了一种镁铝合金铸件成型冷却装置，具备以下有益效果：

(1)本发明提出的镁铝合金铸件成型冷却装置，在使用时，将铸件放置于铸件容置盒内部后首先通过两个密封盖对其进行封口，只有在两个密封盖将铸件容置盒密封好之后，铸件容置盒才能向盛放槽内部移动并移动至冷却液的液面下方，整个铸件容置盒处于水环境中，即使低温气体从铸件容置盒传到至外面也不会直接排走，而是停留在水中，使水的温度降低，水温度降低后继续能对铸件容置盒表面进行冷却，避免造成冷源的浪费。

(2)铸件容置盒的底部设置有导热板，铸件底部的热量通过导热板传导至盛放槽内部的冷却液内，盛放槽内部的冷却液通过导热板和待冷却铸件实现热交换，实现对铸件此区域的水冷，从而实现了铸件的水冷和风冷两种模式，使铸件表面全部都能进行冷却，在一定程度上保障了其冷却的均匀度，避免铸件因冷却不均导致金属表面的金相组织发生变化。同时，低温气体经过铸件容置盒传导至冷却液内部后，可对冷却液进行降温，而冷却液又通过导热板对铸件的底部进行水冷，相当于对铸件容置盒损失的冷源再次重新利用，进而避免了资源的浪费。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1为本发明实施例中整个装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中整个装置密封盖处于打开状态的示意图；

图3为本发明实施例中盛放槽外壁上的局部结构示意图；

图4为实施例中铸件容置盒的内部结构示意图；

图5为实施例中铸件容置盒的三维剖面示意图；

图6为实施例中铸件容置盒内部形成风流流向示意图；

图7为实施例中密封盖在铸件容置盒上处于密封状态的示意图；

图8为实施例中密封盖在铸件容置盒上处于打开状态的示意图；

图9为实施例中盛放槽的内部结构示意图；

图10为实施例中单个密封盖以及密封盖上装配的各个结构示意图。

图中：1、盛放槽；2、供气源；3、密封盖；4、铸件容置盒；5、水平导向滑槽；6、竖直导向槽；7、电动伸缩杆；8、滑槽；9、衬座；10、电机；11、螺纹杆；12、滑块；13、第一气缸；14、齿环；15、弯折连接板；16、第二气缸；17、辊筒；18、夹片；19、导向筋条；20、齿轮；21、转动轴；22、螺旋叶片组；23、导热板；24、进气孔；25、锥形孔；26、排气孔；27、连接板；28、1/2圆杆；29、滑轨；30、限位槽；31、第二齿条；32、第一槽体；33、第一齿条。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

镁铝合金注塑成型后需要对其进行冷却处理，目前采用的风冷均是通过风机工作产生的风流与铸件的表面进行热交换，进而完成冷却，然而急速运动的风流则不能充分利用，造成资源过多的浪费。当采用封闭的容器，将低温空气注入至容器内，随后将待冷却处理的铸件放置于该容器内进行冷却时，低温气体能够和铸件较长时间的接触，但是当容器的隔热性能下降时，其内部的低温气体通过容器壁传递至外部，而且容器和盖板之间的密封材质也具有一定的导热性，这也会使得容器内部的低温通过密封材质传到至外界。为了避免造成资源的浪费，本实施例提出一种镁铝合金铸件成型冷却装置，具体请参阅图1至图10，包括有盛放槽1，盛放槽1的内部注有冷却液，冷却液采用水即可，由于镁铝合金铸件脱模后温度较高，因此本盛放槽1内部的冷却液温度不必太高，保持常温状态即可。

盛放槽1的内部位于冷却液的液面之上设置有铸件容置盒4，并且铸件容置盒4与盛放槽1沿竖直方向保持滑动导向装配，其中，铸件容置盒4与盛放槽1沿竖直方向保持滑动导向装配指的是：铸件容置盒4沿垂直于进气孔24方向的两个侧壁上一体成型形成有导向筋条19，盛放槽1的内壁上对应每个导向筋条19的位置处均形成有限位槽30，导向筋条19嵌入至相对应的限位槽30内并与之保持滑动配合连接。铸件容置盒4一侧开设的进气孔24与外部的供气源2连通，另一侧开设的有排气孔26内装有控制其通断的控制阀，通过供气源2可向铸件容置盒4内部注入低温气体，使低温气体和铸件容置盒4内部的铸件充分接触，当铸件完成冷却作业后，低温气体温度升高，并最终从排气孔26排出至铸件容置盒4外部。

铸件容置盒4顶部的敞口处沿相向运动方向滑动装配有两个密封盖3，并且当两个密封盖3沿朝向彼此方向运动将铸件容置盒4密封闭合后，铸件容置盒4沿竖直方向向下运动至冷却液液面之下，即初始状态下整个铸件容置盒4位于盛放槽1的液面之上，当铸件放置于铸件容置盒4内部后，两个密封盖3相向运动将铸件容置盒4密封住后，整个铸件容置盒4才能向下运动至冷却液液面之下，这样既能避免冷却液进入至铸件容置盒4内部(如果冷却液进入至铸件容置盒4内部后，其与铸件接触会附着于铸件表面，后续还需要对铸件进行烘干处理)，又能使整个铸件容置盒4处于水环境中，即使低温气体从铸件容置盒4传到至外面也不会直接排走，而是停留在水中，使水的温度降低，水温度降低后继续能对铸件容置盒4表面进行冷却，这样能避免冷源的浪费。另外，铸件容置盒4内部的低温气体与铸件表面散热的热量完成热交换后，低温气体温度升高，其从铸件容置盒4内部排出后同样也会进入至水环境中，而非直接排放至空气中，进而降低了整个工作区域内的温度，保障了人员的工作环境适宜。

铸件容置盒4顶部的开口处沿密封盖3的运动方向形成有滑轨29，滑轨29呈上大下小的T形结构，两个密封盖3沿长度方向的两端则具有与滑轨29相适配的T形槽，密封盖3通过该T形槽与铸件容置盒4限位滑动连接，本申请中密封盖3和铸件容置盒4采用上述结构，可限制两者在竖直方向上的相对滑动。在上述基础上，两个密封盖3朝向彼此的一侧沿竖直方向均固定连接有连接板27，连接板27顶部连接有1/2圆杆28，两个1/2圆杆28相接处后可形成完整的圆杆，盛放槽1两侧的外壁贯通开设有水平导向滑槽5，每个水平导向滑槽5的中部沿竖直方向连通有竖直导向槽6，水平导向滑槽5、竖直导向槽6的槽宽与1/2圆杆28的外径相适配，1/2圆杆28的两端沿其杆长方向延伸至水平导向滑槽5内并与之滑动配合连接。当两个1/2圆杆28在水平导向滑槽5内部相向或相背运动时，由于水平导向滑槽5的限制，两个密封盖3仅能沿水平方向运动，而密封盖3和铸件容置盒4又采用的是上述连接方式，因此整个铸件容置盒4相当于悬吊在两个密封盖3上，并且在两个密封盖3运动过程中，整个铸件容置盒4是保持固定不动的。当两个1/2圆杆28相向运动至接触后形成一个完整的圆杆结构，铸件容置盒4的开口部被彻底密封住，此时两个1/2圆杆28刚好位于竖直导向槽6的顶部，两个1/2圆杆28可在竖直导向槽6内部沿竖直方向滑动，进而带动铸件容置盒4向盛放槽1内部运动并最终移动至冷却液液面之下。

待铸件容置盒4内部的铸件冷却完毕后，铸件容置盒4上升至初始位置，然后打开两个密封盖3后，即可将铸件取出，整个铸件并不会直接与冷却液接触，无需再对其进行烘干。需要说明的是，由于铸件容置盒4在进入至冷却液内部时，会使冷却液的液面上升，而本申请中的竖直导向槽6开设在盛放槽1的侧壁，因此对竖直导向槽6底部距离盛放槽1底部的距离以及连接板27的高度有一定的要求，即当铸件容置盒4完全进入至冷却液液面之下时，液面上升的高度保证不得超过竖直导向槽6的最底部，避免冷却液从盛放槽1中溢出。

作为优选的实施例，铸件容置盒4四周的侧壁以及两个密封盖3内部均填充有隔热材料，铸件容置盒4的底部则固定有一导热板23，该导热板23用于支撑待冷却铸件，并且其截面小于铸件容置盒4底部的整体截面，导热板23底部与铸件容置盒4底部持平，顶部则凸出于铸件容置盒4盒体内的底部，由于本申请中待冷却的铸件是直接放置于铸件容置盒4内部，因此当低温气体进入铸件容置盒4内部后，由于铸件的底部与铸件容置盒4内底相接处，因此此部分区域无法与低温气体相接处，因此本申请在铸件容置盒4的底部设置一导热板23，铸件底部的热量通过导热板23传导至盛放槽1内部的冷却液内，盛放槽1内部的冷却液通过导热板23和待冷却铸件实现热交换，实现对铸件此区域的水冷。

在上述方案的基础上，本申请在导热板23的底部呈矩形均匀分布有多个锥形孔25，每个锥形孔25呈上大下小的锥形结构，并且锥形孔25的小孔径端与外部连通，而大孔径端与铸件容置盒4内部不连通，导热板23采用这样的结构可以使盛放槽1中的冷却液充分的和导热板23相接处，从而提高冷却效率。并且当铸件容置盒4的其它各个区域的隔热性能下降后，低温气体经过铸件容置盒4传导至冷却液内部后，可对冷却液进行降温，而冷却液又通过导热板23对铸件的底部进行水冷，相当于对铸件容置盒4损失的冷源再次重新利用，进而避免了资源的浪费。

盛放槽1对应1/2圆杆28两端的侧壁上分别布置有一组衬座9，两组衬座9均可相对于盛放槽1沿竖直方向上升降，每组中两个衬座9之间转动连接有螺纹杆11，其中一个衬座9的外侧端固定安装有电机10，电机10的电机轴穿过衬座9后与螺纹杆11固定套接相连，螺纹杆11上螺纹套接有两个滑块12，两个滑块12的螺纹方向相反，1/2圆杆28的两端分别穿过水平导向滑槽5后与相对应的滑块12固定连接，两个滑块12随着两个1/2圆杆28的接触而接触，通过电机10驱动螺纹杆11进行旋转，进而驱动两个滑块12同步相向或相背运动，而1/2圆杆28由于和滑块12相连，因此能够带动两个密封盖3动作实现对铸件容置盒4开口处的封闭。

两组衬座9均可相对于盛放槽1沿竖直方向上升降指的是：盛放槽1的侧壁上对应衬座9的运动方向上开设有滑槽8，每个衬座9嵌入至相对应的滑槽8内并与之保持滑动配合连接。盛放槽1的侧壁上以竖直导向槽6为中心还对称的分布有电动伸缩杆7，每个电动伸缩杆7的固定端均与盛放槽1的外壁铰接相连，活动端则朝向相对应的滑块12并铰接于其外壁上，只有在两个滑块12相接处后，两个1/2圆杆28配合形成一个完整的圆杆，才能通过两个电动伸缩杆7共同动作驱使两个1/2圆杆28在竖直导向槽6内部进行升降。

为了便于向铸件容置盒4内部放置铸件或将铸件从铸件容置盒4内部取出，本申请还在每个滑块12的顶部沿竖直方向固定安装有第一气缸13，第一气缸13的活塞杆末端沿垂直于杆长方向固定连接有弯折连接板15，弯折连接板15的弯折方向如图9所示，弯折连接板15的末端顶部固定安装有第二气缸16，第二气缸16的活塞杆向下穿过弯折连接板15后同心固定连接有辊筒17，辊筒17沿轴向的两端外壁上平行布置有两个夹片18，两个夹片18之间的间距与待冷却铸件的厚度相适配，弯折连接板15末端的安装的第二气缸16、辊筒17和夹片18初始状态也如图9所示，此状态下，当电机10驱动两个滑块12沿远离彼此的方向运动时，第一气缸13首先动作驱使弯折连接板15向上运动，使辊筒17的底部高于盛放槽1的顶部。

每个第一气缸13的缸座外壁上均固定套接有齿环14，盛放槽1的侧壁上对应齿环14的滑动方向形成有第一槽体32，两个第一槽体32背离彼此的一侧沿其长度方向均形成有与齿环14啮合的第一齿条33，当两个滑块12相背运动时，齿环14位于第一槽体32内部进行滑动，当第一槽体32运动至与第一槽体32内部的第一齿条33啮合时，弯折连接板15开始以第一气缸13为中心朝向铸件容置盒4内侧转动，当弯折连接板15旋转至一定角度后，辊筒17位于铸件容置盒4内侧，此时第一气缸13复位，第二气缸16动作驱动辊筒17向下运动，使辊筒17下方的夹片18正好和铸件的底面保持在一个面内，由于铸件的截面小于铸件容置盒4的整体截面，因此辊筒17在进入至铸件容置盒4内部后在铸件和铸件容置盒4内壁之间有一定的活动空间，随着弯折连接板15的继续转动，辊筒17不断的向铸件表面靠近，当1/2圆杆28滑动至水平导向滑槽5两侧的末端时，每个弯折连接板15均通过齿环14和第一齿条33啮合完成120°的旋转，如图2所示，此状态下弯折连接板15靠近第一气缸13的一端与1/2圆杆28平行设置，且辊筒17上的两个夹片18垂直于待测铸件在水平面上的投影面，辊筒17正好抵在铸件的侧面，而铸件的截面因为大于导热板23，因此两个夹片18也完全夹持住铸件，随后再次启动第一气缸13即可将铸件从铸件容置盒4中取出。当需要向铸件容置盒4内部放置铸件时，则需要启动电机10驱动两个滑块12沿相向运动方向运动一小段距离，使每个弯折连接板15反向旋转6～8°即可，此时通过机械手可将冷却完毕的铸件取出，重新将新的铸件插入至四个辊筒17所形成的区域内，然后再次启动电机10驱使1/2圆杆28重新滑动至水平导向滑槽5的末端，新更换的铸件被夹持牢靠，随后第一气缸13的活塞杆缩回即可将新更换的铸件放置于铸件容置盒4内部的导热板23上。

由于上述方案中，供气源2向铸件容置盒4内部注入低温气体后，其在铸件容置盒4内部处于静止状态，静止的低温气体无法与铸件的表面形成充分的接触，为了提高低温气体和铸件的换热效率，本申请在铸件容置盒4的内部位于导热板23和铸件容置盒4内壁之间的区域内布置有两个转动轴21，并且每个转动轴21均沿平行于密封盖3长度方向设置，转动轴21上均匀的分布有数个规格相同的螺旋叶片组22，并且每个螺旋叶片组22均由两个背靠背设置的螺旋叶片构成；两个转动轴21上分布的螺旋叶片组22以铸件容置盒4的几何中心呈中心对称分布，通过两个转动轴21的旋转可产生如图5所示的风流，风流的流向为a→b→c→d，处于流动状态的低温气体可充分的和铸件表面进行接触完成热交换，当转动轴21反向旋转时，则会产生d→c→b→a的风流。

为了使铸件容置盒4内部的转动轴21能够产生旋转动作，本申请中的每个转动轴21的两端沿其轴向延伸至铸件容置盒4外部后固定套接有齿轮20，转动轴21与铸件容置盒4的外壁保持转动连接，铸件容置盒4的内壁上对应齿轮20的升降方向上形成有槽体，槽体的任一侧分布有与齿轮20相啮合的第二齿条31，也就是说铸件容置盒4在盛放槽1内部进行升降的同时，转动轴21由于其两端齿轮20和第二齿条31啮合能够实现正反方向的转动，进而使铸件容置盒4内部产生两个方向的风流。需要说明的是，本申请中装置在使用时，当铸件放置于铸件容置盒4内部后，首先通过电机10驱动两个滑块12相接处，使两个密封盖3接触将铸件容置盒4完全封闭住，随后启动两个电动伸缩杆7驱动铸件容置盒4沿着竖直导向槽6在其内部进行低速的往复运动，防止冷却液被扰动从竖直导向槽6底部溢出，另外注意移动的过程中要保证铸件容置盒4的底部始终不脱离冷却液的液面，使铸件容置盒4底部的导热板23始终和冷却液保持接触。在铸件容置盒4往复移动过程中，齿轮20和第二齿条31相啮合，因此能驱使铸件容置盒4内部的螺旋叶片组22旋转，进而使低温气体在铸件容置盒4内部呈现流动状态。

在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”、“另一”、“又一”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本发明的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的远离和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种镁铝合金铸件成型冷却装置，包括有盛放槽(1)，其特征在于：盛放槽(1)的内部注有冷却液，盛放槽(1)的内部位于冷却液的液面之上设置有铸件容置盒(4)，并且铸件容置盒(4)与盛放槽(1)沿竖直方向保持滑动导向装配，铸件容置盒(4)一侧开设的进气孔(24)与外部的供气源(2)连通，另一侧开设的有排气孔(26)内装有控制其通断的控制阀，铸件容置盒(4)顶部的敞口处沿相向运动方向滑动装配有两个密封盖(3)，并且当两个密封盖(3)沿朝向彼此方向运动将铸件容置盒(4)密封闭合后，铸件容置盒(4)沿竖直方向向下运动至冷却液液面之下。

2.根据权利要求1所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：铸件容置盒(4)沿垂直于进气孔(24)方向的两个侧壁上一体成型形成有导向筋条(19)，盛放槽(1)的内壁上对应每个导向筋条(19)的位置处均形成有限位槽(30)，导向筋条(19)嵌入至相对应的限位槽(30)内并与之保持滑动配合连接；铸件容置盒(4)顶部的开口处沿密封盖(3)的运动方向形成有滑轨(29)，滑轨(29)呈上大下小的T形结构，两个密封盖(3)沿长度方向的两端则具有与滑轨(29)相适配的T形槽，密封盖(3)通过该T形槽与铸件容置盒(4)限位滑动连接；两个密封盖(3)朝向彼此的一侧沿竖直方向均固定连接有连接板(27)，连接板(27)顶部连接有1/2圆杆(28)，两个1/2圆杆(28)相接处后可形成完整的圆杆，盛放槽(1)两侧的外壁贯通开设有水平导向滑槽(5)，每个水平导向滑槽(5)的中部沿竖直方向连通有竖直导向槽(6)，水平导向滑槽(5)、竖直导向槽(6)的槽宽与1/2圆杆(28)的外径相适配，1/2圆杆(28)的两端沿其杆长方向延伸至水平导向滑槽(5)内并与之滑动配合连接。

3.根据权利要求2所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：铸件容置盒(4)四周的侧壁以及两个密封盖(3)内部均填充有隔热材料，铸件容置盒(4)的底部则固定有一导热板(23)，该导热板(23)用于支撑待冷却铸件，并且其截面小于铸件容置盒(4)底部的整体截面，导热板(23)底部与铸件容置盒(4)底部持平，顶部则凸出于铸件容置盒(4)盒体内的底部；盛放槽(1)内部的冷却液通过和导热板(23)完成热交换形成对待冷却铸件底部的冷却。

4.根据权利要求3所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：导热板(23)的底部呈矩形均匀分布有多个锥形孔(25)，每个锥形孔(25)呈上大下小的锥形结构，并且锥形孔(25)的小孔径端与外部连通，而大孔径端与铸件容置盒(4)内部不连通。

5.根据权利要求2所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：盛放槽(1)对应1/2圆杆(28)两端的侧壁上分别布置有一组衬座(9)，两组衬座(9)均可相对于盛放槽(1)沿竖直方向上升降，每组中两个衬座(9)之间转动连接有螺纹杆(11)，其中一个衬座(9)的外侧端固定安装有电机(10)，电机(10)的电机轴穿过衬座(9)后与螺纹杆(11)固定套接相连，螺纹杆(11)上螺纹套接有两个滑块(12)，1/2圆杆(28)的两端分别穿过水平导向滑槽(5)后与相对应的滑块(12)固定连接，两个滑块(12)随着两个1/2圆杆(28)的接触而接触。

6.根据权利要求5所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：盛放槽(1)的侧壁上对应衬座(9)的运动方向上开设有滑槽(8)，每个衬座(9)嵌入至相对应的滑槽(8)内并与之保持滑动配合连接；盛放槽(1)的侧壁上以竖直导向槽(6)为中心还对称的分布有电动伸缩杆(7)，每个电动伸缩杆(7)的固定端均与盛放槽(1)的外壁铰接相连，活动端则朝向相对应的滑块(12)并铰接于其外壁上，通过两个电动伸缩杆(7)共同动作驱使两个1/2圆杆(28)在竖直导向槽(6)内部进行升降。

7.根据权利要求6所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：每个滑块(12)的顶部均沿竖直方向固定安装有第一气缸(13)，第一气缸(13)的活塞杆末端沿垂直于杆长方向固定连接有弯折连接板(15)，弯折连接板(15)的末端顶部固定安装有第二气缸(16)，第二气缸(16)的活塞杆向下穿过弯折连接板(15)后同心固定连接有辊筒(17)，辊筒(17)沿轴向的两端外壁上平行布置有两个夹片(18)，两个夹片(18)之间的间距与待冷却铸件的厚度相适配；每个第一气缸(13)的缸座外壁上均固定套接有齿环(14)，盛放槽(1)的侧壁上对应齿环(14)的滑动方向形成有第一槽体(32)，两个第一槽体(32)背离彼此的一侧沿其长度方向均形成有与齿环(14)啮合的第一齿条(33)，并且当1/2圆杆(28)滑动至水平导向滑槽(5)两侧的末端时，每个弯折连接板(15)均通过齿环(14)和第一齿条(33)啮合完成120°的旋转，此状态下弯折连接板(15)靠近第一气缸(13)的一端与1/2圆杆(28)平行设置，且辊筒(17)上的两个夹片(18)垂直于待测铸件在水平面上的投影面。

8.根据权利要求3或4所述的一种镁铝合金铸件成型冷却装置，其特征在于：铸件容置盒(4)的内部位于导热板(23)和铸件容置盒(4)内壁之间的区域内布置有两个转动轴(21)，并且每个转动轴(21)均沿平行于密封盖(3)长度方向设置，转动轴(21)上均匀的分布有数个规格相同的螺旋叶片组(22)，每个螺旋叶片组(22)均由两个背靠背设置的螺旋叶片构成；两个转动轴(21)上分布的螺旋叶片组(22)以铸件容置盒(4)的几何中心呈中心对称分布；每个转动轴(21)的两端沿其轴向延伸至铸件容置盒(4)外部后固定套接有齿轮(20)，铸件容置盒(4)的内壁上对应齿轮(20)的升降方向上形成有槽体，槽体的任一侧分布有与齿轮(20)相啮合的第二齿条(31)。

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