CN115558345A - 一种抗老化耐腐蚀电池背板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗老化耐腐蚀电池背板及其制备方法，包括钢化玻璃板和保护涂层。本发明采用钢化玻璃板和保护涂层相结合的方式进行加工，只需要将保护涂层喷涂固化在钢化玻璃板表面即可，操作方便快捷，同时可保证电池背板的抗老化性能和耐腐蚀性能；聚四氟乙烯可有效保证保护涂层的耐腐蚀性能；聚多巴胺和硅烷偶联剂对六方氮化硼进行功能化改性处理和表面接枝改性处理，可有效加强氮化硼在保护涂层中的分布均匀性以及氮化硼与聚四氟乙烯的结合稳定性，进而加强保护涂层的耐老化性能和耐腐蚀性能，功能化的氮化硼均匀分散在涂层中，同时可有效提高涂层的耐磨性能。

Description

一种抗老化耐腐蚀电池背板及其制备方法
技术领域
本发明涉及电池背板技术领域，更具体地说，本发明涉及一种抗老化耐腐蚀电池背板及其制备方法。
背景技术
对于黑色太阳能光伏组件，包括层压件和边框，层压件为从上到下铺设层压的钢化玻璃层、第一封装层、太阳能电池片层、第二封装层及背板层。所述太阳能电池层包括若干个电池串，每个电池串包括若干个使用焊带串联的电池片，若干电池串使用汇流条串联，其中电池片使用深色系，汇流条使用带黑色涂层的镀锡铜带，背板层使用黑色背板，边框使用黑色边框；可使组件整体呈现黑色；实现光伏组件和住宅设计的完美结合。全黑面板的优点是金属网格线通常在表面上不可见，这使它们更容易从视觉上集成到屋顶中；鉴于双玻组件有着更长的生命周期，较低的年衰减率等效果，常将TPT背板换成半钢化透明背板玻璃。
但是现有的电池背板使用钢化玻璃材料时，由于其需要长期在室外环境下使用，对抗老化、耐腐蚀效果要求更高，因此经常需要对钢化玻璃材料进行多重粘胶覆膜处理；但是操作较为繁琐，且加工周期更长。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种抗老化耐腐蚀电池背板及其制备方法。
一种抗老化耐腐蚀电池背板，包括钢化玻璃板和保护涂层；所述保护涂层设于钢化玻璃板表面，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶60～80，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：40～44％的聚四氟乙烯、16～18％的聚酰胺酰亚胺、33～37％的补充剂，其余为去离子水。
进一步的，所述补充剂按照重量百分比计算包括：37～39％的六方氮化硼、1.6～2.6％的硅烷偶联剂KH-570、4.6～5.0％的Tris-HCl、5.0～5.4％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
进一步的，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶60，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：40％的聚四氟乙烯、16％的聚酰胺酰亚胺、33％的补充剂，其余为去离子水；所述补充剂按照重量百分比计算包括：37％的六方氮化硼、1.6％的硅烷偶联剂KH-570、4.6％的Tris-HCl、5.0％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
进一步的，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶80，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：44％的聚四氟乙烯、18％的聚酰胺酰亚胺、37％的补充剂，其余为去离子水；所述补充剂按照重量百分比计算包括：39％的六方氮化硼、2.6％的硅烷偶联剂KH-570、5.0％的Tris-HCl、5.4％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
进一步的，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶70，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：42％的聚四氟乙烯、17％的聚酰胺酰亚胺、35％的补充剂，其余为去离子水；所述补充剂按照重量百分比计算包括：38％的六方氮化硼、2.1％的硅烷偶联剂KH-570、4.8％的Tris-HCl、5.2％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：称取保护涂层基料的聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水、补充剂原料中的六方氮化硼、硅烷偶联剂KH-570、Tris-HCl、盐酸多巴胺、炭黑；
步骤二：将步骤一中的六方氮化硼、炭黑进行球磨处理40～60分钟，得到混合料A；
步骤三：将步骤一中的Tris-HCl加入到溶剂中，调节pH＝8～9，再加入步骤二中的混合料A进行水浴超声处理30～40分钟，然后加入步骤一中的硅烷偶联剂KH-570、盐酸多巴胺，继续水浴超声处理50～60分钟，搅拌处理45～51小时，得到混合料B；
步骤四：使用步骤三中混合料B进行离心过滤处理、再进行洗涤、干燥处理，得到补充剂；
步骤五：使用步骤一中的聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水共混，水浴超声处理9～15分钟，再加入步骤四中的补充剂，继续水浴超声处理50～70分钟，得到保护涂层的基料；
步骤六：将步骤五中的保护涂层的基料喷涂固化到钢化玻璃板表面，在钢化玻璃板表面形成保护涂层，得到抗老化耐腐蚀电池背板。
进一步的，在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为450～530r/min，自转转速为900～1060r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶300～400，第一次超声水浴温度为50～60℃，超声频率为1.3～1.5MHz，超声功率为400～500W，第二次超声水浴温度为40～50℃，超声频率为40～60KHz，超声功率为1000～1200W，搅拌转速为120～180r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在50～60℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为50～60℃，超声频率为1.3～1.5MHz，超声功率为400～500W；在步骤六中，固化过程中：在8～12min内均匀升温到110～130℃、在110～130℃保温18～24min、在8～12min内均匀升温到370～390℃；在370～390℃保温18～24min。
进一步的，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为450r/min，自转转速为900r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶300，第一次超声水浴温度为50℃，超声频率为1.3MHz，超声功率为400W，第二次超声水浴温度为40℃，超声频率为40KHz，超声功率为1000W，搅拌转速为120r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在50℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为50℃，超声频率为1.3MHz，超声功率为400W；在步骤六中，固化过程中：在8min内均匀升温到110℃、在110℃保温18min、在8min内均匀升温到370℃；在370℃保温18min。
进一步的，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为530r/min，自转转速为1060r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶400，第一次超声水浴温度为60℃，超声频率为1.5MHz，超声功率为500W，第二次超声水浴温度为50℃，超声频率为60KHz，超声功率为1200W，搅拌转速为180r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在60℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为60℃，超声频率为1.5MHz，超声功率为500W；在步骤六中，固化过程中：在12min内均匀升温到130℃、在130℃保温24min、在12min内均匀升温到390℃；在390℃保温24min。
进一步的，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为490r/min，自转转速为980r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶350，第一次超声水浴温度为55℃，超声频率为1.4MHz，超声功率为450W，第二次超声水浴温度为45℃，超声频率为50KHz，超声功率为1100W，搅拌转速为150r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在55℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为55℃，超声频率为1.4MHz，超声功率为450W；在步骤六中，固化过程中：在10min内均匀升温到120℃、在120℃保温21min、在10min内均匀升温到380℃；在380℃保温21min。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的原料配方所加工出的抗老化耐腐蚀电池背板，采用钢化玻璃板和保护涂层相结合的方式进行加工，只需要将保护涂层喷涂固化在钢化玻璃板表面即可，操作方便快捷，同时可保证电池背板的抗老化性能和耐腐蚀性能；保护涂层基料中聚四氟乙烯作为主要材料使用，可有效保证保护涂层的耐腐蚀性能；聚酰胺酰亚胺的使用，使得补充剂与聚四氟乙烯之间的结合更加稳定，同时保证涂层粘结性能；补充剂中的六方氮化硼与盐酸多巴胺共同反应，盐酸多巴胺聚合形成聚多巴胺，聚多巴胺对六方氮化硼进行功能化改性处理，氮化硼功能化可以有助于改善其在基体中的混容性，且硅烷偶联剂KH-570也对六方氮化硼进行表面接枝改性处理，可有效加强氮化硼在保护涂层中的分布均匀性以及氮化硼与聚四氟乙烯的结合稳定性，进而加强保护涂层的耐老化性能和耐腐蚀性能，功能化的氮化硼均匀分散在涂层中，同时可有效提高涂层的耐磨性能；另外聚多巴胺和硅烷偶联剂KH-570同样对炭黑进行改性处理，加强炭黑在保护涂层中的分散性能，进而保证电池背板的黑色均匀性；
2、本发明对六方氮化硼和炭黑进行球磨处理，可有效加强对六方氮化硼和炭黑的粉碎处理效果和混合效果；Tris-HCl生物缓冲剂加入到溶剂中，调节pH之后形成缓冲液，再加入混合料A进行水浴超声处理，可有效保证六方氮化硼和炭黑在缓冲液中的均匀分散效果，便于后续改性处理，再加入硅烷偶联剂KH-570和盐酸多巴胺水浴超声处理后搅拌处理，实现盐酸多巴胺聚合形成聚多巴胺，保证硅烷偶联剂KH-570和聚多巴胺对六方氮化硼和炭黑进行改性处理；对混合料B进行离心、过滤、洗涤、干燥处理，对混合料B中的溶剂和水溶性物质进行清洁处理，得到补充剂；将聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水共混水浴超声处理，再加入补充剂继续水浴超声处理，将上述完全均匀分散混合，得到保护涂层的基料；将基料喷涂固化到钢化玻璃板表面，得到抗老化耐腐蚀电池背板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种抗老化耐腐蚀电池背板，包括钢化玻璃板和保护涂层；所述保护涂层设于钢化玻璃板表面，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶60，具体的钢化玻璃板的厚度为38.5um，所述保护涂层的基料包括：40Kg的聚四氟乙烯、16Kg的聚酰胺酰亚胺、33Kg的补充剂，11Kg的去离子水；所述补充剂包括：37Kg的六方氮化硼、1.6Kg的硅烷偶联剂KH-570、4.6Kg的Tris-HCl、5.0Kg的盐酸多巴胺，51.8Kg的炭黑；
本发明还提供一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：称取保护涂层基料的聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水、补充剂原料中的六方氮化硼、硅烷偶联剂KH-570、Tris-HCl、盐酸多巴胺、炭黑；
步骤二：将步骤一中的六方氮化硼、炭黑进行球磨处理50分钟，得到混合料A；
步骤三：将步骤一中的Tris-HCl加入到溶剂中，调节pH＝8.5，再加入步骤二中的混合料A进行水浴超声处理35分钟，然后加入步骤一中的硅烷偶联剂KH-570、盐酸多巴胺，继续水浴超声处理55分钟，搅拌处理48小时，得到混合料B；
步骤四：使用步骤三中混合料B进行离心过滤处理、再进行洗涤、干燥处理，得到补充剂；
步骤五：使用步骤一中的聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水共混，水浴超声处理12分钟，再加入步骤四中的补充剂，继续水浴超声处理60分钟，得到保护涂层的基料；
步骤六：将步骤五中的保护涂层的基料喷涂固化到钢化玻璃板表面，在钢化玻璃板表面形成保护涂层，得到抗老化耐腐蚀电池背板。
在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为450r/min，自转转速为900r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶300，第一次超声水浴温度为50℃，超声频率为1.3MHz，超声功率为400W，第二次超声水浴温度为40℃，超声频率为40KHz，超声功率为1000W，搅拌转速为120r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在50℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为50℃，超声频率为1.3MHz，超声功率为400W；在步骤六中，固化过程中：在8min内均匀升温到110℃、在110℃保温18min、在8min内均匀升温到370℃；在370℃保温18min。
实施例2：
与实施例1不同的是，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶80，具体的钢化玻璃板的厚度为38.5um，所述保护涂层的基料包括：44Kg聚四氟乙烯、18Kg的聚酰胺酰亚胺、37Kg的补充剂，1Kg的去离子水；所述补充剂包括：39Kg的六方氮化硼、2.6Kg的硅烷偶联剂KH-570、5.0Kg的Tris-HCl、5.4Kg的盐酸多巴胺，48Kg的炭黑。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶70，具体的钢化玻璃板的厚度为38.5um，所述保护涂层的基料包括：42Kg的聚四氟乙烯、17Kg的聚酰胺酰亚胺、35Kg的补充剂，6Kg的去离子水；所述补充剂包括：38Kg的六方氮化硼、2.1Kg的硅烷偶联剂KH-570、4.8Kg的Tris-HCl、5.2Kg的盐酸多巴胺，49.9Kg的炭黑。
实施例4：
与实施例3不同的是，在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为530r/min，自转转速为1060r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶400，第一次超声水浴温度为60℃，超声频率为1.5MHz，超声功率为500W，第二次超声水浴温度为50℃，超声频率为60KHz，超声功率为1200W，搅拌转速为180r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在60℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为60℃，超声频率为1.5MHz，超声功率为500W；在步骤六中，固化过程中：在12min内均匀升温到130℃、在130℃保温24min、在12min内均匀升温到390℃；在390℃保温24min。
实施例5：
与实施例3不同的是，在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为490r/min，自转转速为980r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶350，第一次超声水浴温度为55℃，超声频率为1.4MHz，超声功率为450W，第二次超声水浴温度为45℃，超声频率为50KHz，超声功率为1100W，搅拌转速为150r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在55℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为55℃，超声频率为1.4MHz，超声功率为450W；在步骤六中，固化过程中：在10min内均匀升温到120℃、在120℃保温21min、在10min内均匀升温到380℃；在380℃保温21min。
对比例1：
与实施例3不同的是：所述保护涂层的基料包括：42Kg的聚四氟乙烯、17Kg的聚酰胺酰亚胺、35Kg的补充剂，6Kg的去离子水；所述补充剂包括：2.1Kg的硅烷偶联剂KH-570、4.8Kg的Tris-HCl、5.2Kg的盐酸多巴胺，87.9Kg的炭黑。
对比例2：
与实施例3不同的是：所述保护涂层的基料包括：42Kg的聚四氟乙烯、17Kg的聚酰胺酰亚胺、35Kg的补充剂，6Kg的去离子水；所述补充剂包括：38％的六方氮化硼、2.1Kg的硅烷偶联剂KH-570、4.8Kg的Tris-HCl，93.1Kg的炭黑。
对比例3：
与实施例3不同的是：所述保护涂层的基料包括：42Kg的聚四氟乙烯、17Kg的聚酰胺酰亚胺、35Kg的补充剂，6Kg的去离子水；所述补充剂包括：38Kg的六方氮化硼、4.8Kg的Tris-HCl、5.2Kg的盐酸多巴胺，52Kg的炭黑。
对比例4：
与实施例5不同的是：直接将补充剂的原料混合均匀，得到补充剂。
聚四氟乙烯采购自上海源叶生物科技有限公司、货号：S24392；聚酰胺酰亚胺采购自东莞市金世祥塑胶原料有限公司、型号：4203；六方氮化硼采购自武汉普洛夫生物科技有限公司、货号：0002；硅烷偶联剂KH-570采购自武汉卡诺斯科技有限公司、货号：8598479；Tris-HCl采购自济南洁奥化工有限公司、货号：1185-53-1；盐酸多巴胺采购自西格玛奥德里奇(上海)贸易有限公司、货号：PHR1090；炭黑采购自临沂鑫磊颜料有限公司、型号：N330；
对本发明中的对比例和实施例中的抗老化耐腐蚀电池背板进行检测处理，采用UMT-3型摩擦磨损试验机，磨球材料为GCr15，干摩擦条件：加载载荷为15N、加载时间为12min、转速为800r/min、测量半径为5mm；采用FA1004T型电子分析天平测量涂层试样磨损失重；按照QB/T 3826-1999标准对电池背板进行耐腐蚀性测试处理，耐腐蚀性测试结果作为基数(100％)；将电池背板在老化处理是在150℃的条件下放置5天，然后按照QB/T 3826-1999标准对老化处理后的电池背板进行耐腐蚀性测试处理，得到的结果与未老化的电池背板的耐腐蚀测试结果作对比，得到最终对比结果；结果如表一所示：
表一：
磨损失重(g) 老化后耐腐蚀性能剩余量(％)
对比例1 1.36 69.5
对比例2 1.21 75.9
对比例3 1.03 88.4
对比例4 1.12 86.1
实施例1 0.98 90.8
实施例2 0.97 91.1
实施例3 0.94 92.6
实施例4 0.95 92.1
实施例5 0.91 94.2
由上表可知：本发明的抗老化耐腐蚀电池背板，采用钢化玻璃板和保护涂层相结合的方式进行加工，只需要将保护涂层喷涂固化在钢化玻璃板表面即可，操作方便快捷，同时可保证电池背板的抗老化性能和耐腐蚀性能。
本发明中保护涂层基料中聚四氟乙烯作为主要材料使用，可有效保证保护涂层的耐腐蚀性能；聚酰胺酰亚胺的使用，使得补充剂与聚四氟乙烯之间的结合更加稳定，同时保证涂层粘结性能；补充剂中的六方氮化硼与盐酸多巴胺共同反应，盐酸多巴胺聚合形成聚多巴胺，聚多巴胺对六方氮化硼进行功能化改性处理，氮化硼功能化可以有助于改善其在基体中的混容性，且硅烷偶联剂KH-570也对六方氮化硼进行表面接枝改性处理，可有效加强氮化硼在保护涂层中的分布均匀性以及氮化硼与聚四氟乙烯的结合稳定性，进而加强保护涂层的耐老化性能和耐腐蚀性能，功能化的氮化硼均匀分散在涂层中，同时可有效提高涂层的耐磨性能；另外聚多巴胺和硅烷偶联剂KH-570同样对炭黑进行改性处理，加强炭黑在保护涂层中的分散性能，进而保证电池背板的黑色均匀性；在步骤二中，对六方氮化硼和炭黑进行球磨处理，可有效加强对六方氮化硼和炭黑的粉碎处理效果和混合效果；在步骤三中，Tris-HCl生物缓冲剂加入到溶剂中，调节pH之后形成缓冲液，再加入混合料A进行水浴超声处理，可有效保证六方氮化硼和炭黑在缓冲液中的均匀分散效果，便于后续改性处理，再加入硅烷偶联剂KH-570和盐酸多巴胺水浴超声处理后搅拌处理，实现盐酸多巴胺聚合形成聚多巴胺，保证硅烷偶联剂KH-570和聚多巴胺对六方氮化硼和炭黑进行改性处理；在步骤四中，对混合料B进行离心、过滤、洗涤、干燥处理，对混合料B中的溶剂和水溶性物质进行清洁处理，得到补充剂；在步骤五中，将聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水共混水浴超声处理，再加入补充剂继续水浴超声处理，将上述完全均匀分散混合，得到保护涂层的基料；在步骤六中，将基料喷涂固化到钢化玻璃板表面，得到抗老化耐腐蚀电池背板。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种抗老化耐腐蚀电池背板，其特征在于：包括钢化玻璃板和保护涂层；所述保护涂层设于钢化玻璃板表面，所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶60～80，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：40～44％的聚四氟乙烯、16～18％的聚酰胺酰亚胺、33～37％的补充剂，其余为去离子水。
2.根据权利要求1所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板，其特征在于：所述补充剂按照重量百分比计算包括：37～39％的六方氮化硼、1.6～2.6％的硅烷偶联剂KH-570、4.6～5.0％的Tris-HCl、5.0～5.4％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
3.根据权利要求2所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板，其特征在于：所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶60，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：40％的聚四氟乙烯、16％的聚酰胺酰亚胺、33％的补充剂，其余为去离子水；所述补充剂按照重量百分比计算包括：37％的六方氮化硼、1.6％的硅烷偶联剂KH-570、4.6％的Tris-HCl、5.0％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
4.根据权利要求2所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板，其特征在于：所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶80，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：44％的聚四氟乙烯、18％的聚酰胺酰亚胺、37％的补充剂，其余为去离子水；所述补充剂按照重量百分比计算包括：39％的六方氮化硼、2.6％的硅烷偶联剂KH-570、5.0％的Tris-HCl、5.4％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
5.根据权利要求2所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板，其特征在于：所述保护涂层与钢化玻璃板的厚度比为：1∶70，所述保护涂层的基料按照重量百分比计算包括：42％的聚四氟乙烯、17％的聚酰胺酰亚胺、35％的补充剂，其余为去离子水；所述补充剂按照重量百分比计算包括：38％的六方氮化硼、2.1％的硅烷偶联剂KH-570、4.8％的Tris-HCl、5.2％的盐酸多巴胺，其余为炭黑。
6.一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，其特征在于：具体制备步骤如下：
步骤一：称取保护涂层基料的聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水、补充剂原料中的六方氮化硼、硅烷偶联剂KH-570、Tris-HCl、盐酸多巴胺、炭黑；
步骤二：将步骤一中的六方氮化硼、炭黑进行球磨处理40～60分钟，得到混合料A；
步骤三：将步骤一中的Tris-HCl加入到溶剂中，调节pH＝8～9，再加入步骤二中的混合料A进行水浴超声处理30～40分钟，然后加入步骤一中的硅烷偶联剂KH-570、盐酸多巴胺，继续水浴超声处理50～60分钟，搅拌处理45～51小时，得到混合料B；
步骤四：使用步骤三中混合料B进行离心过滤处理、再进行洗涤、干燥处理，得到补充剂；
步骤五：使用步骤一中的聚四氟乙烯、聚酰胺酰亚胺、去离子水共混，水浴超声处理9～15分钟，再加入步骤四中的补充剂，继续水浴超声处理50～70分钟，得到保护涂层的基料；
步骤六：将步骤五中的保护涂层的基料喷涂固化到钢化玻璃板表面，在钢化玻璃板表面形成保护涂层，得到抗老化耐腐蚀电池背板。
7.根据权利要求6所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，其特征在于：在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为450～530r/min，自转转速为900～1060r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶300～400，第一次超声水浴温度为50～60℃，超声频率为1.3～1.5MHz，超声功率为400～500W，第二次超声水浴温度为40～50℃，超声频率为40～60KHz，超声功率为1000～1200W，搅拌转速为120～180r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在50～60℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为50～60℃，超声频率为1.3～1.5MHz，超声功率为400～500W；在步骤六中，固化过程中：在8～12min内均匀升温到110～130℃、在110～130℃保温18～24min、在8～12min内均匀升温到370～390℃；在370～390℃保温18～24min。
8.根据权利要求7所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，其特征在于：在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为450r/min，自转转速为900r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶300，第一次超声水浴温度为50℃，超声频率为1.3MHz，超声功率为400W，第二次超声水浴温度为40℃，超声频率为40KHz，超声功率为1000W，搅拌转速为120r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在50℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为50℃，超声频率为1.3MHz，超声功率为400W；在步骤六中，固化过程中：在8min内均匀升温到110℃、在110℃保温18min、在8min内均匀升温到370℃；在370℃保温18min。
9.根据权利要求7所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，其特征在于：在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为530r/min，自转转速为1060r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶400，第一次超声水浴温度为60℃，超声频率为1.5MHz，超声功率为500W，第二次超声水浴温度为50℃，超声频率为60KHz，超声功率为1200W，搅拌转速为180r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在60℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为60℃，超声频率为1.5MHz，超声功率为500W；在步骤六中，固化过程中：在12min内均匀升温到130℃、在130℃保温24min、在12min内均匀升温到390℃；在390℃保温24min。
10.根据权利要求7所述的一种抗老化耐腐蚀电池背板的制备方法，其特征在于：在步骤二中，采用行星式球磨机进行球磨加工处理，公转转速为490r/min，自转转速为980r/min；在步骤三中，溶剂为去离子水，Tris-HCl与去离子水的重量比为1∶350，第一次超声水浴温度为55℃，超声频率为1.4MHz，超声功率为450W，第二次超声水浴温度为45℃，超声频率为50KHz，超声功率为1100W，搅拌转速为150r/min；在步骤四中，使用去离子水进行洗涤处理，在55℃下进行真空干燥处理；在步骤五中，水浴温度为55℃，超声频率为1.4MHz，超声功率为450W；在步骤六中，固化过程中：在10min内均匀升温到120℃、在120℃保温21min、在10min内均匀升温到380℃；在380℃保温21min。
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