CN115537482A - 一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，属于钢铁冶金技术领域。本发明生石灰储料仓内的生石灰通过称重气力输送装置输入煤粉喷吹系统内，再通过气流管道均匀混合器与煤粉相混合后喷入高炉内，气流管道均匀混合器包括沿煤粉流动方向设置的多个变径部，且喷吹入高炉内的混合料中生石灰在煤粉中的配比范围控制为3％～5％。针对于现有技术中的不足之处，本发明拟提供一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，生石灰粉与煤粉按比例经过气力输送，并借鉴脉动气流对粉末流化原理，利用管道变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行强化均匀混合，不仅能够有效降低炉腹渣量，减少液相集中，大幅度提高高炉风口区域透气性，降低炼铁成本。

Description

一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，更具体地说，涉及一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统。

背景技术

高炉风口混合喷吹碱性物质和煤粉，调节高炉炉渣成分(R2在1.1左右)，消除风口酸性渣(R2在0.2左右)和炉腹碱性渣(R2在1.4左右)的极端状况，以增加下部透气性，提高煤粉燃烧率，保证高炉顺行和提高高炉产量，能够降低生铁的硅、硫含量，降低焦比，为提高煤比降低焦比创造良好的条件。2017年年底日本神户制钢公司2112m³高炉为了提煤比降焦比，喷吹15kg/tBOF炉渣，焦比降低了5kg/t。2003年LKAB高炉(全球团冶炼)通过煤粉和转炉渣混合喷吹(吨铁喷吹量36.9kg)，渣比从136kg/t降低到101kg/t、焦比下降11kg/t。2000年日本住友金属工业有限公司2号高炉上进行了工业试验，煤比200kg/t，白云石配比15kg/t，铁水中w(Si)、w(S)分别降至0.06％和0.005％。1990年为降低铁水[Si],千叶厂5#高炉21天操作实验，通过喷吹含CaO 5.0kg/t的熔剂，[Si]下降了约0.08％，认为[Si]下降的主要原因是CaO直接吸收SiO₂(g)并渣化。

采用大喷煤、减少焦炭入炉量是高炉发展的必然趋势，特别是在焦炭紧缺且价格上涨的情况下，提高喷煤量、降低焦比可获得十分可观的经济效益。因此,国内高炉喷煤技术得到了迅猛发展，已掌握了高炉吨铁喷煤量大于200kg的技术。国内高炉配料方式普遍采用高碱度烧结矿+酸性球团矿，由于配料时考虑了喷煤和焦炭带入的酸性灰分，故入炉炉料碱度都高于高炉终渣碱度，造成风口渣碱度过低，而炉腹以上碱度又过高，且喷煤量越大则此差异也就越大。虽高碱度炉料有利于软熔带的下移、提高上部料柱的透气性，但由此带来的炉腹渣量过大和液相的集中对下部透气性有不利影响。另外，喷煤灰分与上部下移的高碱性炉渣需在炉缸进行成渣反应，这也对炉缸风口区域的脱硫和脱硅带来不利影响。若将用于平衡喷煤灰分的熔剂随煤粉从风口喷入，则不仅可降低炉腹渣量，且可减少液相集中，同时也消除了对脱硫和脱硅平衡过程的不良影响，对提高煤比降低焦比起到推动作用。但是如何保证平衡喷煤灰分的熔剂与煤粉在气流作用下混合均匀是目前行业内面临的一大难题。

经检索，有关碱性熔剂与煤粉的混合技术已有相关专利公开，如中国专利申请开号为201110163767.2，发明创造名称为：一种炼铁方法，该方法包括将碱性熔剂与气体混合之后，通过高炉或者制气炉的风口喷吹到高炉或者制气炉的炉膛内的步骤。该发明所提供的炼铁方法通过在风口喷入碱性熔剂，利用风口前理论燃烧温度的富余能力补偿碱性熔剂分解所消耗的热量，达到了节约焦炭的目的，同时，也可以节约所消耗的碳素，具有显著的经济效益。并且，该发明所提供的技术方案可以提高炉顶煤气的热值，提高冶炼的生产效率。

又如中国专利申请号为：201910525082.4，发明创造名称为：一种降低固体燃耗比的方法，将重质氧化镁加入原煤制成煤粉从高炉风口喷入炉内利用，减少烧结中MgO的含量，提高了烧结机的利用系数，降低了烧结矿的固体燃耗，降低了烧结矿和高炉铁水成本；将重质氧化镁，按照原煤量的1.0％～10.0％加入原煤，进而喷吹入高炉炉内，解决了喷吹碳酸盐类碱性熔剂硬度高，可磨性差，磨损喷煤枪，在炉内分解吸热降低风口燃烧温度等问题，使烧结矿中的MgO能够控制在1.2％～1.6％的最佳状态。该发明通过控制混合煤粉的粒度和热值，保证了高炉用煤粉燃烧和能量供给稳定。

再如中国专利申请号为：201822218288.6，发明创造名称为：一种用于奶粉生产的气动式奶粉混合装置，包括预混合罐、气动混合罐、第一空气输送管、第二空气输送管、分料机构，预混合罐的底部连通有输料管，输料管与气动混合罐的内部连通，第一空气输送管位于靠近气动混合罐顶部，第二空气输送管位于第一空气输送管的正上方，分料机构设置在气动混合罐的内部，分料机构的入口端分别与输料管的出口端及第二空气输送管连通，气动混合罐的内部设置有隔板，隔板的正上方设置有透气板，透气板、隔板将气动混合罐内部分隔成上、中、下三个空腔；该实用新型能够使乳粉与维生素粉、微量元素矿物质、益生菌等营养元素混合充分，使得奶粉中添加的营养物质分散的更均匀，提高了奶粉的营养价值，增强了奶粉的品质。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对于现有技术中的不足之处，本发明拟提供一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，生石灰粉与煤粉按比例经过气力输送，并借鉴脉动气流对粉末流化原理，利用管道变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行强化均匀混合，不仅能够有效降低炉腹渣量，减少液相集中，大幅度提高高炉风口区域透气性，降低炼铁成本。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，生石灰储料仓内的生石灰通过称重气力输送装置输入煤粉喷吹系统内，再通过气流管道均匀混合器与煤粉相混合后喷入高炉内，气流管道均匀混合器包括沿煤粉流动方向设置的多个变径部，且喷吹入高炉内的混合料中生石灰在煤粉中的配比范围控制为3％～5％。

作为本发明更进一步的改进，煤粉喷吹系统包括用于储存煤粉的煤粉仓，从煤粉仓出来的煤粉依次经过钟阀、喷吹罐和喷吹阀，最后通过分配器喷入高炉内，且喷吹阀的出口处还设置有与煤粉仓相连的返粉管道。

作为本发明更进一步的改进，生石灰喷入煤粉喷吹系统的位置包括3个：①生石灰从返粉管道喷入；②生石灰从钟阀到喷吹罐之间的连接管道喷入；③生石灰从喷吹阀到分配器的之间的喷吹主管道喷入，上述3个位置任选其一。

作为本发明更进一步的改进，气流管道均匀混合器包括煤粉入口管道，所述煤粉入口管道上设置有与有煤粉入口管道相连通的生石灰入口管道，生石灰和煤粉分别经煤粉入口管道和煤粉入口管道混合均匀后依次通过多个变径部变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行均匀混合，混合均匀后的混合料从混合粉料出口管道喷入煤粉喷吹系统内。

作为本发明更进一步的改进，气流管道均匀混合器包括沿煤粉流动方向依次设置的混合粉料进口管道、多个变径部和混合粉料出口管道，生石灰和煤粉混合后经混合粉料进口管道依次通过多个变径部变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行均匀混合，混合均匀后的混合料从混合粉料出口管道喷入煤粉喷吹系统内。

作为本发明更进一步的改进，变径部包括沿煤粉流动方向依次设置的缓径段和快径段，所述缓径段的截面积沿煤粉流动方向逐渐扩大，所述快径段的截面积沿煤粉流动方向逐渐缩小。

作为本发明更进一步的改进，缓径段的长度为L1，所述快径段的长度为L2，且L1：L2为1:16。

作为本发明更进一步的改进，快径段的两端处直径分别为d₂和d₁，且d₂：d₁＝4:1。

作为本发明更进一步的改进，生石灰入口管道直径为d₃，煤粉入口管道直径为d₁，且d₃：d₁＝1:2。

作为本发明更进一步的改进，生石灰可以选用烧结、球团烟气脱硫用的生石灰，其粒度<0.1mm，且CaO含量≥85％。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，生石灰与高炉喷吹煤粉的喷吹、输送特性相近，堆密度相近，降低喷吹煤粉燃烧率的效果更好，同时生石灰中CaO含量高，利于直接吸收SiO₂并渣化，有利于与煤粉中的S生成CaS等，是最优喷吹熔剂，少量喷吹生石灰就能大幅度提高高炉风口区域透气性，是降低炼铁成本的重要手段。本实施例中粒度细的生石灰熔剂不加入煤粉的制备系统，能够避开高炉煤粉制备系统中原煤的高水分和高温烘干对生石灰中CaO的消化作用，粒度细的生石灰熔剂不用加入煤粉制备系统，而是直接加入到后续的煤粉喷吹系统进行喷吹，能够有效减轻煤粉制备系统的压力。

(2)本发明的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，利用生石灰进一步吸收细颗粒煤粉中水分，有效防止煤粉颗粒团聚。在煤粉中配入生石灰，喷入高炉内，能够有效减轻风口渣碱度过低的问题，减小了炉腹渣量和液相的集中对下部透气性有不利影响，提高高炉产量和高炉喷吹煤粉比例。同时利用脉动气流管道均匀混合器，将生石灰直接加入煤粉喷吹系统的管道内，能够减少设备的大规模改造成本，提高生石灰与煤粉的混匀效果。

(3)本发明的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，借鉴脉动气流对粉末流化原理，设计开发脉动气流管道均匀混合器，利用管道变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉的混合粉末进行均匀强化均匀混合，不仅可降低炉腹渣量，且可减少液相集中，同时也消除了对脱硫和脱硅平衡过程的不良影响，对提高煤比降低焦比起到推动作用，实现小装置大作用。

附图说明

图1为本发明的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统的流程图；

图2为本发明中脉动气流管道均匀混合器的结构示意图；

图3为本发明中脉动气流管道均匀混合器的另一种结构示意图；

图4为实施例1中脉动气流管道均匀混合器增加前(左图)、后(右图)的混合效果对比图。

图中标号为：

11、生石灰储料仓；12、称重气力输送装置；21、煤粉仓；22、返粉管道；23、钟阀；24、喷吹罐；25、喷吹阀；26、分配器；27、喷枪；28、高炉；

100、脉动气流管道均匀混合器；110、煤粉入口；111、生石灰入口；101、缓径段；102、快径段；103、变径部；120、混合粉料进口；130、混合粉料出口。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

经发明人公司研究结果表明，石灰石、钢渣、白云石等硬度高，可磨性差，这些类型的碱性熔剂容易磨损喷煤枪和影响中速磨的寿命；生石灰与高炉喷吹煤粉的喷吹、输送特性相近，堆密度相近，降低喷吹煤粉燃烧率的效果更好，同时生石灰中CaO含量高，利于直接吸收SiO₂并渣化，有利于与煤粉中的S生成CaS等，是最优喷吹熔剂，少量喷吹生石灰就能大幅度提高高炉风口区域透气性，是降低炼铁成本的重要手段。本实施例中粒度细的生石灰熔剂不加入煤粉的制备系统，能够避开高炉煤粉制备系统中原煤的高水分和高温烘干对生石灰中CaO的消化作用，粒度细的生石灰熔剂不用加入煤粉制备系统，而是直接加入到后续的煤粉喷吹系统进行喷吹，能够有效减轻煤粉制备系统的压力。

由于粒度细的生石灰的硬度低于煤粉，在输送过程不易磨损喷吹系统，但是如何保证生石灰与煤粉的在气流作用下混合均匀是目前行业内面临的一大难题。具体地，本实施例的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，生石灰储料仓11内的生石灰通过称重气力输送装置12输入煤粉喷吹系统内，再通过气流管道均匀混合器100与煤粉相混合后喷入高炉28内，所述气流管道均匀混合器100包括沿煤粉流动方向设置的多个变径部103，且喷吹入高炉28内的混合料中生石灰在煤粉中的配比范围控制为3％-5％。本实施例中利用生石灰进一步吸收细颗粒煤粉中水分，有效防止煤粉颗粒团聚。在煤粉中配入生石灰，喷入高炉内，能够有效减轻风口渣碱度过低的问题，减小了炉腹渣量和液相的集中对下部透气性有不利影响，提高高炉产量和高炉喷吹煤粉比例。同时利用脉动气流管道均匀混合器100，将生石灰直接加入煤粉喷吹系统的管道内，能够减少设备的大规模改造成本，提高生石灰与煤粉的混匀效果。本实施例中对高炉喷煤系统改动不大，仅在高炉喷煤车间建设了60t的生石灰储料仓11和生石灰储料仓11，增加1个脉动气流管道均匀混合器100，投资成本低，1座高炉设备仅需投资40万元左右，年降低成本在500万元以上。

本实施例中生石灰与煤粉比例控制原则，按照CaO：SiO₂＝0.8来控制，其中CaO主要来自生石灰，SiO₂主要来自煤粉灰分。结合高炉煤粉灰分情况和生石灰CaO、SiO₂等成分含量情况，生石灰在煤粉中的配比控制在3％～5％左右。其中生石灰可以选用烧结、球团烟气脱硫用的生石灰，其粒度<0.10mm，且CaO含量≥85％。本实施例是将粒度<0.10mm的生石灰粉与煤粉按比例经过气力输送，并在高炉煤粉喷吹系统管道上安装一种脉动气流管道均匀混合器100，对生石灰粉与煤粉进行强化均匀混合，通过控制生石灰在煤粉中的配比为3％～5％左右，能够有效控制高炉炉渣CaO/SiO₂的碱度增加在0.03以内，利用高炉煤粉喷吹系统将生石灰粉与煤粉的混合物均匀混合，喷吹进入高炉风口。本实施例借鉴脉动气流对粉末流化原理，设计开发脉动气流管道均匀混合器100，利用管道变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉的混合粉末进行均匀强化均匀混合，不仅可降低炉腹渣量，且可减少液相集中，同时也消除了对脱硫和脱硅平衡过程的不良影响，对提高煤比降低焦比起到推动作用，实现小装置大作用。

如图1所示，本实施例中煤粉喷吹系统包括用于储存煤粉的煤粉仓21，从煤粉仓21出来的煤粉依次经过钟阀23、喷吹罐24和喷吹阀25，最后通过分配器26进行计量分配至各个喷枪27，再由喷枪27喷入高炉28内，且喷吹阀25的出口处还设置有与煤粉仓21相连的返粉管道22。本实施例中生石灰喷入煤粉喷吹系统的位置包括3个：①生石灰从返粉管道22喷入；②生石灰从钟阀23到喷吹罐24之间的连接管道喷入；③生石灰从喷吹阀25到分配器26的之间的喷吹主管道喷入，上述3个位置任选其一，具体地，本实施例中生石灰通过称重气力输送装置12输入返粉管道22处，或钟阀23到喷吹罐24之间的连接管道处，或喷吹阀25到分配器26的之间的喷吹主管道处，任选一个位置接入生石灰即可，上述3个位置管道内压力波动较小，且生石灰接入处的管道均不过粗，能够有效保证生石灰进入管道内受到干扰较小，同时能够有效提升的生石灰与煤粉的混合效果。

本实施例中气流管道均匀混合器100包括煤粉入口管道110，所述煤粉入口管道110上设置有与有煤粉入口管道110相连通的生石灰入口管道111，所述生石灰入口管道111倾斜接入煤粉入口管道110上，其中生石灰和煤粉分别经煤粉入口管道110和煤粉入口管道110混合均匀后依次通过多个变径部103变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行均匀混合，混合均匀后的混合料从混合粉料出口管道130喷入煤粉喷吹系统内。生石灰与煤粉在管道初步混合后，经过多次变径的脉动气流管道均匀混合器100，形成气体压力变化和流速变化的脉动气流，使得颗粒之间在气流作用下的进一步搅拌和混合。

具体地，如图2所示，本实施例中变径部103包括沿煤粉流动方向依次设置的缓径段101和快径段102，所述缓径段101的截面积沿煤粉流动方向逐渐扩大，所述快径段102的截面积沿煤粉流动方向逐渐缩小。所述缓径段101的长度为L1，所述快径段102的长度为L2，且L1：L2为1:16。所述快径段102的两端处直径分别为d₂和d₁，且d₂：d₁＝4:1。所述生石灰入口管道111直径为d₃，煤粉入口管道110直径为d₁，且d₃：d₁＝1:2。

根据气固两项流输送和混合的基础知识，结合固体颗粒比重及其不同管道大小变化所形成的流速降低和增加，比重不同的固体颗粒因速度变化不同碰撞混合，结合生石灰堆密度0.78t/m³，煤粉堆密度0.86t/m³，两者堆密度相近，将生石灰与煤粉混合物喷吹管道，喷吹压力采用脉动气流(即压力变化，直径的平方)压力变化在1-16倍之间，物料速度急速变化，煤粉速度变慢和增加幅度均较大，生石灰速度变化较小，两种固体颗粒因速度不同进行搅拌混合，混匀效果最好，设计最大直径4d₁，为了增加混匀效果，增加2-3次，混匀效果更佳，长度尺寸，根据保正移动时间为1：1，即在速度变慢的变径段d₁→4d₁段，即缓径段101长度L1为0.5d₁，即在速度变快的变径段4d₁→d₁段，即快径段102的长度L2为8d₁，16倍关系。

如图3所示，本实施例中的气流管道均匀混合器100也可以采用另外一种结构，具体地，气流管道均匀混合器100包括沿煤粉流动方向依次设置的混合粉料进口管道120、多个变径部103和混合粉料出口管道130，生石灰和煤粉混合后经混合粉料进口管道120依次通过多个变径部103变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行均匀混合，混合均匀后的混合料从混合粉料出口管道130喷入煤粉喷吹系统内。

本实施例中在实验室对煤粉与生石灰经过气体输送混合，在管道增加和不增加脉动气流管道混合器后的混合效果见图4，图4中的左图为脉动气流管道均匀混合器100增加前的混合效果图，图4中的右图为脉动气流管道均匀混合器100增加后的混合效果图。

本实施例中具体地，本实施例中在①返粉管道22处添加生石灰，在管道内径80mm，脉动气流管道均匀混合器长1280mm，最大内径为320mm。2500m³高炉吨铁喷吹4.5kg生石灰，煤比140kg/t，焦比333kg/t，铁水[S]含量为0.019％，高炉铁水产量为6145t/d，铁水成本为3199元/吨。与下方的对比例1相比，本实施例1降低高炉燃料比8kg/t，铁水[S]含量降低了0.007％，高炉铁水产量提高70t/d，吨铁降低成本9元/t。

对比例1

本对比例不采用生石灰喷吹，2500m³高炉，煤比136kg/t，焦比345kg/t，铁水[S]含量为0.026％，高炉铁水产量为6075t/d，铁水成本为3208元/吨。

实施例2

本实施例的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，基本与实施例1保持一致，其不同之处在于，本实施例从②钟阀23到喷吹罐24之间的连接管道处添加生石灰，增加了脉动气流管道均匀混合器100，总长2400mm，最大内径为400mm。

本实施例中3200m³高炉吨铁喷吹6kg生石灰，煤比180kg/t，焦比310kg/t，铁水[S]含量为0.018％，高炉铁水产量为8698t/d，铁水成本为3166元/吨。与下方的对比例2相比，本实施例2降低高炉燃料比24kg/t，铁水[S]含量降低了0.006％，高炉铁水产量提高90t/d，吨铁降低成本23元/t。

对比例2

本对比例不采用生石灰喷吹，3200m³高炉，煤比156kg/t，焦比329kg/t，铁水[S]含量为0.024％，高炉铁水产量为8608t/d，铁水成本为3189元/吨。

实施例3

本实施例的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，基本与实施例1保持一致，其不同之处在于，本实施例从③喷吹阀25到分配器26之间的喷吹主管道处喷入生石灰，增加了脉动气流管道均匀混合器100，长2400mm，最大内径为400mm。

本实施例中1000m³高炉吨铁喷吹5kg生石灰，煤比150kg/t，焦比348kg/t，铁水[S]含量为0.020％，高炉铁水产量为3100t/d，铁水成本为3251元/吨。与下方的对比例3相比，本实施例2降低高炉燃料比36kg/t，铁水[S]含量降低了0.010％，高炉铁水产量提高100t/d，吨铁降低成本25元/t。

对比例3

本对比例不采用生石灰喷吹，1000m³高炉，煤比114kg/t，焦比389kg/t，铁水[S]含量为0.030％，高炉铁水产量为3000t/d，铁水成本为3276元/吨。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：生石灰储料仓(11)内的生石灰通过称重气力输送装置(12)输入煤粉喷吹系统内，再通过气流管道均匀混合器(100)与煤粉相混合后喷入高炉(28)内，所述气流管道均匀混合器(100)包括沿煤粉流动方向设置的多个变径部(103)，且喷吹入高炉(28)内的混合料中生石灰在煤粉中的配比范围控制为3％-5％。

2.根据权利要求1所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述煤粉喷吹系统包括用于储存煤粉的煤粉仓(21)，从煤粉仓(21)出来的煤粉依次经过钟阀(23)、喷吹罐(24)和喷吹阀(25)，最后通过分配器(26)喷入高炉(28)内，且喷吹阀(25)的出口处还设置有与煤粉仓(21)相连的返粉管道(22)。

3.根据权利要求2所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：生石灰喷入煤粉喷吹系统的位置包括3个：①生石灰从返粉管道(22)喷入；②生石灰从钟阀(23)到喷吹罐(24)之间的连接管道喷入；③生石灰从喷吹阀(25)到分配器(26)的之间的喷吹主管道喷入，上述3个位置任选其一。

4.根据权利要求3所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述气流管道均匀混合器(100)包括煤粉入口管道(110)，所述煤粉入口管道(110)上设置有与有煤粉入口管道(110)相连通的生石灰入口管道(111)，生石灰和煤粉分别经煤粉入口管道(110)和煤粉入口管道(110)混合均匀后依次通过多个变径部(103)变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行均匀混合，混合均匀后的混合料从混合粉料出口管道(130)喷入煤粉喷吹系统内。

5.根据权利要求3所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述气流管道均匀混合器(100)包括沿煤粉流动方向依次设置的混合粉料进口管道(120)、多个变径部(103)和混合粉料出口管道(130)，生石灰和煤粉混合后经混合粉料进口管道(120)依次通过多个变径部(103)变径形成的脉动气流对生石灰粉与煤粉进行均匀混合，混合均匀后的混合料从混合粉料出口管道(130)喷入煤粉喷吹系统内。

6.根据权利要求4或5所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述变径部(103)包括沿煤粉流动方向依次设置的缓径段(101)和快径段(102)，所述缓径段(101)的截面积沿煤粉流动方向逐渐扩大，所述快径段(102)的截面积沿煤粉流动方向逐渐缩小。

7.根据权利要求6所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述缓径段(101)的长度为L1，所述快径段(102)的长度为L2，且L1：L2为1:16。

8.根据权利要求7所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述快径段(102)的两端处直径分别为d₂和d₁，且d₂：d₁＝4:1。

9.根据权利要求4所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述生石灰入口管道(111)直径为d₃，煤粉入口管道(110)直径为d₁，且d₃：d₁＝1:2。

10.根据权利要求1所述的一种利用生石灰与高炉煤粉的混合喷吹系统，其特征在于：所述生石灰可以选用烧结、球团烟气脱硫用的生石灰，其粒度<0.1mm，且CaO含量≥85％。

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