CN115559961B - 一种双轴精密型滑台气缸 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及气缸的技术领域，公开了一种双轴精密型滑台气缸，其包括缸体、滑动设置在缸体上的活塞杆、固定连接在活塞杆一端的固定板、固定连接在固定板朝向缸体一侧的导轨架，导轨架与缸体之间设置有至少一组导向组件，导向组件包括设置在缸体上的固定导轨、设置在导轨架上的活动导轨、位于固定导轨与活动导轨之间的多个滚柱；固定导轨朝向活动导轨的侧壁开设有固定槽，固定槽中设置有与滚柱数量相等的连接组件，活动导轨朝向固定导轨的侧壁开设有活动槽，滚柱的一端通过连接组件转动连接在固定槽中、另一端转动设置在活动槽中。本申请在活塞杆伸缩时滚柱会相对固定导轨和活动导轨转动，稳定性高、所产生的摩擦损耗小，气缸的抗负载能力好。

Description

一种双轴精密型滑台气缸
技术领域
本申请涉及气缸的技术领域，尤其是涉及一种双轴精密型滑台气缸。
背景技术
气缸是指在气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件，广泛应用于自动化设备中。
相关技术中，公告号为CN202991690U的中国专利公开了一种滑台气缸，其包括缸体，缸体的前方设置有前盖、后方设置有后盖，缸体内平行设置有两根活塞杆，两根活塞杆的一端共同连接有固定板，活塞杆伸缩时会带动固定板同步移动。
为平衡活塞杆运动时所产生的附加力矩，加工时通常会在固定板上固定设置导轨、缸体上固定设置与导轨滑动配合的滑块。活塞杆伸缩时，固定板会带动导轨同步移动，进而使滑块与导轨形成相对滑动，在此过程中，滑块与导轨之间产生摩擦损耗大、气缸的抗负载能力差。为减小上述摩擦损耗，相关技术中也有部分滑台气缸采用在导轨与缸体之间设置滚柱的方式，但该方式在活塞杆伸缩时，滚柱普遍存在稳定性差的问题，有待改进。
发明内容
为了提高活塞杆伸缩过程中滚柱的稳定性，本申请提供一种双轴精密型滑台气缸。
本申请提供的一种双轴精密型滑台气缸采用如下的技术方案：
一种双轴精密型滑台气缸，包括缸体、滑动设置在缸体上的活塞杆、固定连接在活塞杆一端的固定板、固定连接在固定板朝向缸体一侧的导轨架，所述导轨架与缸体之间设置有至少一组导向组件，所述导向组件包括设置在缸体上的固定导轨、设置在导轨架上的活动导轨、位于固定导轨与活动导轨之间的多个滚柱，相邻两个滚柱的中轴线不相平行；所述固定导轨朝向活动导轨的侧壁开设有固定槽，所述固定槽中设置有与滚柱数量相等的连接组件，所述活动导轨朝向固定导轨的侧壁开设有活动槽，所述活动槽的延伸方向和各滚柱的分布方向均平行于活塞杆的伸缩方向，所述滚柱的一端通过连接组件转动连接在固定槽中、另一端转动设置在活动槽中；所述滚柱具有连接周面以及平行设置于连接周面两侧的连接端面，至少一个所述连接端面上开设有与滚柱同轴的连接槽，所述连接周面的中部开设有环形槽；所述固定槽的槽壁包括两个相交的固定面，所述连接组件包括两个分别设置在不同固定面上的连接柱，其中一个固定面上的连接柱转动设置在连接槽中、另一个固定面上的连接柱滑动设置在环形槽中。
通过采用上述技术方案，活塞杆伸缩时，固定板会带动导轨架同步移动，使得活动导轨与固定导轨产生相对位移。滚柱设置于固定导轨与活动导轨之间，起到平衡活塞杆伸缩过程中所产生的附加力矩的作用，有助于提高滑台气缸的精度。由于滚柱转动设置在固定槽与活动槽之间，在活动导轨相对固定导轨移动时，滚柱会在固定导轨与活动导轨之间转动，从而将滑动摩擦转换为滚动摩擦，相较于传统滑块导轨式的导向结构，活塞杆伸缩过程中所产生的摩擦损耗更小、气缸工作时所能承受的负载能力更强。
此外，相邻两个滚柱的中轴线互不平行，使得导向组件形成有交叉式的导轨结构，该导轨结构采用面接触代替传统的线接触方式，有助于进一步提高气缸的抗负载能力。活动导轨相对固定导轨移动时，滚柱会绕转动设置于连接槽中的连接柱转动，上述连接柱不仅能够作为滚柱的转动轴，还能阻碍滚柱随活动导轨沿平行于活动槽延伸的方向移动。与此同时，另一根连接柱会在环形槽中相对滚柱滑动，该连接柱不仅能在滚柱转动时起进一步导向的作用，还能防止滚柱在自身重力作用下从固定槽脱出，有助于提高滚柱与固定导轨的连接稳定性，进而提高活塞杆伸缩时滚柱的稳定性。
可选的，所述固定面上开设有与连接柱滑动配合的让位槽，所述让位槽的槽壁与连接柱之间设置有复位弹簧，所述复位弹簧用于驱动连接柱的一端伸出让位槽，所述固定导轨上设置有用于驱动连接柱完全伸入让位槽的驱动组件。
通过采用上述技术方案，安装滚柱时，可利用驱动组件使连接柱完全伸入让位槽中，以免连接柱干扰滚柱移入固定槽。待滚柱移至使连接槽与其中一个连接柱对齐、环形槽与另一个连接柱对齐后，解除驱动组件对连接柱的限位，则与连接槽对齐的连接柱会在复位弹簧的作用下伸入连接槽中、与环形槽对齐的连接柱会在复位弹簧的作用下伸入环形槽中，从而实现滚柱与固定导轨的转动连接。
在滚柱因长期使用而磨损后，操作人员也可利用驱动组件使连接柱完全伸入让位槽中，以便在活动导轨拆除后取出滚柱以单独更换，从而降低滚柱磨损后的更换成本、延长滑台气缸的使用寿命。
可选的，所述驱动组件包括滑动设置在固定导轨中的驱动杆、多根固定设置在驱动杆朝向固定槽一侧的联动杆，各联动杆分别与相邻的连接柱固定连接，所述驱动杆的活动方向平行于相邻连接柱的轴向，并且所述驱动杆的一端伸出固定导轨。
通过采用上述技术方案，需要拆装滚柱时，驱动杆伸出固定导轨的一端可供操作人员的手部推移，以利用驱动杆推动各联动杆，从而使与各联动杆相连的连接柱同步收入相邻的让位槽中，有助于提高滚柱的拆装效率。
可选的，所述驱动杆中设有一侧开口的注油腔，所述注油腔的腔壁上开设有贯穿联动杆的联动孔，所述联动孔的延伸方向平行于联动杆的轴向，所述连接柱上开设有与相邻联动孔连通的出油孔。
通过采用上述技术方案，由于滑台气缸装配于自动化设备时，固定导轨与活动导轨之间不可避免地会有灰尘、碎屑等杂质进入，导致影响滚柱与固定导轨、活动导轨的相对移动，因此需要不定期添加润滑油。传统的滑台气缸在添加润滑油时，需要将导轨架与缸体分离，使得导向组件外露；润滑油添加完毕后，还需重新组装导轨架与缸体，存在操作繁琐的缺陷。本申请通过设置注油腔、联动孔和出油孔，添加润滑油时，可利用油枪将润滑油直接输入注油腔中，以使润滑油依次经联动孔和出油孔流入滚柱侧壁和固定槽中，注油时无需拆装导轨架，操作时更加方便快捷。
此外，若固定导轨上所开设的用于供驱动杆滑动的驱动槽被堵塞，在润滑油填满连接槽与其中一根连接柱的间隙、环形槽底壁与另一根连接柱的间隙之后，继续输入润滑油，则润滑油会对连接柱产生一定的推动力，以利用液压的方式将连接柱推回让位槽中，以便拆换磨损的滚柱。
可选的，所述固定导轨上开设有与驱动杆滑动配合的驱动槽，所述驱动槽的一端设有用于供驱动杆伸出固定导轨的开口，所述驱动杆远离固定槽的一侧固定有用于遮挡驱动槽开口的防尘块，所述防尘块上转动设置有用于遮挡注油腔开口的挡块。
通过采用上述技术方案，防尘块能够遮挡驱动槽的开口，以免灰尘进入驱动槽中而堵塞驱动槽，有助于保障驱动组件的正常使用。不需要添加润滑油时，操作人员可将挡块转至遮挡注油腔开口的状态，以免灰尘进入注油腔中，从而使注油腔不易被堵塞，有助于保障油路的畅通。
可选的，同一滚柱上的两个连接端面均开设有连接槽，两个所述连接槽之间连通开设有贯穿孔，所述贯穿孔的孔壁上开设有延伸孔，所述延伸孔远离贯穿孔的一端与活动槽连通。
通过采用上述技术方案，添加润滑油时，润滑油经出油孔进入其中一个连接槽后，贯穿孔能将润滑油引导至另一个连接槽和延伸孔中，以使润滑油沿延伸孔和另一个连接槽进入活动槽中，从而实现活动导轨处润滑油的添加。
可选的，所述导向组件沿垂直于活动槽延伸的方向分布有两组，所述固定导轨滑动连接在缸体上，所述缸体上设置有用于驱动两组导向组件中的固定导轨相向或背向运动的推移组件。
通过采用上述技术方案，推移组件能驱动两条固定导轨相向或背向移动，使得固定导轨与活动导轨的间距发生改变。如此设置，一方面在拆装滚柱时，可利用推移组件驱使固定导轨向背离活动导轨的一侧移动，使得滚柱移出活动槽，以扩大拆装时的操作空间；另一方面在添加润滑油时，也可利用推移组件使固定导轨向背离活动导轨的一侧移动，使得滚柱与活动槽的间隙增大，以便于润滑油在活动槽中流动扩散。此外，实际使用时，推移组件还能用于控制滚柱与活动导轨的抵接松紧度，以适应不同的使用需求，实用性强。
可选的，所述推移组件包括转动设置在缸体上的主动齿轮、啮合在主动齿轮两侧的从动齿条，两根所述从动齿条分别连接在不同的固定导轨上，所述主动齿轮朝向导轨架的侧壁开设有非圆形的转动槽，所述导轨架上开设有能移至与转动槽对齐的通孔。
通过采用上述技术方案，调节固定导轨的位置时，先将导轨架移至使通孔与转动槽对齐的状态，再将与转动槽适配的工具穿过通孔伸入转动槽中，便可利用该工具在气缸的外侧驱动主动齿轮转动，进而使两根从动齿条分别带动与自身相连的固定导轨移动，结构简单、移动精度高。
可选的，所述固定面上开设有安装螺孔，所述连接柱螺纹连接于安装螺孔中。
通过采用上述技术方案，连接柱通过螺纹配合的方式安装在固定导轨中，具有稳定性高、导向效果好的优点。在滚柱磨损后，可将连接柱从安装螺孔拆除，以便单独拆换连接柱，操作简便。
可选的，所述活动导轨通过紧固螺栓可拆卸连接在导轨架上，所述导轨架远离缸体的侧壁开设有沉头孔，所述沉头孔中螺纹连接有不锈钢牙套，所述不锈钢牙套的内壁上开设有与紧固螺栓螺纹配合的紧固螺孔。
通过采用上述技术方案，活动导轨可拆卸而非固定连接于导轨架上，使得活动导轨能从导轨架拆除，以便清理活动槽中的灰尘或单独更换磨损的活动导轨。紧固螺栓与导轨架相连时螺纹连接于紧固螺孔中，不锈钢牙套不仅能够增强导轨架与紧固螺栓连接部位的结构强度，还能在紧固螺孔的螺纹被磨损后单独更换，相较于拆换整个导轨架的方式更换成本低。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.滚柱转动设置于固定槽和活动槽之间，在活塞杆伸缩并驱动活动导轨相对固定导轨移动时，滚柱能将滑动摩擦转换为滚动摩擦，以降低摩擦损耗、提高抗负载能力；并且滚柱在活动时受到连接柱的导向定位，稳定性高；
2.滚柱连接于固定槽时，其中一根连接柱转动设置于连接槽中、另一根连接柱滑动设置于环形槽中，有助于提高滚柱与固定导轨的连接稳定性；驱动组件不仅能够驱动与其相连的各连接柱移入让位槽中，还能提供用于供润滑油进入滚柱和固定槽中的油路，使得添加润滑油时更为简便。
3.推移组件用于驱动两条固定导轨相向或背向移动，不仅具有方便拆装滚柱的效果，还能扩大滚柱与活动槽的间隙，以便润滑油在活动槽中流动扩散。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图。
图2是实施例1的剖面示意图，用于展示活塞杆。
图3是实施例1中固定块和导轨架的结构示意图。
图4是实施例1另一视角的剖面示意图，用于展示导向组件和不锈钢牙套。
图5是实施例1中导向组件的结构示意图。
图6是实施例1中导向组件的爆炸示意图。
图7是实施例1中导向组件的局部剖视图。
图8是实施例2的结构示意图。
图9是实施例2中固定导轨和推移组件的结构示意图。
图10是实施例2中导向组件的爆炸示意图。
图11是实施例2中导向组件的局部剖视图。
图12是图11中A处的放大示意图。
图13是实施例2中驱动组件和滚柱的局部示意图。
图14是实施例3中导向组件的局部剖视图。
附图标记说明：
1、缸体；11、活塞腔；12、前盖；121、缓冲垫；122、防尘圈；123、衬套；13、后盖；14、进气口；15、导气孔；16、燕尾槽；2、活塞杆；21、活塞套；22、磁铁座；23、磁环；24、锁套；241、锁定环槽；3、固定板；31、安装槽；32、安装块；33、减震垫；4、导轨架；41、沉头孔；42、不锈钢牙套；421、紧固螺孔；43、通孔；5、导向组件；51、固定导轨；511、固定槽；512、固定面；513、过渡面；514、燕尾块；515、让位槽；516、复位弹簧；517、驱动槽；52、活动导轨；521、活动槽；53、定位板；531、连杆；54、滚柱；541、连接周面；542、连接端面；543、连接槽；544、环形槽；545、贯穿孔；546、延伸孔；6、连接组件；61、连接柱；611、倒角；612、出油孔；7、推移组件；71、主动齿轮；711、转动槽；72、从动齿条；8、驱动组件；81、驱动杆；811、防尘块；812、注油腔；813、防尘孔；82、联动杆；83、联动孔；84、挡块；9、安装螺孔。
具体实施方式
以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种双轴精密型滑台气缸。
实施例1
参照图1和图2，双轴精密型滑台气缸包括缸体1、滑动设置在缸体1上的两根活塞杆2、共同连接在两根活塞杆2输出端的固定板3、固定连接在固定板3朝向缸体1一侧的导轨架4，导轨架4与缸体1之间设置有至少一组导向组件5，本实施例以导向组件5设置有两组示意其结构，两组导向组件5沿垂直于活塞杆2伸缩的方向分布。活塞杆2伸缩时，固定板3会带动导轨架4同步移动，导向组件5起到导向的作用，用以平衡活塞杆2在伸缩过程中所产生的附加力矩。
参照图1和图2，缸体1中平行开设有两个活塞腔11，两根活塞杆2分别连接在不同的活塞腔11中。每个活塞腔11的一端均固定连接有前盖12、另一端均固定连接有后盖13，活塞杆2滑动穿设在前盖12中，并且活塞杆2朝向后盖13的一端固定连接有活塞套21。
参照图1和图2，缸体1的外壁上开设有两个连通于其中一个活塞腔11的进气口14，其中一个进气口14位于后盖13与活塞套21之间、另一个进气口14位于前盖12与活塞套21之间，两个活塞腔11之间连通开设有导气孔15。使用时进气口14可用于注入气体，以利用气压的方式驱动活塞杆2和活塞套21移动。
参照图2，活塞套21朝向前盖12的一侧固定连接有磁铁座22，磁铁座22中设置有磁环23。为了减小磁铁座22与前盖12碰撞时所产生的震动，在前盖12朝向活塞套21的一侧固定设置有缓冲垫121，该缓冲垫121可采用能产生弹性形变的橡胶材料制成，起到缓冲减震的作用。
参照图2，前盖12的内壁与活塞杆2之间抵接设置有防尘圈122，防尘圈122能够阻挡缸体1外部的灰尘进入前盖12与活塞套21之间，起到防尘的作用。为了增强前盖12的耐磨性能，在前盖12的周向内壁设置有铜合金材质的衬套123，该衬套123套设在活塞杆2的外侧，起到保护前盖12的作用，使得前盖12不易被活塞杆2磨损，有助于延长气缸的使用寿命。
参照图2和图3，活塞杆2朝向固定板3的一端固定套设有锁套24，锁套24的周向侧壁开设有锁定环槽241。固定板3上开设有两条用于供锁套24伸入的安装槽31，安装槽31的槽壁上一体成型有安装块32，安装块32卡设在锁定环槽241中，以此实现固定板3与活塞杆2的连接。
参照图2和图3，固定板3朝向缸体1的一侧固定有减震垫33，减震垫33采用橡胶材料制成。活塞杆2伸缩时，减震垫33会代替固定板3与缸体1接触，起到减震的作用。本实施例中的减震垫33采用橡胶代替传统的PU材质，抗水解能力强、使用寿命长。
参照图4和图5，导向组件5包括固定设置在缸体1上的固定导轨51、可拆卸设置在导轨架4上的活动导轨52、位于固定导轨51与活动导轨52之间的定位板53、穿设在定位板53中的多个滚柱54，定位板53的四角分别通过一根连杆531固定连接在固定导轨51上，同一定位板53上的各滚柱54沿活塞杆2的伸缩方向呈间隔分布。为了减少气缸的零部件、简化组装工序，本实施例中两组导向组件5的固定导轨51呈一体设置，两条活动导轨52分别位于固定导轨51相对的两侧。
参照图1和图4，导轨架4远离缸体1的侧壁开设有沉头孔41，沉头孔41中螺纹连接有不锈钢牙套42，不锈钢牙套42的内壁上开设有紧固螺孔421，紧固螺孔421与用于连接活动导轨52与导轨架4的紧固螺栓螺纹配合。具体地，导轨架4采用铝合金制成，活动导轨52安装于导轨架4时，紧固螺栓由图4视角由下至上的方向穿入活动导轨52与不锈钢牙套42螺纹连接。由于不锈钢牙套42的材质为强度大于铝合金的不锈钢，其设置在紧固螺栓与导轨架4的连接部位，起到增强导轨架4与紧固螺栓连接部位强度的作用，并且在紧固螺孔421的螺纹磨损后，不锈钢牙套42还能被单独拆换，更换成本低。
参照图4和图6，固定导轨51朝向活动导轨52的侧壁开设有固定槽511、活动导轨52朝向固定导轨51的侧壁开设有活动槽521，活动槽521和固定槽511的延伸方向均平行于活塞杆2的伸缩方向。固定槽511中设置有与滚柱54数量相等的连接组件6，各滚柱54的一端分别通过连接组件6转动连接在固定槽511中、另一端转动设置在活动槽521中，从而使活动导轨52相对固定导轨51移动时两者之间能形成滚动摩擦。
参照图6和图7，滚柱54呈圆柱状且采用不锈钢材料制成，相邻两个滚柱54的中轴线互不平行，使得导向组件5形成有交叉式的导轨结构。每个滚柱54均具有连接周面541以及平行设置于连接周面541两侧的连接端面542，其中一个连接端面542上开设有与滚柱54同轴的连接槽543，连接周面541的中部开设有环形槽544。
参照图6和图7，固定槽511和活动槽521均呈V形，使得固定槽511的槽壁包括两个相交的固定面512，两固定面512相近的一端设置有过渡面513。连接组件6包括两个分别设置于不同固定面512上的连接柱61，其中一个固定面512上的连接柱61转动设置在连接槽543中、另一个固定面512上的连接柱61滑动设置在环形槽544中，以实现滚柱54与固定导轨51的转动连接。为了减小滚柱54与定位板53之间产生的摩擦阻力，在定位板53中开设有用于供滚柱54穿设的定位孔，定位孔的孔壁不与滚柱54接触，而只是在安装时起到方便定位的作用。
参照图7,本实施例中的连接柱61固定设置在固定面512上，滚柱54无法从固定导轨51拆除。在其他实施方式中，也可以不设置连接柱61，而将滚柱54直接固定于固定面512和定位板53上，使得活动导轨52相对固定导轨51移动时形成滑动摩擦，并取消用于连接定位板53与固定导轨51的连杆531设计。
本申请实施例一种双轴精密型滑台气缸的实施原理为：向进气口14输入气体时，活塞腔11内形成的气压会驱动活塞杆2移动，进而带动固定板3和导轨架4移动，使得活动导轨52与固定导轨51产生相对移动。由于滚柱54转动设置于固定槽511与活动槽521之间，在活动导轨52移动时，滚柱54会在固定导轨51与活动导轨52之间转动，以将滑动摩擦转换为滚动摩擦，从而减小摩擦损耗、提高气缸的抗负载能力。
实施例2
参照图8和图9，本实施例与实施例1的区别在于：两组导向组件5中的固定导轨51呈分体式设计，缸体1上设置用于驱动两组导向组件5中固定导轨51相向或背向移动的推移组件7。
参照图8和图9，推移组件7包括转动设置在缸体1上的主动齿轮71、分别啮合在主动齿轮71两侧的从动齿条72，两根从动齿条72分别固定连接在不同的固定导轨51上，主动齿轮71转动时，两根从动齿条72能分别驱动与其相连的固定导轨51移动。主动齿轮71朝向导轨架4的侧壁开设有非圆形的转动槽711，本实施例中的转动槽711为内六角凹槽，在其他实施方式中，转动槽711也可以设置为三角槽、方形槽等。导轨架4的中部开设有通孔43，通孔43的孔径大于转动槽711的外接圆直径，活塞杆2收缩时，通孔43能移至与转动槽711对齐。此时与转动槽711适配的工具能由通孔43伸入转动槽711中，以便利用工具驱使主动齿轮71转动。
参照图8和图9，为了提高气缸的结构紧凑性，在固定导轨51上也可以设置用于供另一根固定导轨51上所连接的从动齿条72滑动穿设的凹槽（图中未示出），以扩大推移组件7工作时固定导轨51的活动范围。为了提高固定导轨51移动时的稳定性，在固定导轨51朝向缸体1的一侧固定有燕尾块514，缸体1朝向导轨架4的侧壁开设有与燕尾块514滑动配合的燕尾槽16，燕尾块514和燕尾槽16朝向导轨架4的一端均为小端，使得固定导轨51不易与缸体1分离。
参照图10和图11，同一连接柱61的两个连接端面542上均开设有连接槽543，连接组件6的连接柱61转动设置于其中一个连接槽543中。
参照图11和图12，固定面512上开设有与连接柱61滑动配合的让位槽515，让位槽515的槽壁与连接柱61之间固定设置有复位弹簧516，复位弹簧516的伸缩方向平行于连接柱61的轴向。当复位弹簧516处于自然状态时，连接柱61的一端位于让位槽515中、另一端伸出让位槽515。
参照图12和图13，固定导轨51上设置有两组驱动组件8，各驱动组件8分别用于驱动同一固定面512上的连接柱61同步伸入让位槽515中。每组驱动组件8均包括滑动设置在固定导轨51中的驱动杆81、多根固定设置在驱动杆81朝向固定槽511一侧的联动杆82，联动杆82与连接柱61的数量相等且一一对应，各联动杆82分别与相邻的连接柱61固定连接。固定导轨51上开设有与驱动杆81滑动配合的驱动槽517，驱动杆81能在驱动槽517中沿平行于连接柱61轴向的方向活动，并且驱动槽517的一端设有用于供驱动杆81伸出固定导轨51的开口，以便操作人员在外部操控驱动杆81，进而带动各连接柱61完全收入让位槽515中，从而使滚柱54能从固定导轨51拆除。
参照图12，为了提高滚柱54的安装效率，在连接柱61朝向固定槽511开口的一端设有倒角611，倒角611在滚柱54移入固定槽511时起到导向的作用，操作时无需同步控制驱动杆81的位置，方便快捷。
参照图13，驱动杆81伸出固定导轨51的一端固定有防尘块811，防尘块811贴合在固定导轨51的外壁上且尺寸大于驱动槽517开口的尺寸，使得灰尘不易进入驱动槽517中，有利于保障驱动组件8的正常使用。
参照图12和图13，驱动杆81中开设有一侧开口、另一侧封闭的注油腔812，注油腔812沿驱动杆81的长度方向延伸，防尘块811上开设有与注油腔812连通的防尘孔813。注油腔812的腔壁上开设有贯穿各联动杆82的联动孔83，联动孔83沿联动杆82的轴向延伸，连接柱61上开设有与相邻联动孔83连通的出油孔612。同一滚柱54上的两个连接槽543之间连通开设有贯穿孔545，贯穿孔545的孔壁上开设有延伸孔546，滚柱54设置于活动导轨52时，延伸孔546远离贯穿孔545的一端与活动槽521连通。向注油腔812输入润滑油时，润滑油能依次经联动孔83和出油孔612流入其中一个连接槽543中，然后蔓延至滚柱54侧壁和固定槽511中、并经延伸孔546和另一个连接槽543蔓延至活动槽521中。
参照图13，为使灰尘不易进入注油腔812中，在防尘块811上转动设置有挡块84，不使用注油腔812时，操作人员可将挡块84转至遮挡防尘孔813的状态，进而实现遮挡注油腔812的开口。
本申请实施例一种双轴精密型滑台气缸的实施原理为：需要向固定导轨51与活动导轨52之间添加润滑油时，操作人员可借助油枪将润滑油输入注油腔812中，以使润滑油流向滚柱54侧壁和固定槽511、活动槽521中，注油时无需频繁拆装导轨架4，方便快捷。当滚柱54因长期使用而磨损时，可先通过驱动组件8使连接柱61完全收入让位槽515，再通过推移组件7使两条固定导轨51背向运动，以便单独拆换磨损的滚柱54。
实施例3
参照图14，本实施例与实施例1的区别在于：固定面512上开设有安装螺孔9，安装螺孔9远离固定面512的一侧与固定导轨51的外侧面导通。连接柱61的周向侧壁设有与安装螺孔9相互配合的外螺纹，连接柱61通过螺纹配合的方式安装在固定导轨51中，并且安装到位后连接柱61的一端位于固定槽511内。为便于操作人员旋入或旋出连接柱61，本实施例在连接柱61远离固定槽511的侧壁开设有内六角凹槽，上述内六角凹槽也可以替换为一字槽、十字槽等。
滚柱54相对固定导轨51转动时，两者所产生的摩擦力应小于连接柱61与安装螺孔9的孔壁之间的紧固力，使得滚柱54在转动时不会带动连接柱61同步转动，以免影响连接柱61的稳定性。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种双轴精密型滑台气缸，包括缸体(1)、滑动设置在缸体(1)上的活塞杆(2)、固定连接在活塞杆(2)一端的固定板(3)、固定连接在固定板(3)朝向缸体(1)一侧的导轨架(4)，所述导轨架(4)与缸体(1)之间设置有至少一组导向组件(5)，其特征在于：所述导向组件(5)包括设置在缸体(1)上的固定导轨(51)、设置在导轨架(4)上的活动导轨(52)、位于固定导轨(51)与活动导轨(52)之间的多个滚柱(54)，相邻两个滚柱(54)的中轴线不相平行；所述固定导轨(51)朝向活动导轨(52)的侧壁开设有固定槽(511)，所述固定槽(511)中设置有与滚柱(54)数量相等的连接组件(6)，所述活动导轨(52)朝向固定导轨(51)的侧壁开设有活动槽(521)，所述活动槽(521)的延伸方向和各滚柱(54)的分布方向均平行于活塞杆(2)的伸缩方向，所述滚柱(54)的一端通过连接组件(6)转动连接在固定槽(511)中、另一端转动设置在活动槽(521)中；所述滚柱(54)具有连接周面(541)以及平行设置于连接周面(541)两侧的连接端面(542)，至少一个所述连接端面(542)上开设有与滚柱(54)同轴的连接槽(543)，所述连接周面(541)的中部开设有环形槽(544)；所述固定槽(511)的槽壁包括两个相交的固定面(512)，所述连接组件(6)包括两个分别设置在不同固定面(512)上的连接柱(61)，其中一个固定面(512)上的连接柱(61)转动设置在连接槽(543)中、另一个固定面(512)上的连接柱(61)滑动设置在环形槽(544)中；所述固定面(512)上开设有与连接柱(61)滑动配合的让位槽(515)，所述让位槽(515)的槽壁与连接柱(61)之间设置有复位弹簧(516)，所述复位弹簧(516)用于驱动连接柱(61)的一端伸出让位槽(515)，所述固定导轨(51)上设置有用于驱动连接柱(61)完全伸入让位槽(515)的驱动组件(8)。
2.根据权利要求1所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述驱动组件(8)包括滑动设置在固定导轨(51)中的驱动杆(81)、多根固定设置在驱动杆(81)朝向固定槽(511)一侧的联动杆(82)，各联动杆(82)分别与相邻的连接柱(61)固定连接，所述驱动杆(81)的活动方向平行于相邻连接柱(61)的轴向，并且所述驱动杆(81)的一端伸出固定导轨(51)。
3.根据权利要求2所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述驱动杆(81)中设有一侧开口的注油腔(812)，所述注油腔(812)的腔壁上开设有贯穿联动杆(82)的联动孔(83)，所述联动孔(83)的延伸方向平行于联动杆(82)的轴向，所述连接柱(61)上开设有与相邻联动孔(83)连通的出油孔(612)。
4.根据权利要求3所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述固定导轨(51)上开设有与驱动杆(81)滑动配合的驱动槽(517)，所述驱动槽(517)的一端设有用于供驱动杆(81)伸出固定导轨(51)的开口，所述驱动杆(81)远离固定槽(511)的一侧固定有用于遮挡驱动槽(517)开口的防尘块(811)，所述防尘块(811)上转动设置有用于遮挡注油腔(812)开口的挡块(84)。
5.根据权利要求3所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：同一滚柱(54)上的两个连接端面(542)均开设有连接槽(543)，两个所述连接槽(543)之间连通开设有贯穿孔(545)，所述贯穿孔(545)的孔壁上开设有延伸孔(546)，所述延伸孔(546)远离贯穿孔(545)的一端与活动槽(521)连通。
6.根据权利要求5所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述导向组件(5)沿垂直于活动槽(521)延伸的方向分布有两组，所述固定导轨(51)滑动连接在缸体(1)上，所述缸体(1)上设置有用于驱动两组导向组件(5)中的固定导轨(51)相向或背向运动的推移组件(7)。
7.根据权利要求6所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述推移组件(7)包括转动设置在缸体(1)上的主动齿轮(71)、啮合在主动齿轮(71)两侧的从动齿条(72)，两根所述从动齿条(72)分别连接在不同的固定导轨(51)上，所述主动齿轮(71)朝向导轨架(4)的侧壁开设有非圆形的转动槽(711)，所述导轨架(4)上开设有能移至与转动槽(711)对齐的通孔(43)。
8.根据权利要求1所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述固定面(512)上开设有安装螺孔(9)，所述连接柱(61)螺纹连接于安装螺孔(9)中。
9.根据权利要求1所述的双轴精密型滑台气缸，其特征在于：所述活动导轨(52)通过紧固螺栓可拆卸连接在导轨架(4)上，所述导轨架(4)远离缸体(1)的侧壁开设有沉头孔(41)，所述沉头孔(41)中螺纹连接有不锈钢牙套(42)，所述不锈钢牙套(42)的内壁上开设有与紧固螺栓螺纹配合的紧固螺孔(421)。
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