CN115558734B - 一种低碳低硅超低硫钢及其冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明特别涉及一种低碳低硅超低硫钢及其冶炼方法，属于钢材冶炼技术领域，方法包括：将铁水进行脱硫预处理，得到预处理铁水；将所述预处理铁水进行转炉冶炼，后进行留氧出钢，得到冶炼钢水；将所述冶炼钢水进行VD精炼，得到脱碳钢水；将所述脱碳钢水进行LF精炼，得到精炼钢水，完成冶炼；采用VD脱碳和LF炉精炼双联工艺，实现了低碳、低硅和超低硫成分控制要求，可以实现低成本、高效、稳定化的生产，满足了工业化、批量生产的需求。
Description
技术领域
本发明属于钢材制备技术领域，特别涉及一种低碳低硅超低硫钢及其冶炼方法。
背景技术
连铸连轧产线生产的低碳类钢种以低碳低硅钢为主，低碳低硅类钢种经热轧、冷轧后，具有良好的抗拉性和延展性，材料具备良好的加工性能，广泛应用于工业与民用多个领域。低碳低硅类钢种成分要求碳含量在≤0.025％、硅含量≤0.05％；由于采用连铸连轧生产工艺，为保证连铸坯质量和浇铸过程顺利，要求钢种的硫含量≤0.0020％，因此连铸连轧产线的低碳钢种为低碳、低硅和超低硫成分体系。
由于钢中碳、硅含量较低，采用转炉冶炼时需对工艺和参数进行控制，在保证终点低硅含量的同时，满足低碳的成分要求，同时还需保证终点的温度满足钢种生产的要求；由于碳含量较低，需要采用精炼脱碳工艺对钢中的碳含量进行控制；并在后续的精炼过程中，需要进行深脱硫操作，而深脱硫的过程中若冶炼工艺控制不当，则回硅量增加，导致钢种硅含量超标，从而严重的影响炼成率，因此，同时满足连铸连轧工艺下钢种成分控制的低碳、低硅和超低硫，并形成批量稳定生产是亟待解决的工艺技术问题。
现有技术中，中国发明专利申请200610018009.0公开了一种低碳低硅钢的电炉冶炼方法，该专利的冶炼工艺为：电炉冶炼—VOD真空脱碳—LF炉精炼—连铸工序，该专利实现了低碳低硅钢种的冶炼，碳含量控制在≤0.040％，硅含量控制在≤0.01％，但是钢种的硫含量控制较高，达到了0.020％，属于高硫类钢种，因为钢中的硫含量高，因此在LF炉精炼过程中不需要进行钢液脱硫操作，从而减少了LF炉精炼过程中的增硅问题，因此该专利只能实现低碳低硅的冶炼要求，不能实现低碳低硅超低硫的冶炼要求。
中国发明专利申请201710772638.0公开了一种基于全无头薄板坯低碳低硅铝镇静钢控制硅含量的方法，该专利的冶炼工艺为：转炉冶炼—RH真空炉冶炼—LF钢包精炼炉精炼—全无头薄板坯连铸连轧工序，该专利实现了低碳低硅钢种冶炼的控制，采用RH真空脱碳工艺，使碳含量控制为<0.020％，并在LF炉进行精炼，控制增硅量，使硅含量控制为0.028％-0.045％，但该专利并未提及钢种硫含量的控制效果，只是通过控制LF炉精炼渣的加入方式和钢种铝含量的控制来减少铝还原增硅，因此该专利只能实现低碳低硅的冶炼要求，不能实现低碳低硅超低硫的冶炼要求。
中国发明专利申请201911268982.1公开了一种低C低Si钢的冶炼方法，该专利的冶炼工艺为：转炉冶炼—VD真空脱碳—LF钢包精炼炉精炼—VD真空精炼—连铸工序，该专利实现了低碳低硅钢种冶炼的控制，采用VD真空脱碳工艺，成品的碳含量控制为0.060％-0.080％，并在LF炉进行精炼，控制增硅量≤0.08％、成品的硫含量≤0.005％，该专利的碳含量、硅含量、硫含量的控制较高，并且采用两次VD真空精炼工艺，该工艺流程复杂，成本高，并且成分不能实现低碳低硅超低硫的冶炼要求。
发明内容
本申请的目的在于提供一种低碳低硅超低硫钢及其冶炼方法，以解决目前无法实现低碳低硅超低硫的冶炼要求。
本发明实施例提供了一种低碳低硅超低硫钢的冶炼方法，所述方法包括：
将铁水进行脱硫预处理，得到预处理铁水；
将所述预处理铁水进行转炉冶炼，后进行留氧出钢，得到冶炼钢水；
将所述冶炼钢水进行VD精炼，得到脱碳钢水；
将所述脱碳钢水进行LF精炼，得到精炼钢水，完成冶炼。
可选的，所述预处理铁水中硫的质量含量≤0.0015％，所述脱硫预处理的扒渣亮面≥98％。
可选的，所述转炉冶炼中，添加的废钢和辅料的硫的质量含量≤0.0050％，所述转炉冶炼终点氧的质量含量控制在≤480ppm，所述转炉冶炼终点碳的质量含量为0.040％-0.060％，所述转炉冶炼终点硅的质量含量≤0.015％，所述转炉冶炼终点S的质量含量≤0.0080％。
可选的，所述留氧出钢中渣料的加入量为3.0Kg/t钢-5.0Kg/t钢。
可选的，所述VD精炼包括VD真空脱碳，所述VD真空脱碳的时间为10min-15min，其中真空度≥67Pa的时间≥4min，所述VD真空脱碳的底吹氩气的流量为100NL/min-150NL/min。
可选的，所述VD精炼包括VD真空脱氧，所述VD真空脱氧具体包括向钢水中加入铝，所述铝的加入时机为VD精炼破空前2min，所述铝的质量加入量为0.80Kg/t钢-1.2Kg/t钢。
可选的，所述LF精炼的到站钢水中的Als的质量含量控制在0.015％-0.025％，所述LF精炼的精炼渣的加入量为6Kg/t钢-10Kg/t钢。
可选的，所述LF精炼包括化渣阶段和加热阶段，所述化渣阶段的底吹流量为600NL/min-800NL/min，所述加热阶段的底吹流量为400NL/min-600NL/min；所述LF精炼的精炼终渣的成分以质量分数计包括：CaO：40-48％、SiO2：4-6％、Al2O3：18-24％、(FeO+MnO)：≤1.0％。
可选的，所述LF精炼过程增碳量控制在≤0.012％，所述LF精炼过程增硅量≤0.02％，所述LF精炼过程硫质量含量控制在≤0.0020％。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种低碳低硅超低硫钢，所述钢采用如上所述的低碳低硅超低硫钢的冶炼方法制备得到。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的低碳低硅超低硫钢的冶炼方法，采用VD脱碳和LF炉精炼双联工艺，实现了低碳、低硅和超低硫成分控制要求，可以实现低成本、高效、稳定化的生产，满足了工业化、批量生产的需求。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例提供的方法的流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
本申请的目的是提供双联工艺生产低碳低硅超低硫钢种的冶炼方法，采用VD脱碳和LF炉精炼可以实现碳含量≤0.025％、硅含量≤0.050％和硫含量≤0.0020％的低碳、低硅和超低硫成分控制要求，冶炼工艺为“KR铁水脱硫预处理—转炉冶炼—VD脱碳—LF炉精炼—连铸连轧”。
根据本发明一种典型的实施方式，提供了一种低碳低硅超低硫钢的冶炼方法，所述方法包括：
S1.将铁水进行脱硫预处理，得到预处理铁水；
在一些实施例中，预处理铁水中硫的质量含量≤0.0015％，所述脱硫预处理的扒渣亮面≥98％。
控制预处理铁水中硫的质量含量≤0.0015％为实现低硫控制创造良好的初始条件，该含量取值过大会造成精炼脱硫周期长。
控制脱硫预处理的扒渣亮面≥98％是为了保证脱硫渣去除效果，该亮面取值过小的不利影响是脱硫渣去除比例低、会造成后续钢液回硫。
本实施例中，采用KR铁水脱硫预处理，KR铁水脱硫预处理后铁水中的[S]≤0.0015％，脱硫后进行扒渣处理，扒渣亮面要求≥98％。
S2.将所述预处理铁水进行转炉冶炼，后进行留氧出钢，得到冶炼钢水；
在一些实施例中，转炉冶炼中，添加的废钢和辅料的硫的质量含量≤0.0050％，所述转炉冶炼终点氧的质量含量控制在≤480ppm，所述转炉冶炼终点碳的质量含量为0.040％-0.060％，所述转炉冶炼终点硅的质量含量≤0.015％，所述转炉冶炼终点S的质量含量≤0.0080％。
本实施例中，转炉冶炼采用低硫废钢和辅料进行冶炼，控制废钢和辅料的硫含量≤0.0050％，具体而言，低硫废钢可以采用硫含量较低废钢料，辅料可以采用杂质元素含量较低的辅料；转炉冶炼终点成分控制为：碳含量0.040％-0.060％，硅含量≤0.015％，硫含量控制≤0.0080％；转炉终点氧含量控制在≤480ppm。
转炉终点氧含量控制在≤480ppm是为了满足钢液的洁净度控制要求，该含量取值过大的不利影响是使脱氧产物增加、钢液的洁净度变差。
在一些实施例中，留氧出钢中渣料的加入量为3.0Kg/t钢-5.0Kg/t钢。
本实施例中，留氧出钢即出钢不脱氧；出钢结束后向钢包加渣料进行钢包保温，一般而言，渣料的成分包括精炼渣和渣面脱氧剂，加入量3.0-5.0kg/t钢。
控制渣料的加入量为3.0Kg/t钢-5.0Kg/t钢的原因是实现快速精炼的要求，同时满足钢液的保温效果；该加入量取值过大的不利影响是过大会造成化渣时间长，影响精炼周期；过小的不利影响是不能满足精炼的要求。
S3.将所述冶炼钢水进行VD精炼，得到脱碳钢水；
在一些实施例中，VD精炼包括VD真空脱碳，所述VD真空脱碳的时间为10min-15min，其中真空度≥67Pa的时间≥4min，所述VD真空脱碳的底吹氩气的流量为100NL/min-150NL/min。
本实施例中，VD真空脱碳采用VD真空脱碳工艺，VD真空处理时间控制在10-15min，底吹氩气的流量控制在100-150NL/min，其中高真空度67Pa条件下真空保持时间为≥4min。
通过以上各参数的控制，可将钢中的碳含量控制到≤0.0060％，实现低碳含量的控制。
在一些实施例中，VD精炼包括VD真空脱氧，所述VD真空脱氧具体包括向钢水中加入铝，所述铝的加入时机为VD精炼破空前2min，所述铝的质量加入量为0.80Kg/t钢-1.2Kg/t钢。
本实施例中，VD真空脱氧在VD真空脱碳结束时，VD破空前2min向钢液中加入铝，进行脱氧，加入量控制在0.80-1.2kg/t钢。
控制铝的加入量为0.80-1.2kg/t钢的原因是保证脱氧效果，该加入量取值过大的不利影响是会造成Al的浪费，并且使夹杂物总量增加；过小的不利影响是不能满足脱氧的需求。
S4.将所述脱碳钢水进行LF精炼，得到精炼钢水，完成冶炼。
在一些实施例中，LF精炼的到站钢水中的Als的质量含量控制在0.015％-0.025％，所述LF精炼的精炼渣的加入量为6Kg/t钢-10Kg/t钢；LF精炼包括化渣阶段和加热阶段，所述化渣阶段的底吹流量为600NL/min-800NL/min，所述加热阶段的底吹流量为400NL/min-600NL/min；所述LF精炼的精炼终渣的成分以质量分数计包括：CaO：40-48％、SiO2：4-6％、Al2O3：18-24％、(FeO+MnO)：≤1.0％。LF精炼过程增碳量控制在≤0.012％，所述LF精炼过程增硅量≤0.02％，所述LF精炼过程硫质量含量控制在≤0.0020％。
LF精炼的到站钢水中的Als的质量含量控制在0.015％-0.025％的原因是铝含量能反映钢中氧含量，该含量取值过大的不利影响是造成合金浪费，同时铝高会影响连铸坯质量；过小的不利影响是钢中的自由氧高，影响钢液洁净度控制。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种低碳低硅超低硫钢，所述钢采用如上所述的低碳低硅超低硫钢的冶炼方法制备得到。
下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的低碳低硅超低硫钢及其冶炼方法进行详细说明。
实施例1
钢种SDC03，目标成品要求碳含量≤0.025％、硅含量≤0.050％、硫含量≤0.0020％，采用的冶炼工艺路线为：KR脱硫预处理—转炉冶炼—VD脱碳—LF炉精炼—连铸连轧。
KR铁水脱硫预处理后铁水中的[S]＝0.0005％，脱硫后进行扒渣处理，扒渣亮面达到98％；
转炉冶炼采用低硫废钢和辅料，控制废钢和辅料的硫含量≤0.0050％；转炉冶炼终点成分控制为：碳含量0.040％，硅含量0.008％，硫含量控制0.0050％；转炉终点氧含量控制在450ppm；
出钢不脱氧；出钢结束向钢包加渣料进行钢包保温，加入量3.0kg/t钢；
采用VD真空脱碳工艺，VD真空处理时间控制在15min，底吹氩气的流量控制在100NL/min，其中高真空度67Pa条件下真空保持时间为6min，可将钢中的碳含量控制到0.0050％，实现低碳含量的控制；
VD真空脱碳结束时，VD破空前2min向钢液中加入铝，进行脱氧，加入量控制在1.2kg/t钢；
LF炉精炼到站钢中[Als]控制在0.015％；精炼渣的加入量控制在6kg/t钢；精炼过程中钢包底吹流量控制为：化渣阶段600NL/min、加热阶段400NL/min；精炼终渣成分控制为CaO为48％、SiO2为6％、Al2O3为18％、(FeO+MnO)为1.0％；精炼过程增碳量控制在0.008％、增硅量0.010％、硫含量控制在0.0015％。
采用此工艺，此钢种成品碳含量控制为0.013％、硅含量控制为0.018％、硫含量控制为0.0015％，
实施例2
钢种SDC03，目标成品要求碳含量≤0.025％、硅含量≤0.050％、硫含量≤0.0020％，采用的冶炼工艺路线为：KR脱硫预处理—转炉冶炼—VD脱碳—LF炉精炼—连铸连轧。
KR铁水脱硫预处理后铁水中的[S]＝0.0010％，脱硫后进行扒渣处理，扒渣亮面达到98％；
转炉冶炼采用低硫废钢和辅料，控制废钢和辅料的硫含量≤0.0050％；转炉冶炼终点成分控制为：碳含量0.055％，硅含量0.010％，硫含量控制0.0060％；转炉终点氧含量控制在350ppm；
出钢不脱氧；出钢结束向钢包加渣料进行钢包保温，加入量5.0kg/t钢；
采用VD真空脱碳工艺，VD真空处理时间控制在12min，底吹氩气的流量控制在150NL/min，其中高真空度67Pa条件下真空保持时间为5min，可将钢中的碳含量控制到0.0060％，实现低碳含量的控制；
VD真空脱碳结束时，VD破空前2min向钢液中加入铝，进行脱氧，加入量控制在0.8kg/t钢；
LF炉精炼到站钢中[Als]控制在0.020％；精炼渣的加入量控制在8kg/t钢；精炼过程中钢包底吹流量控制为：化渣阶段800NL/min、加热阶段600NL/min；精炼终渣成分控制为CaO为45％、SiO2为4％、Al2O3为22％、(FeO+MnO)为0.6％；精炼过程增碳量控制在0.010％、增硅量0.015％、硫含量控制在0.0010％。
采用此工艺，此钢种成品碳含量控制为0.016％、硅含量控制为0.025％、硫含量控制为0.0010％，
对比例1
钢种SDC03，目标成品要求为：碳含量≤0.025％、硅含量≤0.050％、硫含量≤0.0020％，采用的冶炼工艺路线为：KR脱硫预处理—转炉冶炼—VD脱碳—LF炉精炼—连铸连轧。
KR铁水脱硫预处理后铁水中的[S]＝0.0010％，脱硫后进行扒渣处理，扒渣亮面达到98％；
转炉冶炼采用低硫废钢和辅料，控制废钢和辅料的硫含量≤0.0050％；转炉冶炼终点成分控制为：碳含量0.035％，硅含量0.012％，硫含量控制0.0060％；转炉终点氧含量控制在500ppm；
出钢不脱氧；出钢结束向钢包加渣料进行钢包保温，加入量5.5kg/t钢；
采用VD真空脱碳工艺，VD真空处理时间控制在15min，底吹氩气的流量控制在150NL/min，其中高真空度67Pa条件下真空保持时间为5min，可将钢中的碳含量控制到0.0060％，实现低碳含量的控制；
VD真空脱碳结束时，VD破空前2min向钢液中加入铝，进行脱氧，加入量控制在1.2kg/t钢；
LF炉精炼到站钢中[Als]控制在0.030％；精炼渣的加入量控制在11kg/t钢；精炼过程中钢包底吹流量控制为：化渣阶段900NL/min、加热阶段800NL/min；精炼终渣成分控制为CaO为40％、SiO2为4％、Al2O3为25％、(FeO+MnO)为1.5％；精炼过程增碳量控制在0.016％、增硅量0.040％、硫含量控制在0.0023％。
采用此工艺，此钢种成品碳含量控制为0.022％、硅含量控制为0.052％、硫含量控制为0.0023％。
对比例2
钢种SDC03，目标成品要求为：碳含量≤0.025％、硅含量≤0.050％、硫含量≤0.0020％，采用的冶炼工艺路线为：KR脱硫预处理—转炉冶炼—VD脱碳—LF炉精炼—连铸连轧。
KR铁水脱硫预处理后铁水中的[S]＝0.0010％，脱硫后进行扒渣处理，扒渣亮面达到98％；
转炉冶炼采用低硫废钢和辅料，控制废钢和辅料的硫含量≤0.0050％；转炉冶炼终点成分控制为：碳含量0.030％，硅含量0.010％，硫含量控制0.0080％；转炉终点氧含量控制在540ppm；
出钢不脱氧；出钢结束向钢包加渣料进行钢包保温，加入量6.0kg/t钢；
采用VD真空脱碳工艺，VD真空处理时间控制在14min，底吹氩气的流量控制在150NL/min，其中高真空度67Pa条件下真空保持时间为4min，可将钢中的碳含量控制到0.0080％，实现低碳含量的控制；
VD真空脱碳结束时，VD破空前2min向钢液中加入铝，进行脱氧，加入量控制在1.5kg/t钢；
LF炉精炼到站钢中[Als]控制在0.033％；精炼渣的加入量控制在10kg/t钢；精炼过程中钢包底吹流量控制为：化渣阶段1000NL/min、加热阶段800NL/min；精炼终渣成分控制为CaO为50％、SiO2为8％、Al2O3为28％、(FeO+MnO)为1.3％；精炼过程增碳量控制在0.018％、增硅量0.044％、硫含量控制在0.0021％。
采用此工艺，此钢种成品碳含量控制为0.026％、硅含量控制为0.054％、硫含量控制为0.0021％。
实验例
将实施例1-2和对比例1-2钢液进行成分检测，结果如下表所示：
| C含量wt％ | Si含量wt％ | S含量wt％ | |
| 实施例1 | 0.013 | 0.018 | 0.0015 |
| 实施例2 | 0.016 | 0.025 | 0.0010 |
| 对比例1 | 0.022 | 0.052 | 0.0023 |
| 对比例2 | 0.026 | 0.054 | 0.0021 |
由上表可知，采用本申请实施例提供的方法可使钢中碳含量控制在0.016％以下、硅含量控制在0.030％以下，硫含量稳定控制在0.0015％以下；实现了连铸连轧产线低碳、低硅和超低硫钢的冶炼，满足了此类钢种工业生产的需求；通过实施例和对比例的比较可得，当某项参数不在本申请实施例要求保护的范围内时，会出现成分控制不能满足钢种冶炼要求。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的方法采用VD脱碳和LF炉精炼双联工艺可以实现低碳、低硅和超低硫成分控制要求，该方法可以实现低成本、高效、稳定化的生产，满足了工业化、批量生产的需求。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (3)
1.一种低碳低硅超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述方法包括：
将铁水进行脱硫预处理，得到预处理铁水；
将所述预处理铁水进行转炉冶炼，后进行留氧出钢，得到冶炼钢水；
将所述冶炼钢水进行VD精炼，得到脱碳钢水；
将所述脱碳钢水进行LF精炼，得到精炼钢水，完成冶炼；
所述预处理铁水中硫的质量含量≤0.0015％，所述脱硫预处理的扒渣亮面≥98％；
所述转炉冶炼中，添加的废钢和辅料的硫的质量含量≤0.0050％，所述转炉冶炼终点氧的质量含量控制在≤480ppm，所述转炉冶炼终点碳的质量含量为0.040％-0.060％，所述转炉冶炼终点硅的质量含量≤0.015％，所述转炉冶炼终点S的质量含量≤0.0080％；
所述留氧出钢中渣料的加入量为3.0Kg/t钢-5.0Kg/t钢；
所述VD精炼包括VD真空脱碳，所述VD真空脱碳的时间为10min-15min，其中真空度≥67Pa的时间≥4min，所述VD真空脱碳的底吹氩气的流量为100NL/min-150NL/min；
所述VD精炼包括VD真空脱氧，所述VD真空脱氧具体包括向钢水中加入铝，所述铝的加入时机为VD精炼破空前2min，所述铝的质量加入量为0.80Kg/t钢-1.2Kg/t钢；
所述LF精炼的到站钢水中的Als的质量含量控制在0.015％-0.025％，所述LF精炼的精炼渣的加入量为6Kg/t钢-10Kg/t钢；
所述LF精炼包括化渣阶段和加热阶段，所述化渣阶段的底吹流量为600NL/min-800NL/min，所述加热阶段的底吹流量为400NL/min-600NL/min；所述LF精炼的精炼终渣的成分以质量分数计包括：CaO：40-48％、SiO2：4-6％、Al2O3：18-24％、(FeO+MnO)：≤1.0％。
2.根据权利要求1所述的低碳低硅超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述LF精炼过程增碳量控制在≤0.012％，所述LF精炼过程增硅量≤0.02％，所述LF精炼过程硫质量含量控制在≤0.0020％。
3.一种低碳低硅超低硫钢，其特征在于，所述钢采用权利要求1至2中任意一项所述的低碳低硅超低硫钢的冶炼方法制备得到；
所述钢中碳含量在0.016％以下、硅含量在0.030％以下，硫含量稳定控制在0.0015％以下。
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