CN115596786A - 用于机动车的制动体以及用于制造制动体的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于机动车的制动体(1)，其具有至少局部平坦的基体(G)，在该基体的平面侧(Fa)上分别至少局部地施加有至少两个结构层(B1,B2)。通过结构层(B1,B2)构造表面，该表面在制动体(1)在机动车处的装配状态中用作用于制动衬片的摩擦面(12)。根据本发明提出存在连结区(A)，在其中不仅存在基体(G)的材料而且存在结构层(B1)的与该基体邻接的材料，其中，连结区(A)垂直于平面侧(Fa)的平面延伸部(F)具有厚度(d3)，该厚度低于10微米。

Description

用于机动车的制动体以及用于制造制动体的方法
技术领域
本发明涉及一种用于机动车的制动体。本发明还涉及一种用于制造这样的制动体的方法。
背景技术
制动体、如制动盘或制动盘摩擦环通常由灰铸铁制造。灰铸铁的优点、尤其高体积热容量和相对抗热震性面对不同的缺点。这些缺点包括高重量、强腐蚀倾向和材料在机动车的运行中的高磨损。
通过腐蚀产生视觉缺陷，因为制动体是机动车处的唯一的在最短的时间之后就已经构造红锈的部件。附加地，制动盘可通过经常使用的、敞开的铝制轮辋直接看到。
在经济的行驶方式中或在高回收份额中(当仅很少制动时)，材料的腐蚀倾向在某些情况下将导致制动体的如此大的损坏，使得该制动体必须提早替换。
此外，制动体的摩擦磨损导致精细粉尘的排放，其数量可明显超过现代燃烧发动机的精细粉尘排放。
为了消除这些缺点，迄今已知，除了通过较硬的且抗腐蚀的材料(如陶瓷)完全取代制动体的材料以外还有利用适合的覆层保护制动体的摩擦面。
如此，存在不同的解决方式用于覆层、尤其制动体的特别受应力的摩擦面的覆层，其应该用于进行组合的磨损和腐蚀防护。覆层通过用于施加氧化物陶瓷的或含硬质材料的覆层的热喷涂方法进行。如此，利用基于金属合金或者由金属基质中的陶瓷或硬金属微粒构成的复合物的不同覆层材料，所述覆层材料提供相对于腐蚀和磨损的改善的行为。
作为热喷涂方法，例如可提及高速泥浆喷涂(Hochgeschwindigkeitsschlammspritzen)、等离子喷涂、冷气喷涂或电弧丝喷涂。
在热喷涂的覆层中成问题的常常是在作用于制动体的热机械负荷较大的情况下层在基底上的附着。为此，已知如下解决方案，在其中制动体的表面在热喷涂之前通过以硬质材料颗粒的辐射(DE 10 2008 035 894 A1)、通过超声波/激光束处理(DE 10 2011 089152 A1)或通过电子束处理(DE 10 2011 012 320 A1)来粗糙化。
此外，为了提高被热喷涂的覆层的附着已知的是，使用附着中继层作为中间层。这例如从DE 10 2011 089 923 A1已知，在其中作为用于被热喷涂的磨损保护层的基部描述了由镍、铜和/或铬构成的化学或电化学冷离析的中间层。
被热喷涂的层的附着(独立于粗糙化方法或中间层的使用)几乎仅仅基于击中的喷涂微粒到基底上的机械联结的原理。
显著更强的连结可以通过冶金连结实现，对于该冶金连结需要使用热能，以便在基底和覆层之间的界面处实现原子扩散过程。在此存在两个备选方案供选择：
一方面，基底可以在喷涂过程之前被加热，从而可以在喷涂微粒击中时直接进行扩散过程(例如参见DE 10 2008 035 849 A1)。
第二可能性是熔化过程，在其中加热在喷涂过程之后发生，如在DE 10 2005 008569 A1中描述的那样。
在喷涂方法中不利的是非常耗费的附加的过程步骤，因为需要高温且过程必须部分地在真空炉中执行。
除了被热喷涂的覆层以外，在DE 10 2006 035 948 A1中描述了一种被电解施加的覆层，在其中硬质材料被嵌入在可延展的金属基质中。在该解决方案中的问题可以是覆层的较差的附着和非常低的可延展性，这可导致覆层在运行中的剥落。此外，实现所需的层厚度是由方法决定地是困难的且与高成本相关。
作为另外的备选方案在DE 10 345 000 A1中描述了一种用于磨损保护层的借助于激光束、等离子或电弧堆焊的堆焊方法。通过能量源，将载体材料(基底)熔化并将覆层材料在固体状态中供应给熔化池(Schmelzbad)。备选地，提出了在施加覆层材料之后熔化载体材料。覆层可由金属的、陶瓷的或复合材料组成并整面地或也条形地施加。由于通过过程引起的局部较大的温度变化，在具有高硬度或高硬质材料份额的覆层中可出现明显的裂纹，所述裂纹使腐蚀性介质能够侵入到基础材料中并意味着显著的视觉缺陷。
最后，在具有并列权利要求的前序部分的特征的EP 3 034 902 B1中描述了一种借助于激光堆焊的用于制动盘的多层覆层。在此，不含有高熔化性的粒子的基础层直接施加到制动盘上。在该基础层上然后施加另外的层，该另外的层具有比制动盘的盘主体熔点更高的粒子。
发明内容
本发明任务在于，提供一种用于机动车的制动体，其具有带有高抗磨损性和高腐蚀防护的覆层且其可成本适宜地制造。此外，本发明的任务是提出一种用于制造这样的制动体的方法，其可成本适宜地执行。
该任务通过根据本发明的制动体且通过根据本发明的用于制造制动体的方法来解决。
在要求保护方面，本发明从一种用于机动车的制动体出发，该制动体具有至少局部平坦的基体，在该基体的平面侧上分别至少局部地(即至少在由制动衬片掠过的面的区域中)施加有至少两个结构层。通过结构层构造表面，该表面在制动体在机动车处的装配状态中用作用于制动衬片的摩擦面。
本发明现在提出，存在连结区，在其中不仅存在基体的材料而且存在与该基体邻接的结构层的材料，其中，连结区垂直于平面侧的平面延伸部具有厚度，该厚度低于10微米、优选地低于5微米。
换言之，根据本发明的制动体在覆层的该区域中具有如下混合程度(基体的材料在所邻接的结构层的材料中的份额)，该混合程度明显低于在常规的堆焊过程中的混合程度。
通过具有所述厚度的这种连结区的存在可以防止可由于基底材料的混合而出现的负面影响(晶粒形成、硬化)。尽管如此仍可获得结构层在基体上的良好附着，其中，可实现远超过50MPa的附着拉伸强度。这提供了高抗磨损性和高腐蚀防护的基础先决条件。
例如，制动盘或制动盘摩擦环可以理解为在本发明的意义中的制动体。
根据本发明的第一改进方案，提出了存在与基体邻接的第一结构层和施加到第一结构层上的第二结构层。垂直于平面侧的平面延伸部来看，第一结构层具有在约40微米至约120微米的范围内的厚度、优选地在约60微米至约100微米的范围内的厚度。第二结构层垂直于平面侧的平面延伸部来看具有在约60微米至约420微米的范围内的厚度、优选地在约80微米至约400微米的范围内的厚度。
已经示出了，在结构层的这种厚度的实现方案中，第一结构层可最佳地满足腐蚀防护作用和来自第二结构层的开裂抑制的目的。
利用第二结构层可由于所述厚度范围获得高抗磨损性，这导致来自制动体的摩擦磨损的微粒排放的明显降低。
在本发明构思的一种有利的构造方案中，第一结构层由奥氏体铬镍钼钢组成。该第一结构层具有特别可延展的且坚韧的特性，通过所述特性可以停止裂纹传播并因此更好地保护制动体的基体。该保护对于保护基底(基体)免受腐蚀侵害和确保整个制动体的寿命是至关重要的。
在此证实为特别适宜的是，第一结构层的材料具有这样的材料特性，如其相应于根据标准EN10027-2的材料1.4404或根据标准AISI的材料316L的那样。
在本发明的另外的极其有利的构造方案中，第二结构层由铁合金基质与插入的碳化钨微粒构成的复合物组成。在此，所插入的碳化钨微粒的体积相对铁合金基质的体积的份额处于约百分之20至约百分之40的范围内、优选地约百分之25至约百分之35的范围内。特别优选地，提出了约百分之28至约百分之33的范围。
通过这种体积分布能够可感觉地降低第二结构层由于热机械影响而引起的裂纹倾向。同时可由此获得在制动体的使用中的最佳耐磨损性和良好的摩擦值。
所述体积分布可以借助于通过第二结构层的冶金切割容易地确定。
作为用于铁合金基质的材料在此同样证实为适宜的是，该铁合金基质由如下材料组成，该材料具有这样的材料特性，如其相应于根据所述标准EN10027-2的材料1.4404或根据所述标准AISI的材料316L的那样。
如开头提及的那样，利用本发明还应要求保护一种用于制造根据本发明的制动体的方法。在此，从一种用于制造制动体的方法出发，其中，在第一方法步骤中借助于至少一个能量源使能量束朝制动体的平坦的基体的平面侧指向。能量束可以以光束(例如激光束)的形式或还有以电子束的形式选择。在某些情况下也可设想等离子束，尽管该等离子束明显更难以控制或配量。优选地，其在任何情况下是高能能量束。
此外，在第一方法步骤中，将粉末状的第一覆层材料供应给通过能量束加载的位置，以便熔化第一覆层材料并以该方式使制动体的面型基体的平面侧覆层有第一结构层。
在施加第一结构层之后，在第二方法步骤中借助于至少一个能量源使(优选地同样高能的)能量束朝第一结构层的表面指向。在此，将粉末状的第二覆层材料供应给通过能量束加载的位置，以便熔化第二覆层材料并使第一结构层覆层有第二结构层。
根据本发明，现在提出了至少在第二方法步骤中在生成第二结构层时将能量束的辐射强度保持在约500 W/mm2至约1500 W/mm2的范围内、优选地在约600 W/mm2至约1400 W/mm2的范围内。
已经示出了，通过遵循辐射强度的这样的范围(即关于在基底表面上的束点直径的辐射功率)，可确保第二结构层不过热。作为过热的结果，作为固体相的碳化钨即溶解成液体相并保持溶解在第二结构层的铁合金基质中。由于所溶解的材料，使铁合金基质的材料如此强地变脆，从而产生裂纹。
由于所选择的辐射强度，因此可以获得具有最佳质量且具有结构层的最佳粘附的最佳覆层结果。
在该方法的改进方案中，至少在第二方法步骤中将能量束如此发射到相应的基底上，使得在能量束在相应的基底上的击中面上得出具有顶帽轮廓(Top-Hat-Profil)的能量束的强度分布。
顶帽轮廓是这样的轮廓，在其中击中到基底上的能量束的强度分布(束点)在击中的能量束的直径上来看具有近似恒定的高度。强度分布因此根据矩形轮廓的类型跳跃式地由零值上升到最大值、在激光束的直径上保持近似恒定且然后再度跳跃式地下降到零值。
以该方式，可以明显降低所生成的结构层的表面粗糙度。这最终导致在表面的随后的磨削过程中的去除量的可能减少和因此成本的进一步降低。
为了可以过程可靠地实现制动体的优选的层厚度，已经证明的是，将每个粉末状的覆层材料以这样的粉末质量流供应，该粉末质量流处于约15 g/min至约220 g/min的范围内、优选地约20 g/min至约200 g/min的范围内。
覆层材料的粉末晶粒在此优选地以球形(球式)形状存在并优选地在约10μm至约55μm的大小范围内、特别优选地在约15μm至50μm的范围内选择。
在本发明构思的另外的构造方案中，提出了为了施加结构层使制动体以其平面侧水平地取向并置于转动中。在此，不仅将能量束而且将相应的覆层材料从上方供应到制动体的平面侧上。换言之，不仅使能量束的供应而且使覆层材料的供应至少基本上沿起作用的重力的方向取向。
以该方式，实现覆层材料尽可能长地暴露于能量束并因此可以与该能量束尽可能好地相互作用。
为了在结构层的施加期间在制动体中的最佳热产生，已经证实为有利的是，结构层的施加通过覆层工具的从内向外径向行进的进给运动进行。
在此，在经济生产方面已经证实为有利的是，覆层工具的径向进给运动以如下速度进行，该速度超过约90 m/min、优选地超过约100 m/min。
为了一方面确保方法的快速执行且另一方面确保基体的无空隙覆层，已经证实为适宜的是，如此彼此协调覆层工具的径向进给运动和制动体的旋转速度，使得在制动体的完整旋转的进程中得出在旋转的进程中施加的覆层轨迹与先前(即在之前的完整旋转中)施加的覆层轨迹在约百分之85至约百分之95的范围内、优选地约百分之90的范围内的重叠。
附图说明
本发明的优选实施例在附图中呈现并借助附图在接下来的描述中更详细地阐释。由此，也还使本发明的另外的特征和优点更加清楚。相同的附图标记即使在不同的图中也指代相同的、类似的或功能相同的构件。在此，实现相应的或类似的特性和优点，即使没有对此进行重复描述和提及。图不是或至少不是总是按比例的。在一些图中，比例或间距可能夸大地呈现，以便可以更清楚地突出实施例的特征。如果术语“和/或”在两个或更多个术语或对象的列举中使用，则这可意味着可以单独使用所列举的术语或对象中的任意一个。也可以意味着，可以使用由两个或更多个所列举的术语或对象构成的任意组合。
其中分别示意性地：
图1示出了具有根据本发明的制动体的机动车，
图2以单独图示示出了制动体的横截面，
图3示出了图2中的根据细节III的细节图，
图4示出了在制动体的制造方法中的过程步骤的图示，以及
图5示出了能量束在相应的基底上的强度分布的图示。
具体实施方式
首先参考图1。其中可以看出机动车K，其装备有根据本发明的制动体1。制动体1构造为盘式制动器并围绕旋转轴线R旋转地装配在未更详细地呈现的轮架处。制动钳2分别包含可进给的制动衬片(未呈现)，针对所述制动衬片制动体1通过其制动盘摩擦环构造摩擦面。如果制动衬片抵靠制动体1的摩擦面挤压，则机动车K被制动或停止。
在图2中，制动体1以单独图示且在横截面中呈现。制动体1围绕想像的旋转轴线R转动。出于旋转对称的原因，仅呈现了制动体1的一半。
可以看出，制动体1在实施例中构造为在内侧通风的制动盘，其具有两个摩擦环10a和10b。与该实施例不同地，也可以设想具有仅仅一个摩擦环的制动盘。在摩擦环10a,10b之间存在通风间隙11。在摩擦环10a,10b之间的必要的间隔肋未呈现。每个摩擦环10a,10b具有带有平面侧Fa或Fb的面型基体G。每个平面侧Fa,Fb具有平面延伸部F并设有覆层B。通过覆层B分别构造在制动时起作用的摩擦面12。
在实施例中，覆层B分别延伸经过基体G的整个平面侧Fa或Fb。与此不同地，也可以设想覆层B仅施加在平面侧Fa,Fb的由制动衬片掠过的区域上。
以13编号制动体1的毂，其用于将制动体装配在未呈现的轮架处。
现在从图3中可以看出制动体1的横截面中的细节区域。尤其可识别出覆层B由第一结构层B1和第二结构层B2组成。
第一结构层B1直接施加到基体G上，即直接与该基体邻接。第二结构层B2又施加到第一结构层B1上。
在此可辨认的是，第一结构层B1垂直于平面侧Fa(或Fb)的平面延伸部F具有厚度d1。该厚度优选地处于约40微米至约120微米的范围内。特别优选地，第一结构层B1具有处于约60微米至约100微米的范围内的厚度d1。
第二结构层B2反之具有厚度d2，该厚度优选地处于约60微米至约420微米的范围内。特别优选地，厚度d2处于约80微米至约400微米的范围内。
由于这些层厚度范围，可以通过第一结构层B1最佳地实现腐蚀防护作用和来自第二结构层B2的开裂抑制的目的。
第二结构层B2的所说明的厚度范围满足高抗磨损性的要求，由此可明显降低通过摩擦磨损引起的微粒排放。
此外，表明了连结区A，其处于基体G和所邻接的第一结构层B1之间的过渡中。连结区A特征在于，在此在基体G的材料和覆层B1的材料之间发生一定的混合。连结区A垂直于平面延伸部F具有厚度d3，该厚度仅非常薄且低于10微米。优选地，连结区A具有仅低于5微米的厚度d3。
已经示出了，连结区A的这种较小的厚度可以一方面防止第一结构层B1的晶粒形成和硬化且另一方面尽管如此可获得第一结构层B1在基体G上的良好附着。可以实现远超过50MPa的附着拉伸强度。由此，可以提供高抗磨损性和高腐蚀防护的基础先决条件。
接下来现在应更详细地探讨所使用的材料。如此，基体G由灰铸铁制造。基体连同毂13利用通常的铸造方法来制造(参见图2)。第一结构层B1由奥氏体铬镍钼钢组成，其因此是特别可延展的且坚韧的铁合金。
特别优选地，第一结构层B1的材料具有这样的材料特性，如其相应于根据标准EN10027-2的材料1.4404或根据标准AISI的材料316L的那样。
第二结构层B2由铁合金基质E与插入的碳化钨微粒W构成的复合物组成。尤其在此证实为有利的是，在第二结构层B2中，所插入的碳化钨微粒W的体积相对铁合金基质E的体积的份额处于约百分之20至约百分之40的范围内。优选地，所添入的碳化钨微粒W的体积的份额处于铁合金基质E的体积的约百分之25至约百分之35的范围内。
通过这种体积分布，一方面可防止第二结构层B2中的增强的裂纹倾向且另一方面可在摩擦值良好的情况下限制第二结构层B2的磨损。
现在借助图4阐述制动体1的覆层B(参见图3)的制造中的第一过程步骤。如此，首先借助于未更详细地呈现的装置使制动体1的基体G以其旋转轴线R竖直地、即沿高度方向Z取向，如此使得平面侧Fa以其平面延伸部F平行于水平方向Y取向。
基体G、即未覆层的制动盘已提前根据通常的批量生产过程制造(未更详细地阐释)。
近似平行于旋转轴线R存在覆层工具3。覆层工具3可正交或径向于旋转轴线R且平行于水平方向Y单轴移动。覆层工具具有至少一个用于生成激光束L的激光光学系统和用于喷出粉末状的第一覆层材料P1(或粉末状的第二覆层材料P2)的喷嘴。至少一个激光源(未呈现)和至少一个粉末输送器(未呈现)被联接到覆层工具3处。
随后，将基体G置于快速旋转中，使得基体以一定的转速n围绕旋转轴线R转动。基体G的覆层在径向内部位置Gi处开始并通过径向进给运动V沿基体G的径向外部位置Ga的方向前进。
在生成激光束L的同时，如此启动所提及的粉末输送器，使得粉末状的第一覆层材料P1以粉末质量流m被输送，该粉末质量流处于约15g/min至约220g/min的范围内、优选地约20g/min至约200g/min的范围内。粉末状的第一覆层材料P1由具有球形的、即球状的形状的粉末微粒组成并由相应于待制造的第一结构层B1的材料组成。
根据覆层工具3的瞬时位置来适配基体G的转速n，以便获得结构层B1在平面侧Fa的全部待覆层的面上的恒定的厚度。
在覆层方法中如此设定激光束L的辐射强度S(也参见图5)，使得该辐射强度处于约500W/m2至约1500W/mm2的范围内、优选地约600W/mm2至约1400W/mm2的范围内。由此，确保了不发生相应待施加的结构层B1或B2的过热。
在所呈现的覆层方法中，将覆层材料、即粉末状的覆层材料P1或P2熔化。为此，将粉末状的覆层材料P1或P2通过覆层工具3有针对性地供应给击中到基体G上的激光束L、即激光点。在那里，将粉末状的覆层材料P1或P2熔化并构造熔化池SB。
基体G反之自身不构造熔化池，而是仅局部加热直到稍低于其熔化温度的温度。因此不产生粉末状的覆层材料P1或P2的未熔化的微粒到基体G的熔化物中的引入，而是产生熔化池SB从粉末状的覆层材料P1或P2的微粒中的离析。在熔化液态的覆层材料(在图像中为P1)和基底(在此为基体G)的局部强烈加热的表面之间的直接的界面处，通过扩散过程产生覆层材料(在此为P1)到基底(在此为基体G)处的非常良好的连结，而不发生所参与的材料的增加的混合。
由于粉末状的覆层材料P1或P2沿重力加速度g的方向或近似沿其方向被带到激光束L中，所以它可以尽可能长地在激光束L中保留且可以发生良好的熔化。
借助图5呈现了激光束L在激光点的直径D上的辐射强度S，该激光点构造在相应待覆层的表面上。
在实施例中，优选地构造具有约3mm的直径D的激光点。可以看见，激光强度S在激光点的全部直径D上保持几乎恒定。激光束L的辐射强度S因此构造所谓的顶帽轮廓(或也称矩形轮廓)。
在此应提及的是，在覆层期间使覆层工具3以进给运动v径向向外运动，该进给运动具有超过约90m/min、优选地超过约100m/min的速度。
此外，如此彼此协调覆层工具的进给运动v和制动体1的旋转速度，使得在制动体1以360度的完整旋转的进程中得出在旋转的进程中施加的覆层轨迹与先前施加的覆层轨迹的如下重叠，该重叠处于约百分之85至约百分之95的范围内、优选地约百分之90的范围内。由此，因此总体上对于各结构层(B1或B2)得出所施加的层轨迹的螺旋式走向。
优选地，将径向进给运动v设定到约0.3mm每转。
如果第一结构层B1以期望的方式施加到基体G上，则进行第二层B2以相应的方式到第一结构层B1的表面O上的施加。
在此，又使覆层工具3从内向外径向进给。然而，为了施加第二结构层B2从现在起将粉末状的第二覆层材料P2供应给激光束L。优选地，粉末状的第二覆层材料也以具有球形的形状的粉末晶粒的形式存在。该材料如已经提及的那样由具有与铁合金1.4404类似的成分的材料和附加的碳化钨微粒构成。
与碳化钨微粒不同地，也可以设想在铁合金基质E中加入陶瓷的、金属的材料或由氧化物陶瓷的、碳化物的或硼化物的微粒构成的复合材料。例如，可以设想碳化铬、碳化钛或还有碳化铌。代替铁合金基质E，备选地尤其可使用镍基合金或备选的铁基合金。
附图标记列表
1 制动体
2 制动钳
3 覆层工具
10a,b 摩擦环
11 通风间隙
12 摩擦面
13 毂
A 连结区
B 覆层
B1 第一结构层
B2 第二结构层
D 直径
d1 厚度
d2 厚度
d3 厚度
E 铁合金基质
F 平面延伸部
Fa,Fb 平面侧
G 基体
Gi 径向内部位置
Ga 径向外部位置
g 重力加速度
K 机动车
L 激光束
m 粉末质量流
n 转速
O 表面
P1 粉末状的第一覆层材料
P2 粉末状的第二覆层材料
R 旋转轴线
S 辐射强度
SB 熔化池
V 进给运动
W 碳化钨微粒
Y 水平方向
Z 高度方向。

Claims (13)

1.一种用于机动车(K)的制动体(1)，其具有至少局部平坦的基体(G)，在所述基体的平面侧(Fa,Fb)上分别至少局部地施加有至少两个结构层(B1,B2)，其中，通过所述结构层(B1,B2)构造表面，所述表面在所述制动体(1)在所述机动车(K)处的装配状态中用作用于制动衬片的摩擦面(12)，其特征在于，存在连结区(A)，在其中不仅存在所述基体(G)的材料而且存在结构层(B1)的与所述基体邻接的材料，其中，所述连结区(A)垂直于平面侧(Fa,Fb)的平面延伸部(F)具有厚度(d3)，所述厚度低于10μm。
2.根据权利要求1所述的制动体(1)，其特征在于，存在与所述基体(G)邻接的第一结构层(B1)和施加到所述第一结构层(B1)上的第二结构层(B2)，其中，垂直于平面侧(Fa,Fb)的平面延伸部(F)来看，所述第一结构层(B1)具有在40μm至120μm的范围内的厚度(d1)且所述第二结构层(B2)具有在60μm至420μm的范围内的厚度(d2)。
3.根据权利要求2所述的制动体(1)，其特征在于，所述第一结构层(B1)由奥氏体铬镍钼钢组成。
4.根据权利要求3所述的制动体(1)，其特征在于，所述第一结构层(B1)的材料具有这样的材料特性，如其相应于根据标准EN10027-2的材料1.4404或根据标准AISI的材料316L的那样。
5.根据前述权利要求2至4中任一项所述的制动体(1)，其特征在于，所述第二结构层(B2)由铁合金基质(E)与插入的碳化钨微粒(W)构成的复合物组成，其中，所插入的所述碳化钨微粒(W)的体积相对所述铁合金基质(E)的体积具有20%至40%的范围内的份额。
6.根据权利要求5所述的制动体(1)，其特征在于，所述铁合金基质(E)由如下材料组成，所述材料具有这样的材料特性，如其相应于根据标准EN10027-2的材料1.4404或根据标准AISI的材料316L的那样。
7. 一种用于制造根据前述权利要求中任一项所述的制动体(1)的方法，其中，在第一方法步骤中借助于至少一个能量源使能量束朝向所述制动体(1)的基体(G)的平面侧(Fa,Fb)指向，并且将粉末状的第一覆层材料(P1)供应给通过所述能量束加载的位置，以便熔化所述第一覆层材料(P1)并使所述基体(G)的平面侧(Fa,Fb)覆层有第一结构层(B1)，其中，在施加所述第一结构层(B1)之后，在第二方法步骤中借助于所述至少一个能量源使能量束朝向所述第一结构层(B1)的表面(O)指向，并且将粉末状的第二覆层材料(P2)供应给通过所述能量束加载的位置，以便熔化所述第二覆层材料(P2)并使所述第一结构层(B1)覆层有第二结构层(B2)，其特征在于，至少在所述第二方法步骤中在生成所述第二结构层(B2)时，将所述能量束的辐射强度(S)保持在500 W/mm2至1500 W/mm2的范围内。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，至少在所述第二方法步骤中将所述能量束如此发射到相应的所述基底上，使得在所述能量束在相应的所述基底上的击中面上得出具有顶帽轮廓的能量束的强度分布。
9. 根据前述权利要求7和8中任一项所述的方法，其特征在于，将每个粉末状的覆层材料(P1,P2)以这样的粉末质量流(m)供应，所述粉末质量流处于15 g/min至220 g/min的范围内。
10.根据前述权利要求7至9中任一项所述的方法，其特征在于，为了施加所述结构层(B1,B2)，使所述制动体(1)以其平面侧(Fa,Fb)水平取向并置于转动中，其中，不仅将所述能量束而且将相应的所述覆层材料(P1,P2)从上方供应到所述制动体(1)的平面侧(Fa,Fb)上。
11.根据前述权利要求7至10中任一项所述的方法，其特征在于，所述结构层(B1,B2)的施加通过覆层工具(3)的从内向外径向行进的进给运动(v)进行。
12. 根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述覆层工具(3)的径向进给运动(v)以超过90 m/min的速度进行。
13.根据前述权利要求11和12中任一项所述的方法，其特征在于，如此彼此协调所述覆层工具(3)的径向进给运动(v)和所述制动体(1)的旋转速度，使得在所述制动体(1)的完整旋转的进程中得出在所述旋转的进程中施加的覆层轨迹与先前施加的覆层轨迹在85%至95%的范围内的重叠。
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