CN115592981B - 浸润料热塑成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种浸润料热塑成型工艺。上述的浸润料热塑成型工艺包括：控制动模与定模开模，以使定模的模腔敞开；将装饰层、热塑胶层和增强层依次层叠固定于模腔内，其中，增强层邻近模腔的开口设置，定模的温度恒定在50℃至150℃；控制动模与定模合模，以使动模与增强层之间形成注塑腔，其中，动模的温度恒定在50℃至150℃；将熔融的热塑性树脂注入注塑腔内；控制动模挤压注塑腔内的热塑性树脂，以使装饰层、热塑胶层、增强层及热塑性树脂共同形成浸润半成品；冷却浸润半成品，以使浸润半成品固化形成浸润料；将动模与定模开模；顶出浸润料。热塑性塑料在较高温和较高压的条件下浸润增强层，提高了热塑性塑料浸润到增强层的效果。

Description

浸润料热塑成型工艺
技术领域
本发明涉及浸润料成型的技术领域，特别是涉及一种浸润料热塑成型工艺。
背景技术
浸润料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强层的组合物，浸润料具有轻薄且有高支撑强度的特性，浸润料是3C产品的重要材料之一，这种材料关系到射频信号的性能。
针对浸润料的制造，主要通过热固工艺将树脂基体浸润到增强层内，然而，热固性树脂的不能回收利用，造成材料的损耗较大。因此传统技术还通过热塑工艺将热塑性树脂基体浸润到增强层内，然而，由于热塑性树脂的流动性较差，热塑性树脂较难浸润到增强层内，即热塑性树脂的浸润效果较差，使得浸润料的强度较低。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种提高浸润效果，进而使得浸润料的强度较高的浸润料热塑成型工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种浸润料热塑成型工艺，包括：
控制动模与定模开模，以使所述定模的模腔敞开；
将装饰层、热塑胶层和增强层依次层叠固定于所述模腔内，其中，所述增强层邻近所述模腔的开口设置，所述定模的温度恒定在50℃至150℃；
控制所述动模与所述定模合模，以使所述动模与所述增强层之间形成注塑腔，其中，所述动模的温度恒定在50℃至150℃；
将熔融的热塑性树脂注入所述注塑腔内；
控制所述动模挤压所述注塑腔内的热塑性树脂，以使所述装饰层、所述热塑胶层、所述增强层及所述热塑性树脂共同形成浸润半成品；
冷却所述浸润半成品，以使所述浸润半成品固化形成浸润料；
将所述动模与所述定模开模；
顶出所述浸润料。
在其中一个实施例中，所述增强层为玻璃纤维层、碳纤维层或芳纶层。
在其中一个实施例中，所述定模的温度恒定在90℃至110℃。
在其中一个实施例中，所述定模的温度恒定在100℃。
在其中一个实施例中，所述动模的温度恒定在90℃至110℃。
在其中一个实施例中，所述动模的温度恒定在100℃。
在其中一个实施例中，在控制所述动模挤压熔融的所述热塑性树脂的步骤中，挤压时间持续10秒至30秒。
在其中一个实施例中，在控制所述动模挤压熔融的所述热塑性树脂的步骤中，挤压时间持续30秒。
在其中一个实施例中，在冷却所述浸润半成品的步骤中，通过水冷对所述定模及所述动模进行冷却，以使所述浸润半成品冷却。
一种注塑成型模具，通过上述任一实施例所述的浸润料热塑成型工艺制备所述浸润料。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
上述的浸润料热塑成型工艺，当熔融的热塑性树脂注入注塑腔之后，动模挤压热塑性树脂，使得热塑性树脂在较高压的条件下浸润增强层，且此时动模的温度恒定在50℃至150℃，使得热塑性树脂在较高温的条件下浸润增强层。也就是说，热塑性塑料在较高温和较高压的条件下浸润增强层，使得更多了热塑性树脂浸润到增强层内，同时提高了热塑性树脂浸润到增强层的效率，如此提高了热塑性塑料浸润到增强层的效果，进而提高了浸润料的强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一实施例的浸润料热塑成型工艺的步骤流程图；
图2为一实施例的注塑成型模具的结构示意图；
图3为另一实施例的注塑成型模具的结构示意图；
图4为图3所示的注塑模具在A处的放大示意图；
图5为图3所示的注塑模具在B处的放大示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本申请提供一种浸润料热塑成型工艺，包括：控制动模与定模开模，以使所述定模的模腔敞开；将装饰层、热塑胶层和增强层依次层叠固定于所述模腔内，其中，所述增强层邻近所述模腔的开口设置，所述定模的温度恒定在50℃至150℃；控制所述动模与所述定模合模，以使所述动模与所述增强层之间形成注塑腔，其中，所述动模的温度恒定在50℃至150℃；将熔融的热塑性树脂注入所述注塑腔内；控制所述动模挤压所述注塑腔内的热塑性树脂，以使所述装饰层、所述热塑胶层、所述增强层及所述热塑性树脂共同形成浸润半成品；冷却所述浸润半成品，以使所述浸润半成品固化形成浸润料；将所述动模与所述定模开模；顶出所述浸润料。
上述的浸润料热塑成型工艺，当熔融的热塑性树脂注入注塑腔之后，动模挤压热塑性树脂，使得热塑性树脂在较高压的条件下浸润增强层，且此时动模的温度恒定在50℃至150℃，使得热塑性树脂在较高温的条件下浸润增强层。也就是说，热塑性塑料在较高温和较高压的条件下浸润增强层，使得更多了热塑性树脂浸润到增强层内，同时提高了热塑性树脂浸润到增强层的效率，如此提高了热塑性塑料浸润到增强层的效果，进而提高了浸润料的强度。
为更好地理解本申请的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例对本申请做进一步地详细说明：
如图1所示，一实施例的浸润料热塑成型工艺包括以下步骤的部分或全部：
S101：控制动模与定模开模，以使定模的模腔敞开。
在本实施例中，控制动模离开定模的模腔，使得定模的模腔敞开，进而使得定模的模腔可以用于收容装饰层、热塑胶层和增强层。
S103：将装饰层、热塑胶层和增强层依次层叠固定于模腔内，其中，增强层邻近模腔的开口设置，定模的温度恒定在50℃至150℃。需要说明的是，装饰层为具有装饰作用的薄膜，例如带图案的薄膜，热塑胶层为热塑性树脂制备而成的薄膜。
在本实施例中，装饰层、热塑胶层以及增强层均与模腔适配，将装饰层、热塑胶层和增强层依次层叠设置后放入模腔内，以便将热塑性树脂浸润到增强层内。其中，定模的温度恒定在50℃至150℃，可使热塑胶层初步软化，以使装饰层与增强层的初步连接，抑制了装饰层和增强层在后续步骤中的偏移问题；定模的温度还可使增强层预热，以降低增强层在后续步骤中对热塑性树脂的温度影响，进而使得热塑性树脂更好地浸润到增强层内。
S105：控制动模与定模合模，以使动模与增强层之间形成注塑腔，其中，所述动模的温度恒定在50℃至150℃。
在本实施例中，当动模与定模合模时，即动模伸入模腔一定深度时，动模与增强层之间存在间隙，以使动模与增强层之间形成注塑腔，进而使熔融的热塑性树脂可流动至注塑腔并浸润增强层。动模的温度恒定在50℃至150℃，以抑制了动模对装饰层、热塑胶层以及增强层的温度影响，以确保装饰层、热塑胶层和增强层保持在较高的温度范围内。
S107：将熔融的热塑性树脂注入注塑腔内。
在本实施例中，熔融的热塑性树脂具有流动性，将熔融的热塑性树脂注入注塑腔内，以使熔融的热塑性树脂与增强层相结合。可以理解，在本步骤中，熔融的热塑性树脂可浸润到增强层内，但由于熔融的热塑树脂的流动性较差，熔融的热塑性树脂浸润增强层的效果较差。
S109：控制动模挤压注塑腔内的热塑性树脂，以使装饰层、热塑胶层、增强层及热塑性树脂共同形成浸润半成品。
在本实施例中，控制动模挤压热塑性树脂，即控制动模向靠近装饰层的方向移动，以将熔融的热塑性树脂向增强层内部挤压，使得熔融的热塑性树脂在较高压的条件下浸润增强层，而且定模的温度恒定在50℃至150℃，动模的温度恒定在50℃至150℃，以使熔融的热塑性树脂在较高温的条件下浸润增强层，提高了熔融的热塑性树脂浸润增强层的效率，同时提高了熔融的热塑性树脂浸润到增强层的量，如此，提高了热塑性树脂浸润到增强层的效果，进而提高了后续步骤形成的浸润料的强度。此外，由于定模的温度恒定在50℃至150℃，动模的温度恒定在50℃至150℃，装饰层及热塑胶层在较高温的条件下被较充分地软化，导致装饰层和增强层通过热塑胶层相互粘接，如此使得装饰层、热塑胶层、增强层和热塑性树脂统统形成浸润半成品。
S111：冷却浸润半成品，以使浸润半成品固化形成浸润料。
在本实施例中，浸润半成品冷却之后固化，使得浸润半成品变成浸润料。
S113：将动模与定模开模。
在本实施例中，将动模移出定模，以使动模与定模开模，即动模与定模开模，以使模腔敞开。
S115：顶出所述浸润料。
在本实施例中，通过顶出机构将模腔内的浸润料顶出，由于热塑性树脂与增强层充分浸润，使得浸润料的强度较高。
上述的浸润料热塑成型工艺，当熔融的热塑性树脂注入注塑腔之后，动模挤压热塑性树脂，使得热塑性树脂在较高压的条件下浸润增强层，且此时动模的温度恒定在50℃至150℃，使得热塑性树脂在较高温的条件下浸润增强层。也就是说，热塑性塑料在较高温和较高压的条件下浸润增强层，使得更多了热塑性树脂浸润到增强层内，同时提高了热塑性树脂浸润到增强层的效率，如此提高了热塑性塑料浸润到增强层的效果，进而提高了浸润料的强度。
在其中一个实施例中，增强层为玻璃纤维层、碳纤维层或芳纶层，以使浸润料具有较高的强度。
在其中一个实施例中，定模的温度恒定在90℃至110℃，以使定模具有足够的热量传递至装饰层、热塑胶层以及增强层。进一步地，定模的温度恒定在100℃。
在其中一个实施例中，动模的温度恒定在90℃至110℃，以使定模具有足够的热量传递至装饰层、热塑胶层以及增强层。进一步地，动模的温度恒定在100℃。
在其中一个实施例中，在控制动模挤压熔融的热塑性树脂的步骤中，挤压时间持续10秒至30秒。由于热塑性树脂浸润到增强层需要一定的时间，在本实施例中，动模挤压熔融的热塑性树脂的时间持续10秒至30秒。
在其中一个实施例中，在控制所述动模挤压熔融的所述热塑性树脂的步骤中，挤压时间持续30秒，以使热塑性树脂充分浸润到增强层内。
在其中一个实施例中，在冷却浸润半成品的步骤中，通过水冷对定模及动模进行冷却，以使浸润半成品冷却。为了冷却速度，进而提高生产效率，在本实施例中，通过水冷对定模及动模进行冷却，以使浸润料较快地冷却。
可以理解，由于增强层为玻璃纤维层、碳纤维层或芳纶层，增强层较致密，即增强层的孔隙较小，即使在较高温及高压的条件下，熔融的热塑性树脂浸润增强层的效率仍然较低。因此，在其中一个实施例中，增强层开设有多个浸润通孔。在本实施例中，当熔融的热塑性树脂浸润增强层时，熔融的热塑性树脂流动至各浸润通孔内，由于浸润通孔的孔隙大于增强层原有的孔隙，提高了热塑性树脂浸润增强层的效率。需要说明的是，浸润通孔的数目及大小以实际情况为准，但需要确保对增强层的强度影响较小。
进一步地，当动模挤压熔融的热塑性树脂时，热塑胶层受到挤压，使得热塑胶层的部分流延至各浸润通孔，进而使得热塑胶层嵌设于增强层，提高了热塑胶层与增强层的连接强度，又由于装饰层通过热塑胶层与增强层连接，提高了装饰层与增强层的连接强度。
为了使浸润料各处的强度趋于一致，在其中一个实施例中，多个浸润通孔均匀分布于增强层上。
由于增强层上开设有多个浸润通孔，增强层的强度下降，导致浸润料的强度也下降。为了减小浸润通孔对浸润料的强度的影响，在其中一个实施例中，增强层包括纤维本体及多个嵌设纤维部，多个浸润通孔均开设于纤维本体，多个嵌设纤维部与多个浸润通孔一一对应设置，各嵌设纤维部嵌设于相应的浸润通孔内，各嵌设限位部与相应的浸润通孔的内壁之间形成浸润通道，各浸润通道之间的间隙大于增强层原有的孔隙，即熔融的热塑性树脂流入各浸润通道的速率大于熔融树脂流入增强层原有孔隙的速率。在本实施例中，熔融的热塑性树脂可进入浸润通道内，提高了热塑性树脂浸润增强层的效率。当动模挤压熔融的热塑性树脂时，热塑胶层也会受到挤压，使得热塑胶层的部分流延至各浸润通道，进而使得热塑胶层嵌设于增强层，提高了热塑胶层与增强层的连接强度，又由于装饰层通过热塑胶层与增强层连接，提高了装饰层与增强层的连接强度。
在其中一个实施例中，在控制动模与定模合模，以使动模与增强层之间形成注塑腔，其中，动模的温度恒定在50℃至150℃的步骤之后，以及在将熔融的热塑性树脂注入注塑腔内的步骤之前，进一步地，浸润料热塑成型工艺还包括：通过多个圆形刀冲切增强层，以使增强层形成多个浸润通道。
在本实施例中，经过多个圆形刀冲切之后，增强层将被裁切成一个纤维本体和多个嵌设限位部，多个浸润通孔均开设于纤维本体，多个嵌设纤维部与多个浸润通孔一一对应设置，各嵌设纤维部嵌设于相应的浸润通孔内，各嵌设限位部与相应的浸润通孔的内壁之间形成浸润通道，各浸润通道之间的间隙大于增强层原有的孔隙，即熔融的热塑性树脂流入各浸润通道的速率大于熔融树脂流入增强层原有孔隙的速率。
本申请还提供一种注塑成型模具，通过上述任一实施例所述的浸润料热塑成型工艺制备所述浸润料。
如图2至图5所示，在其中一个实施例中，注塑成型模具10包括定模100和动模200，定模100开设有模腔101，动模200的包括挤压件210及多个冲切件220，挤压件210开设有多个冲切避位孔211，多个冲切件220与多个冲切避位孔211一一对应设置，各冲切件220活动穿设于冲切避位孔211并与挤压件210滑动连接，各冲切件220邻近定模100的一端的周缘形成有环形刀刃部2201。进一步地，动模200还包括冲切驱动件230，冲切驱动件230安装于挤压件210，冲切驱动件230的动力输出端与各冲切件220传动连接，以使多个冲切件220同步冲切增强层500。进一步地，定模100包括定模本体110及定模座120，定模本体110和定模座120共同形成模腔101。
如图3至图5所示，在本实施例中，当动模200与定模100合模之后，冲切驱动件230驱动各冲切件220对增强层500进行冲切，以使增强层500形成多个浸润通道501。当各冲切件220完成冲切操作之后，冲切驱动件230驱动各冲切件220复位，以使各冲切件220的环形刀刃部2201与挤压件210的表面平齐。经过多个环形刀刃部2201冲切之后，增强层500将被裁切成一个纤维本体510和多个嵌设纤维部520，多个浸润通孔均开设于纤维本体510，多个嵌设纤维部520与多个浸润通孔一一对应设置，各嵌设纤维部520嵌设于相应的浸润通孔内，各嵌设纤维部520与相应的浸润通孔的内壁之间形成浸润通道501，各浸润通道501之间的间隙大于增强层500原有的孔隙，即熔融的热塑性树脂流入各浸润通道501的速率大于熔融树脂流入增强层500原有孔隙的速率。进一步地，由于冲切件220的冲切是在模具内进行，使得冲切与注塑可连续进行，提高了浸润料的生产效率。
可以理解，由于各冲切件220邻近定模100的一端的周缘形成有环形刀刃部2201，各冲切件220的环形刀刃部2201在冲切时围成凹槽，即各冲切件220邻近定模100的一端在冲切时形成有凹槽，当熔融的热塑性树脂注入注塑腔之后，若各冲切件220邻近定模100的一端还具有凹槽，则熔融的热塑性会进入各冲切件220的凹槽内，这将导致各冲切件220的环形刀刃部2201无法再次进行冲切操作。
为此，如图4及图5所示，在其中一个实施例中，各冲切件220包括冲切管221，各冲切件220的冲切管221邻近定模100的周缘形成环形刀刃部2201，冲切驱动件230的动力输出端与各冲切件220的冲切管221传动连接。各冲切件220的冲切管221形成有中心孔2211，各冲切件220还包括柱形杆222，各冲切件220的柱形杆222位于相应冲切管221的中心孔2211内，各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222滑动连接，各冲切件220的冲切管221邻近定模100的一端与挤压件210的表面平齐。进一步地，各冲切件220的柱形杆222伸出于挤压件210背离定模100的一侧并与定模100固定连接，以使各冲切件220的冲切管221邻近定模100的一端与挤压件210的表面平齐的位置。
如图4及图5所示，在本实施例中，当动模200与定模100合模之后，冲切驱动件230驱动各冲切件220的冲切管221对增强层500进行冲切，以使增强层500形成多个浸润通道501。当各冲切件220的冲切管221完成冲切操作之后，冲切驱动件230驱动各冲切件220的冲切管221复位，以使各冲切件220的冲切管221的环形刀刃部2201与挤压件210的表面平齐，此时各冲切件220的冲切管221邻近定模100的一端及相应的柱形杆222邻近定模100的一端均与挤压件210的表面平齐，避免了各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222之间形成凹槽，进而避免了热塑性树脂堵死冲切管221。
在其中一个实施例中，各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222为过渡配合，以使各冲切件220的冲切管221可顺畅地滑动，同时使各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222之间的间隙较小，进而使得熔融的热塑性塑料较难进入各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222之间的间隙。需要说明的是，即使熔融的热塑性树脂进入各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222之间的间隙，由于各冲切件220的冲切管221与相应的柱形杆222之间的间隙较小，进入上述间隙的树脂的量较少，进入上述间隙的树脂不足以堵死各冲切管221。同理，各冲切管221与挤压件210之间的间隙较小，即使树脂进入各冲切管221与挤压件210之间的间隙，也不足以堵死各冲切管221。
如图5所示，在其中一个实施例中，动模200还包括连接件240，各冲切件220的冲切管221背离定模100的一端伸出于挤压件210，连接件240与各冲切件220的冲切管221固定连接，连接件240还与冲切驱动件230的动力输出端固定连接，以使冲切驱动件230用于驱动各冲切件220的冲切管221进行冲切操作。
如图5所示，在其中一个实施例中，动模200还包括固定件250，各冲切件220的柱形杆222背离定模100的一端伸出于挤压件210，固定件250与各冲切件220的柱形杆222固定连接，固定件250还与挤压件210固定连接，以使各冲切件220的柱形杆222通过固定件250固定连接于挤压件210。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
上述的浸润料热塑成型工艺，当熔融的热塑性树脂注入注塑腔之后，动模挤压热塑性树脂，使得热塑性树脂在较高压的条件下浸润增强层，且此时动模的温度恒定在50℃至150℃，使得热塑性树脂在较高温的条件下浸润增强层。也就是说，热塑性塑料在较高温和较高压的条件下浸润增强层，使得更多了热塑性树脂浸润到增强层内，同时提高了热塑性树脂浸润到增强层的效率，如此提高了热塑性塑料浸润到增强层的效果，进而提高了浸润料的强度。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种浸润料热塑成型工艺，通过注塑成型模具进行加工，所述注塑成型模具包括定模及动模，所述定模开设有模腔，其特征在于，所述浸润料热塑成型工艺包括：
控制动模与定模开模，以使所述定模的模腔敞开；
将装饰层、热塑胶层和增强层依次层叠固定于所述模腔内，其中，所述增强层邻近所述模腔的开口设置，所述定模的温度恒定在50℃至150℃；
控制所述动模与所述定模合模，以使所述动模与所述增强层之间形成注塑腔，其中，所述动模的温度恒定在50℃至150℃；
通过多个圆形刀冲切所述增强层，以使所述增强层形成多个浸润通道，进而所述增强层包括纤维本体及多个嵌设纤维部，所述纤维本体开设有多个浸润通孔，多个所述浸润通孔均匀分布于所述增强层上，多个所述嵌设纤维部与多个所述浸润通孔一一对应设置，各所述嵌设纤维部嵌设于相应的所述浸润通孔内，各所述嵌设纤维部与相应的所述浸润通孔的内壁之间形成所述浸润通道，各所述浸润通道之间的间隙大于所述增强层原有的孔隙；所述动模包括挤压件及多个冲切件，其中，各所述冲切件为圆形刀，所述挤压件开设有多个冲切避位孔，多个所述冲切件与多个所述冲切避位孔一一对应设置，各所述冲切件活动穿设于相应的所述冲切避位孔并与所述挤压件滑动连接，各所述冲切件邻近所述定模的一端的周缘形成有环形刀刃部；所述动模还包括冲切驱动件，所述冲切驱动件安装于所述挤压件，所述冲切驱动件的动力输出端与各所述冲切件传动连接，以使多个所述冲切件同步冲切所述增强层；
将熔融的热塑性树脂注入所述注塑腔内；
控制所述动模挤压所述注塑腔内的热塑性树脂，以使所述装饰层、所述热塑胶层、所述增强层及所述热塑性树脂共同形成浸润半成品；
冷却所述浸润半成品，以使所述浸润半成品固化形成浸润料；
将所述动模与所述定模开模；
顶出所述浸润料。
2.根据权利要求1所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，所述增强层为玻璃纤维层、碳纤维层或芳纶层。
3.根据权利要求1所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，所述定模的温度恒定在90℃至110℃。
4.根据权利要求3所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，所述定模的温度恒定在100℃。
5.根据权利要求1所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，所述动模的温度恒定在90℃至110℃。
6.根据权利要求5所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，所述动模的温度恒定在100℃。
7.根据权利要求1所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，在控制所述动模挤压熔融的所述热塑性树脂的步骤中，挤压时间持续10秒至30秒。
8.根据权利要求7所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，在控制所述动模挤压熔融的所述热塑性树脂的步骤中，挤压时间持续30秒。
9.根据权利要求1所述的浸润料热塑成型工艺，其特征在于，在冷却所述浸润半成品的步骤中，通过水冷对所述定模及所述动模进行冷却，以使所述浸润半成品冷却。
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