CN115537965A - 一种海藻纤维、海藻纤维面膜基布及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及纤维材料技术领域，具体公开了一种海藻纤维、海藻纤维面膜基布及制备方法，海藻纤维由包含以下重量份的原料制成：PET树脂100份；尼龙20‑30份；聚乙烯蜡10‑18份；海藻酸盐60‑80份；表面碳化载银粘胶纤维10‑20份；表面碳化载银粘胶纤维的制备方法如下：将粘胶纤维进行表面碳化处理，然后浸泡于稀硝酸中，加热反应，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；将氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂混合均匀，加热反应，得到表面接枝粘胶纤维；将表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂混合均匀，调节pH为酸性，加热反应，得到表面碳化载银纤维。本申请的海藻纤维具有抗菌性好、力学性能好的优点。

Description

一种海藻纤维、海藻纤维面膜基布及制备方法
技术领域
本发明涉及纤维材料技术领域，尤其是涉及一种海藻纤维、海藻纤维面膜基布及制备方法。
背景技术
海藻纤维是指从海洋中一些棕色藻类植物中提取得到的海藻酸为原料制得的纤维，是一种人造纤维。该纤维的化学组成可以是海藻酸的各种金属盐，如钠盐、钙盐、铍盐、铬盐等；通过改变纤维中海藻酸所含金属离子的种类，可调节该纤维所具的性能。由于海藻纤维是一种绿色环保纤维，广泛应用于面膜布、服装和医用纱布。
相关技术中公开了一种海藻纤维，其原料包括PET树脂、尼龙、聚乙烯蜡、海藻酸盐和纳米银粉。
针对上述相关技术，发明人认为纳米银粉存在大量的表面缺陷和悬挂键，颗粒极易发生团聚，分散性差，与树脂等有机原料相容性差，会降低海藻纤维的力学性能。
发明内容
为了在保证海藻纤维抗菌性的同时提高海藻纤维的力学性能，本申请提供一种海藻纤维、海藻纤维面膜基布及制备方法。
第一方面，本申请提供一种海藻纤维，采用如下的技术方案：
一种海藻纤维，由包含以下重量份的原料制成：
PET树脂100份；
尼龙20-30份；
聚乙烯蜡10-18份；
海藻酸盐60-80份；
表面碳化载银粘胶纤维10-20份；
所述表面碳化载银粘胶纤维的制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将粘胶纤维置于低氧环境、在低于燃点的温度条件下进行表面碳化处理，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于稀硝酸中，加热反应，固液分离，洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂混合均匀，加热反应，固液分离，洗涤，干燥，得到表面接枝粘胶纤维；
表面载银：将表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂混合均匀，调节pH为酸性，在搅拌条件下加热反应，固液分离，洗涤，干燥，得到表面碳化载银纤维。
通过采用上述技术方案，由于纳米银粉非常容易团聚，直接加入树脂中会导致分散不均匀，抗菌效果变差，而且还会降低海藻纤维的力学性能。表面碳化步骤使粘胶纤维的表面碳化，但是其内部没有碳化；表面氧化步骤采用稀硝酸进行氧化，提高了粘胶纤维的碳化层的酚羟基含量，有利于后续进行接枝；偶联接枝步骤中，氨基硅烷偶联剂水解后一端与粘胶纤维碳化层的酚羟基发生接枝反应，表面载银步骤中，氨基硅烷偶联剂的另一端与纳米银粉表面的羟基发生接枝反应，从而将纳米银粉负载在粘胶纤维表面的碳化层上。
本申请采用表面碳化粘胶纤维负载纳米银粉，第一，粘胶纤维表面进行碳化后，提高了比表面积，能够提高与树脂间的结合力，表面碳化粘胶纤维仍然保留一部分韧性，提高了海藻纤维的力学性能；第二，粘胶纤维表面的碳化层疏松多孔，有利于纳米银粉牢固的负载在粘胶纤维表面，提高了纳米银粉的分散性，进而提高海藻纤维的抗菌效果和力学性能；第三，氨基硅烷偶联剂将纳米银粉与粘胶纤维的碳化层接枝在一起，起到桥连作用，避免纳米银粉团聚，氨基硅烷偶联剂接枝在碳化层表面，改善了碳化层与树脂的亲合性，提高了纳米银粉、粘胶纤维的碳化层与树脂间的相容性，增强了海藻纤维的力学性能；第四，由于碳化层表面疏松多孔，能够吸收较多的面膜精华，具有良好的吸湿效果和保湿效果，从而提高了海藻纤维的保湿率。
可选的，所述表面碳化步骤中，低氧环境的含氧量为0.6-0.8％，温度为250-260℃，时间为8-12min。
通过采用上述技术方案，粘胶纤维进行表面碳化处理后，表面形成具有疏松多孔结构的碳化层，粘胶纤维内部还没有被碳化，保留了一部分韧性，因此，能够提高与树脂间的结合力，进而提高了海藻纤维的力学性能。
可选的，所述表面氧化步骤中，稀硝酸的质量浓度为30-40wt％，加热至85-90℃，反应2-4h。
通过采用上述技术方案，采用上述浓度的稀硝酸进行氧化，提高了粘胶纤维的碳化层的酚羟基含量，有利于与氨基硅烷偶联剂进行接枝反应。
可选的，所述偶联接枝步骤中，氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比为10：(1-3)：(2-4)：(8-10)。
可选的，所述偶联接枝步骤中，加热至50-60℃，反应1-2h。
通过采用上述技术方案，氨基硅烷偶联剂水解后一端与粘胶纤维碳化层的酚羟基发生接枝反应，改善了碳化层与树脂的亲合性。
可选的，所述表面载银步骤中，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比为10：(0.3-0.5)：(1-3)：(8-10)。
可选的，所述表面载银步骤中，加热至45-55℃，反应2-4h。
通过采用上述技术方案，氨基硅烷偶联剂远离粘胶纤维的一端与纳米银粉表面的羟基发生接枝反应，从而将纳米银粉负载在粘胶纤维表面的碳化层上，降低纳米银粉团聚的可能性。
可选的，所述氨基硅烷偶联剂选自γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷和N-β(氨乙基)-γ-氨丙基二甲氧基硅烷中的任意一种。
通过采用上述技术方案，如果采用普通的偶联剂进行接枝处理，接枝率较低，粘胶纤维的碳化层与树脂间的粘接力较差，上述的氨基硅烷偶联剂具有较高的反应活性，接枝率高，提高了碳化层与树脂间的结合力。
第二方面，本申请提供一种海藻纤维的制备方法，采用如下的技术方案：
一种海藻纤维的制备方法，包括以下步骤：
制备海藻纺丝原液，将海藻酸盐加入水中，加热，使海藻酸盐溶胀，搅拌均匀，脱泡，得到海藻纺丝原液；
制备树脂纺丝原液：将PET树脂、尼龙溶解于足量的丙酮中，搅拌均匀，得到树脂纺丝原液；
制备纺丝液：将海藻纺丝原液、聚乙烯蜡和表面碳化载银粘胶纤维加入至树脂纺丝原液中，搅拌均匀，静置，得到纺丝液；
制备海藻纤维原丝：将纺丝液通过湿法纺丝工艺制得海藻纤维原丝；
制备海藻纤维：将海藻纤维原丝通过牵伸干燥工艺制得海藻纤维。
通过采用上述技术方案，本申请采用表面碳化粘胶纤维负载纳米银粉，能够提高海藻纤维的断裂强度，适当降低变形率，具有更好的抗菌性能，且提高了海藻纤维的保湿率。
第三方面，本申请提供一种海藻纤维面膜基布，采用如下的技术方案：
一种海藻纤维面膜基布，由上述的海藻纤维制得。
通过采用上述技术方案，采用上述的海藻纤维制备面膜基布，能够提高面膜布的断裂强度，适当降低变形率，提高抗菌效果和保湿率。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用表面碳化粘胶纤维负载纳米银粉，第一，粘胶纤维表面进行碳化后，提高了比表面积，能够提高与树脂间的结合力，表面碳化粘胶纤维仍然保留一部分韧性，提高了海藻纤维的力学性能；第二，粘胶纤维表面的碳化层疏松多孔，有利于纳米银粉牢固的负载在粘胶纤维表面，提高了纳米银粉的分散性，进而提高海藻纤维的抗菌效果和力学性能；第三，氨基硅烷偶联剂将纳米银粉与粘胶纤维的碳化层接枝在一起，起到桥连作用，避免纳米银粉团聚，氨基硅烷偶联剂接枝在碳化层表面，改善了碳化层与树脂的亲合性，提高了纳米银粉、粘胶纤维的碳化层与树脂间的相容性，增强了海藻纤维的力学性能；第四，由于碳化层表面疏松多孔，能够吸收较多的面膜精华，具有良好的吸湿效果和保湿效果，从而提高了海藻纤维的保湿率。
2、本申请中优选采用氨基硅烷偶联剂进行接枝改性，氨基硅烷偶联剂具有较高的反应活性，接枝率高，提高了碳化层与树脂间的结合力。
3、本申请采用上述的海藻纤维制备面膜基布，能够提高面膜布的断裂强度，适当降低变形率，提高抗菌效果和保湿率。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
表面碳化载银粘胶纤维的制备例
制备例1
表面碳化载银粘胶纤维，其制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将10kg长度为800μm、直径为15μm的粘胶纤维置于氧含量为0.6％、温度为260℃的环境中，保温8min，在氮气气氛中冷却至室温，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于质量浓度为30wt％的稀硝酸中，加热至90℃，反应2h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将质量比为10：1：3：9的氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和无水乙醇混合，搅拌均匀，氨基硅烷偶联剂是γ-氨丙基三甲氧基硅烷，加热至50℃，反应2h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面接枝粘胶纤维；
表面载银：将质量比为10：0.3：1：8的表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂混合均匀，加入盐酸调节pH为4，在搅拌条件下加热至45℃，反应4h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面碳化载银纤维。
制备例2
表面碳化载银粘胶纤维，其制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将10kg长度为850μm、直径为20μm的粘胶纤维置于氧含量为0.7％、温度为255℃的环境中，保温10min，在氮气气氛中冷却至室温，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于质量浓度为35wt％的稀硝酸中，加热至88℃，反应3h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将质量比为10：1：3：9的氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和无水乙醇混合，搅拌均匀，氨基硅烷偶联剂是γ-氨丙基三甲氧基硅烷，加热至55℃，反应1.5h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面接枝粘胶纤维；
表面载银：将质量比为10：0.3：1：8的表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂混合均匀，加入盐酸调节pH为4，在搅拌条件下加热至50℃，反应3h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面碳化载银纤维。
制备例3
表面碳化载银粘胶纤维，其制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将10kg长度为850μm、直径为20μm的粘胶纤维置于氧含量为0.8％、温度为250℃的环境中，保温12min，在氮气气氛中冷却至室温，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于质量浓度为40wt％的稀硝酸中，加热至85℃，反应4h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将质量比为10：1：3：9的氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和无水乙醇混合，搅拌均匀，氨基硅烷偶联剂是γ-氨丙基三甲氧基硅烷，加热至60℃，反应1h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面接枝粘胶纤维；
表面载银：将质量比为10：0.3：1：8的表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂混合均匀，加入盐酸调节pH为4，在搅拌条件下加热至55℃，反应2h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面碳化载银纤维。
制备例4
与制备例2的不同之处在于，氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比为10：0.5：3：9。
制备例5
与制备例2的不同之处在于，氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比为10：2：3：9。
制备例6
与制备例2的不同之处在于，氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比为10：3：3：9。
制备例7
与制备例2的不同之处在于，氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比为10：4：3：9。
制备例8
与制备例5的不同之处在于，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比为10：0.1：1：8。
制备例9
与制备例5的不同之处在于，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比为10：0.4：1：8。
制备例10
与制备例5的不同之处在于，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比为10：0.5：1：8。
制备例11
与制备例5的不同之处在于，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比为10：0.7：1：8。
制备例12
与制备例9的不同之处在于，氨基硅烷偶联剂是N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷。
制备例13
与制备例9的不同之处在于，氨基硅烷偶联剂是N-β(氨乙基)-γ-氨丙基二甲氧基硅烷。
制备例14
与制备例9的不同之处在于，氨基硅烷偶联剂是二羟基聚二甲基硅氧烷。
对比制备例1
表面碳化载银粘胶纤维，其制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将10kg长度为850μm、直径为20μm的粘胶纤维置于氧含量为0.7％、温度为255℃的环境中，保温10min，在氮气气氛中冷却至室温，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于质量浓度为35wt％的稀硝酸中，加热至88℃，反应3h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将质量比为10：1：3：9：0.3的氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水、无水乙醇和纳米银粉混合，搅拌均匀，氨基硅烷偶联剂是γ-氨丙基三甲氧基硅烷，加入盐酸调节pH为4，在搅拌条件下加热至50℃，反应3h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面碳化载银纤维。
对比制备例2
表面碳化载银粘胶纤维，其制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将10kg长度为850μm、直径为20μm的粘胶纤维置于氧含量为0.7％、温度为255℃的环境中，保温10min，在氮气气氛中冷却至室温，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于质量浓度为35wt％的稀硝酸中，加热至88℃，反应3h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将质量比为10：1：3：9的氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和无水乙醇混合，搅拌均匀，氨基硅烷偶联剂是γ-氨丙基三甲氧基硅烷，加热至55℃，反应1.5h，过滤，用蒸馏水洗涤，干燥，得到表面接枝粘胶纤维；
表面载银：将纳米银粉超声分散于蒸馏水中得到纳米银浆，将纳米银浆喷涂至表面接枝粘胶纤维表面，表面接枝粘胶纤维与纳米银粉的质量比为10:0.3，干燥，得到表面碳化载银纤维。
实施例
实施例1
一种海藻纤维，由包含以下重量份的原料制成：
PET树脂100kg，粘度为0.72cps；
尼龙20kg，尼龙为PA6和PA11按重量比为3:2混合而成；
聚乙烯蜡10kg；
海藻酸盐60kg，海藻酸盐为海藻酸钾和海藻酸钠按重量比1:1混合而成；
表面碳化载银粘胶纤维10kg，表面碳化载银粘胶纤维由制备例1制得；
海藻纤维的制备方法，包括以下步骤：
制备海藻纺丝原液，将海藻酸盐加入蒸馏水中，加热至50℃，使海藻酸盐充分溶胀，搅拌均匀，在真空度为-0.1MPa下真空脱泡6h，得到海藻纺丝原液；
制备树脂纺丝原液：将PET树脂、尼龙溶解于足量的丙酮中，搅拌均匀，得到树脂纺丝原液；
制备纺丝液：将海藻纺丝原液、聚乙烯蜡和表面碳化载银粘胶纤维加入至树脂纺丝原液中，搅拌均匀，静置30min，得到纺丝液；
制备海藻纤维原丝：将纺丝液通过湿法纺丝工艺制得海藻纤维原丝；
制备海藻纤维：将海藻纤维原丝通过牵伸干燥工艺制得海藻纤维。
实施例2-14
与实施例1的不同之处在于，表面碳化载银粘胶纤维依次由制备例2-14制得。
实施例15
与实施例9的不同之处在于，海藻纤维由包含以下重量份的原料制成：
PET树脂100kg；
尼龙25kg；
聚乙烯蜡15kg；
海藻酸盐70kg；
表面碳化载银粘胶纤维15kg。
实施例16
与实施例9的不同之处在于，海藻纤维由包含以下重量份的原料制成：
PET树脂100kg；
尼龙30kg；
聚乙烯蜡18kg；
海藻酸盐80kg；
表面碳化载银粘胶纤维20kg。
对比例
对比例1
与实施例2的不同之处在于，将表面碳化载银粘胶纤维替换为0.3kg的纳米银粉。
对比例2
与实施例2的不同之处在于，将表面碳化载银粘胶纤维替换9.7kg的普通粘胶纤维和0.3kg的纳米银粉。
对比例3
与实施例2的不同之处在于，将表面碳化载银粘胶纤维替换9.7kg的表面碳化粘胶纤维和0.3kg的纳米银粉；表面碳化粘胶纤维的制备方法包括以下步骤：将10kg长度为850μm、直径为20μm的粘胶纤维置于氧含量为0.7％、温度为255℃的环境中，保温10min，在氮气气氛中冷却至室温，得到表面碳化粘胶纤维。
对比例4
与实施例2的不同之处在于，表面碳化载银粘胶纤维由对比制备例1制得。
对比例5
与实施例2的不同之处在于，表面碳化载银粘胶纤维由对比制备例2制得。
性能检测试验检测方法：分别取实施例1-16和对比例1-5中的海藻纤维，经过开松、梳理、铺网、针刺加固和热轧处理，得到面膜基布，作为测试样品，按照以下方法测试其抑菌率、断裂强度和保湿率。
(1)将制得的测试样品通过GB/T20944.3-2008《纺织品抗菌性能的评价第三部分：振荡法》标准，洗涤50次，菌种选择金黄色葡萄球菌、大肠埃希菌，对测试样品的抑菌率进行测试。
(2)断裂强度：距离布边120mm处平行裁剪，纵向横向各裁切5个试样，试样宽度50±0.5mm，长度220mm，分别夹持试样两端，夹持长度各10mm，拉伸速度100mm/min，样条断裂时的读数为断裂强度，断裂强度单位为N/cm。
(3)保湿率：将试样浸泡于蒸馏水中，60s后取出，垂直悬挂，滴水120s后称重，将称重后的试样置于37℃的烘箱中，干燥15min，取出试样再次称重，计算保湿率(％)＝(试样干燥后重量/试样吸水后重量)*100％。
表1测试结果
Figure BDA0003935150210000091
Figure BDA0003935150210000101
结合实施例1-3和对比例1-5并结合表1可以看出，对比例1直接加入纳米银粉，面膜基布的抑菌率、断裂强度和保湿率均较低，对比例2在对比例1的基础上加入粘胶纤维后，抑菌率略有上升，断裂强度和保湿率均上升，说明粘胶纤维能够提高面膜基布的力学性能和保湿性能，对抑菌率影响不大；对比例3在对比例1的基础上加入了表面碳化的粘胶纤维，抑菌率略有上升，保湿率上升，断裂强度略有下降，可能是因为一部分纳米银粉能够进入粘胶纤维的碳化层的孔隙，改善了纳米银粉的分散性，粘胶纤维表面的碳化结构疏松多孔，能够提高保湿效果，但是碳化层会降低面膜基布的力学性能；对比例4同时采用氨基硅烷偶联剂接枝粘胶纤维的碳化层和纳米银粉，抑菌率、断裂强度和保湿率均上升，说明将纳米银粉接枝到粘胶纤维的碳化层上，能够提高面膜基布的抗菌性能、力学性能和保湿效果；对比例5将纳米银粉喷涂在碳化层的表面，抑菌率、断裂强度和保湿率优于对比例3，差于对比例4，可能是因为纳米银粉喷涂在碳化层的表面，依然存在团聚的现象，而且堵塞了碳化层一部分孔隙，降低了保湿效果，且喷涂了纳米银粉的碳化层与树脂间的结合力较差；实施例1-3在海藻纤维中加入了表面碳化载银粘胶纤维，抑菌率、断裂强度和保湿率均大幅上升，可能是因为氨基硅烷偶联剂将纳米银粉与粘胶纤维的碳化层接枝在一起，避免纳米银粉团聚，氨基硅烷偶联剂提高了纳米银粉、粘胶纤维的碳化层与树脂间的相容性，增强了海藻纤维的力学性能，碳化层表面疏松多孔，提高了海藻纤维的保湿率，其中，实施例2的效果较好。
结合实施例3-16并结合表1可以看出，实施例4降低了氨基硅烷偶联剂的用量，抑菌率、断裂强度和保湿率均下降，可能是因为氨基硅烷偶联剂太少，不能充分将纳米银粉接枝到粘胶纤维的碳化层表面；实施例5-7依次提高了氨基硅烷偶联剂的用量，抑菌率、断裂强度和保湿率均上升，但是实施例7的提升幅度较小，实施例5的效果最好，说明氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比优选为10：(1-3)：(2-4)：(8-10)；实施例8降低了纳米银粉的用量，抑菌率下降，断裂强度和保湿率上升，可能是因为纳米银粉太少，降低了抑菌效果，但是力学性能和保湿效果略有上升；实施例9-11依次提高了纳米银粉的用量，抑菌率逐渐上升，实施例11提升幅度较小，保湿率逐渐下降，可能是因为过多的纳米银粉会堵塞粘胶纤维碳化层的孔隙，进而降低了保湿效果，综合考虑，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比优选为10：(0.3-0.5)：(1-3)：(8-10)；实施例13-14分别采用另外两种氨基硅烷偶联剂，断裂强度略有上升，实施例15采用普通的硅烷偶联剂，断裂强度略有下降，说明氨基硅烷偶联剂优选为γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷和N-β(氨乙基)-γ-氨丙基二甲氧基硅烷中的任意一种，更优选为N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷；实施例15-16分别改变了海藻纤维原料的配比，抑菌率、断裂强度和保湿率均上升，说明海藻纤维原料的配比会影响面膜基布的性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种海藻纤维，其特征在于：由包含以下重量份的原料制成：
PET树脂100份；
尼龙20-30份；
聚乙烯蜡10-18份；
海藻酸盐60-80份；
表面碳化载银粘胶纤维10-20份；
所述表面碳化载银粘胶纤维的制备方法包括以下步骤：
表面碳化：将粘胶纤维置于低氧环境、在低于燃点的温度条件下进行表面碳化处理，得到表面碳化粘胶纤维；
表面氧化：将表面碳化粘胶纤维浸泡于稀硝酸中，加热反应，固液分离，洗涤，干燥，得到氧化的表面碳化粘胶纤维；
偶联接枝：将氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂混合均匀，加热反应，固液分离，洗涤，干燥，得到表面接枝粘胶纤维；
表面载银：将表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂混合均匀，调节pH为酸性，在搅拌条件下加热反应，固液分离，洗涤，干燥，得到表面碳化载银纤维。
2.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述表面碳化步骤中，低氧环境的含氧量为0.6-0.8%，温度为250-260℃，时间为8-12min。
3.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述表面氧化步骤中，稀硝酸的质量浓度为30-40wt%，加热至85-90℃，反应2-4h。
4.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述偶联接枝步骤中，氧化的表面碳化粘胶纤维、氨基硅烷偶联剂、水和醇溶剂的质量比为10：（1-3）：（2-4）：（8-10）。
5.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述偶联接枝步骤中，加热至50-60℃，反应1-2h。
6.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述表面载银步骤中，表面接枝粘胶纤维、纳米银粉、水和醇溶剂的质量比为10：（0.3-0.5）：（1-3）：（8-10）。
7.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述表面载银步骤中，加热至45-55℃，反应2-4h。
8.根据权利要求1所述的一种海藻纤维，其特征在于：所述氨基硅烷偶联剂选自γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-β（氨乙基）-γ-氨丙基三甲氧基硅烷和N-β（氨乙基）-γ-氨丙基二甲氧基硅烷中的任意一种。
9.权利要求1-8任一项所述的海藻纤维的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
制备海藻纺丝原液，将海藻酸盐加入水中，加热，使海藻酸盐溶胀，搅拌均匀，脱泡，得到海藻纺丝原液；
制备树脂纺丝原液：将PET树脂、尼龙溶解于足量的丙酮中，搅拌均匀，得到树脂纺丝原液；
制备纺丝液：将海藻纺丝原液、聚乙烯蜡和表面碳化载银粘胶纤维加入至树脂纺丝原液中，搅拌均匀，静置，得到纺丝液；
制备海藻纤维原丝：将纺丝液通过湿法纺丝工艺制得海藻纤维原丝；
制备海藻纤维：将海藻纤维原丝通过牵伸干燥工艺制得海藻纤维。
10.一种海藻纤维面膜基布，其特征在于，由权利要求9中的海藻纤维制得。
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