CN115528208A - 一种补锂负极极片和二次电池 - Google Patents
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Abstract
本发明属于二次电池技术领域，尤其涉及一种补锂负极极片，包括负极集流体、设置于负极集流体至少一表面的负极活性物质层以及补锂材料，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0<(S*T1*T2)*100/[10000C+(B1*B2)1/2]<1.4。本发明的一种补锂负极极片，结合负极活性物质的粒径、负极活性物质的比表面积、补锂材料的粒径、面密度、压缩比，使极片兼具良好的安全性、循环性能和快速充放电能力。
Description
技术领域
本发明属于二次电池技术领域，尤其涉及一种补锂负极极片和二次电池。
背景技术
随着新能源电动汽车的高速发展，对锂离子二次电池的需求也井喷式增长，尤其是对快充电池的需求日益增长，但是快充性能的提升，往往是以牺牲电池能量密度、循环性能及安全性为代价的。
目前可通过浆料补锂技术提升快充锂离子电池的能量密度及循环性能。由于锂粉长时间暴露在空气中会失去活性和产生安全风险，在锂粉表面制备一层钝化层，所以补锂浆料涂布后需通过冷压压碎表面的钝化层释放部分活性锂，来达到负极表面补锂效果。因此，冷压工序中极片的压缩比直接影响着锂粉表面钝化层破碎程度，进而影响电池循环性能。
锂粉的粒径大小直接影响到单位面积上的锂含量，负极表面过多的锂粉在大倍率充放电循环过程中，由于负极某个微小点的缺陷出现轻微析锂而导致表面析锂位置残留的金属锂粉会放大该析锂效应，出现锂金属刺穿隔膜，造成安全风险，所以锂粉的粒径对电池安全性能有影响。
影响快充性能的关键在负极活性物质的粒径，比表面积，面密度。粒径小，缩短了锂离子在晶体颗粒间的扩散路径，有利于提高快充性能。但是，小粒径颗粒的比表面积大，一方面会导致负极表面SEI膜破裂重组会消耗更多的活性锂，造成容量衰减严重，循环性能降低；另一方面溶剂中脱出的锂离子通过 SEI膜，更容易找到石墨的活性位点嵌入，有利于提升快充性能，所以适当的负极活性物质粒径大小对电池性能具有至关重要的作用。压实密度一定时，面密度降低，即极片厚度薄，可缩短锂离子脱嵌路径，提高快充性能。但是，面密度低，极片比表面积大，会造成高温条件下，负极表面副产物增多，电池循环性能变差。
所以针对以上快充负极的问题，需要建立负极活性物质的粒径，比表面积，面密度，锂粉的粒径，负极片的压缩比之间的关系来确保补锂快充电池同时具备良好的安全性、循环性能和快速充放电能力。
发明内容
本发明的目的之一在于：针对现有技术的不足，而提供一种补锂负极极片，结合负极活性物质的粒径、负极活性物质的比表面积、补锂材料的粒径、面密度、压缩比，使极片兼具良好的安全性、循环性能和快速充放电能力。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种补锂负极极片，包括负极集流体、设置于负极集流体至少一表面的负极活性物质层以及补锂材料，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0< (S*T1*T2)*100/[10000C+(B1*B2)1/2]<1.4；
其中，S为负极活性物质的比表面积；B1代表负极活性物质层中负极活性物质材料累计体积百分数达到50％时对应的粒径；B2代表补锂层中补锂材料累计体积百分数达到50％时对应的粒径；10000C代表负极表面的涂布物质面密度； T1代表补锂层的压缩比；T2代表负极活性物质层的压缩比。
优选地，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0.25<A＝(S*T1*T2) *100/[10000C+(B1*B2)1/2]<0.36。
优选地，所述S的取值范围为1.2～2.0m2/g。
优选地，所述B1的取值范围为6～15μm。
优选地，所述B2的取值范围为5～30μm。
优选地，所述10000C的取值范围为50～86g/m2。
优选地，所述T1的取值范围为36％～50％。
优选地，所述T2的取值范围为40％～56％。
本发明的目的之二在于：针对现有技术的不足，而提供一种二次电池，能够实现快速充电而且循环性能好。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种二次电池，包括上述的补锂负极极片。
相对于现有技术，本发明的有益效果在于：本发明的一种补锂负极极片，结合负极活性物质的粒径、负极活性物质的比表面积、补锂材料的粒径、面密度、压缩比，使极片兼具良好的安全性、循环性能和快速充放电能力。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式并不限于此。
一种补锂负极极片，包括负极集流体、设置于负极集流体至少一表面的负极活性物质层以及补锂材料，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0< (S*T1*T2)*100/[10000C+(B1*B2)1/2]<1.4；
其中，S为负极活性物质的比表面积；B1代表负极活性物质层中负极活性物质材料累计体积百分数达到50％时对应的粒径；B2代表补锂层中补锂材料累计体积百分数达到50％时对应的粒径；10000C代表负极表面的涂布物质面密度； T1代表补锂层的压缩比；T2代表负极活性物质层的压缩比。
本发明的一种补锂负极极片，结合负极活性物质的粒径、负极活性物质的比表面积、补锂材料的粒径、面密度、压缩比，使极片兼具良好的安全性、循环性能和快速充放电能力。
补锂材料可以是锂粉、锂合金以及含锂化合物等。
在一些实施例中，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0.25<(S*T1*T2) *100/[10000C+(B1*B2)1/2]<0.36。
在一些实施例中，所述S的取值范围为1.2～2.0m2/g。负极活性物质的比表面积大，溶剂中脱出的锂离子通过SEI膜，更容易找到负极活性物质的活性位点嵌入，提高了快充性能，但是活性物质的比表面积大，会导致负极表面消耗更多的活性锂形成SEI膜，进而导致电池中的活性锂减少，首效低，容量衰减严重，电池循环寿命差。具体地，S的取值范围为1.2m2/g、1.5m2/g、1.6m2/g、 1.7m2/g、1.8m2/g、1.9m2/g、2.0m2/g。
在一些实施例中，所述B1的取值范围为6～15μm。负极活性物质粒径小，越有助于锂离子在颗粒内部的扩散，有助于大倍率充放电。具体地，所述B1的取值为6μm、8μm、10μm、12μm、14μm、15μm。
在一些实施例中，所述B2的取值范围为5～30μm。其中补锂材料的粒径越小，越有助于避免极片局部缺陷出现析锂与表面补充的金属锂粉结合出现更大的锂金属，提高补锂电池安全性能。具体地，所述B2的取值为5μm、8μ m、10μm、13μm、15μm、18μm、20μm、24μm、28μm、30μm。
在一些实施例中，所述10000C的取值范围为50～86g/m2。10000C代表负极表面的涂布物质面密度，不包含表面补锂层的重量。对涂布物质进行面密度测试时，采用1540.25mm2的冲片机器，冲切极片得到1540.25mm2极片的重量，然后采用该冲片机器冲片极流体得到极片中间集流体的重量，物质面密度计算方法＝(极片重量-集流体重量)/冲片的面积。具体地，所述10000C的取值范围为50g/m2、54g/m2、58g/m2、60g/m2、65g/m2、70g/m2、75g/m2、80g/m2、 85g/m2、86g/m2。
在一些实施例中，所述T1的取值范围为36％～50％。其中，T1＝(H1-H2) /H1，T1范围在36％～50％，其中H1代表补锂层涂布后烘干的厚度；H2代表补锂层冷压后的厚度，T1的大小直接反应出补锂层钝化膜的破碎程度释放活性锂的含量。适当的补锂层压缩比，有利于锂粉表面的钝化层破裂，内部活性锂充足的释放，弥补SEI膜消耗的活性锂，提高电池的寿命。具体地，所述T1的取值范围为36％、39％、40％、43％、45％、49％、50％。
在一些实施例中，所述T2的取值范围为40％～56％。其中，T2＝(H3-H4) /H3，其中H3代表活性物质层涂布后烘干的厚度；H4代表活性物质层冷压后的厚度，T2的大小直接反应出活性物质层颗粒之间的紧密度。颗粒之间接触越紧密，导电剂在颗粒之间的发挥的导电性越好，有助于提高电池的寿命。但是压缩比过大，会导致负极片上的活性物质层被压死，导致脱出和嵌入锂变得困难，直接影响电池的快充性能。所述T2的取值范围为40％、43％、45％、50％、55％、56％。
一种二次电池，能够实现快速充电而且循环性能好。本发明的一种二次电池，包括上述的补锂负极极片。
优选地，下列二次电池以锂离子电池为例，锂离子电池包括正极片、负极片、隔膜、电解液以及壳体，所述隔膜将正极片和负极片分隔，所述壳体用于装设所述正极片、负极片、隔膜和电解液。所述负极片为上述的负极极片。
正极
所述正极片包括正极集流体以及设置在正极集流体表面至少一表面的正极活性物质层，所述正极活性物质层中包括正极活性物质，正极活性物质可以是包括但不限于化学式如LiaNixCoyMzO2-bNb(其中0.95≤a≤1.2，x>0，y≥0，z≥0，且x+y+z＝1，0≤b≤1，M选自Mn、Al中的一种或多种的组合，N选自F、P、 S中的一种或多种的组合)所示的化合物中的一种或多种的组合，所述正极活性物质还可以是包括但不限于LiCoO2、LiNiO2、LiVO2、LiCrO2、LiMn2O4、 LiCoMnO4、Li2NiMn3O8、LiNi0.5Mn1.5O4、LiCoPO4、LiMnPO4、LiFePO4、LiNiPO4、LiCoFSO4、CuS2、FeS2、MoS2、NiS、TiS2等中的一种或多种的组合。所述正极活性物质还可以经过改性处理，对正极活性物质进行改性处理的方法对于本领域技术人员来说应该是己知的，例如，可以采用包覆、掺杂等方法对正极活性物质进行改性，改性处理所使用的材料可以是包括但不限于Al、B、P、Zr、 Si、Ti、Ge、Sn、Mg、Ce、W等中的一种或多种的组合。而所述正极集流体通常是汇集电流的结构或零件，所述正极集流体可以是本领域各种适用于作为锂离子电池正极集流体的材料，例如，所述正极集流体可以是包括但不限于金属箔等，更具体可以是包括但不限于铝箔等。
负极
所述负极片包括负极集流体以及设置在负极集流体表面的负极活性物质层，负极活性物质层包括负极活性物质，所述负极活性物质可以是包括但不限于石墨、软碳、硬碳、碳纤维、中间相碳微球、硅基材料、锡基材料、钛酸锂或其他能与锂形成合金的金属等中的一种或几种。其中，所述石墨可选自人造石墨、天然石墨以及改性石墨中的一种或几种；所述硅基材料可选自单质硅、硅氧化合物、硅碳复合物、硅合金中的一种或几种；所述锡基材料可选自单质锡、锡氧化合物、锡合金中的一种或几种。所述负极集流体通常是汇集电流的结构或零件，所述负极集流体可以是本领域各种适用于作为锂离子电池负极集流体的材料，例如，所述负极集流体可以是包括但不限于金属箔等，更具体可以是包括但不限于铜箔等。
电解液
该锂离子电池还包括电解液，电解液包括有机溶剂、电解质锂盐和添加剂。其中，电解质锂盐可以是高温性电解液中采用的LiPF6和/或LiBOB；也可以是低温型电解液中采用的LiBF4、LiBOB、LiPF6中的至少一种；还可以是防过充型电解液中采用的LiBF4、LiBOB、LiPF6、LiTFSI中的至少一种；亦可以是LiClO4、LiAsF6、LiCF3SO3、LiN(CF3SO2)2中的至少一种。而有机溶剂可以是环状碳酸酯，包括PC、EC；也可以是链状碳酸酯，包括DFC、DMC、或EMC；还可以是羧酸酯类，包括MF、MA、EA、MP等。而添加剂包括但不限于成膜添加剂、导电添加剂、阻燃添加剂、防过充添加剂、控制电解液中 H2O和HF含量的添加剂、改善低温性能的添加剂、多功能添加剂中的至少一种。
所述隔膜可以是本领域各种适用于锂离子电池隔膜的材料，例如，可以是包括但不限于聚乙烯、聚丙烯、聚偏氟乙烯、芳纶、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚四氟乙烯、聚丙烯腈、聚酰亚胺，聚酰胺、聚酯和天然纤维等中的一种或多种的组合。
优选地，所述壳体的材质为不锈钢、铝塑膜中的一种。更优选地，壳体为铝塑膜。
实施例1
补锂负极极片的制备方法：
步骤(1)、将D50为14μm的快充石墨、超级导电碳粉、丁苯橡胶粘接剂和溶剂混合，充分搅拌后得到均匀的活性物质浆料，然后将其涂布在铜箔上，并在110℃下烘干，形成未补锂的负极片；其中，所述快充石墨：导电剂：粘结剂：有机溶剂的质量比为95:1:1:240。
步骤(2)、将步骤1得到的极片进行冷压，其中T2代表活性物质层压缩比， T2＝(H3-H4)/H3，其中H3代表步骤1中活性物质层涂布后烘干的厚度，H4代表活性物质层冷压后的厚度，压缩比为40％。
步骤(3)、将D50为20μm的锂粉分散到含有聚偏二氟乙烯粘结剂的有机溶剂中，充分搅拌后得到均匀的涂层浆料；所述有机溶剂为NMP；所述锂粉：粘结剂：有机溶剂的质量比为18:50:500。
步骤(4)、将步骤(3)得到的涂层浆料涂覆到步骤2中冷压后的极片上，并在25～80℃下烘干，形成补锂层。
步骤(5)、将步骤(4)得到的极片进行冷压，破碎其补锂层颗粒间的钝化层，其中，T1代表补锂层压缩比，T1＝(H1～H2)/H1，T1范围在50％，其中H1代表补锂层涂布后烘干的厚度，H2代表补锂层冷压后的厚度，得到补锂负极极片。负极表面的涂布物质面密度10000C为80g/m2，S为1.3m2/g。
正极片的制备：
将钴酸锂、导电剂超导碳(Super-P)、粘结剂聚偏氟乙烯(PVDF)按质量比97：1.5：1.5混合均匀制成具有一定粘度的锂离子电池正极浆料，将浆料涂布在集流体铝箔上，在85℃下烘干后进行冷压；然后进行切边、裁片、分条，分条后在真空条件下以110℃烘干4小时，焊接极耳，制成正极片。
电解液的制备：
将六氟磷酸锂(LiPF6)溶解于碳酸乙烯酯(EC)、碳酸二甲酯(DMC) 以及碳酸甲乙酯(EMC)组成的混合溶剂中(三者的质量比为1：2：1)，得到浓度为1mol/L的电解液。
锂离子电池的制备：
将上述正极片、隔离膜和补锂负极极片卷绕成电芯，隔离膜位于正极片和负极片之间，正极以铝极耳点焊引出，负极以镍极耳点焊引出；然后将电芯置于铝塑包装袋中，注入上述电解液，经封装、化成、容量等工序，制成锂离子电池。
实施例2
与实施例1的区别在于：补锂层压缩比T1为0％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例3
与实施例1的区别在于：补锂层压缩比T1为20％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例4
与实施例1的区别在于：补锂层压缩比T1为30％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例5
与实施例1的区别在于：补锂层压缩比T1为40％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例6
与实施例1的区别在于：补锂层压缩比T1为70％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例7
与实施例1的区别在于：锂粉颗粒的D50为80μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例8
与实施例1的区别在于：锂粉颗粒的D50为30μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例9
与实施例1的区别在于：锂粉颗粒的D50为10μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例10
与实施例1的区别在于：快充负极活性物质层压缩比为40％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例11
与实施例1的区别在于：快充负极活性物质层压缩比为35％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例12
与实施例1的区别在于：快充负极活性物质层压缩比为45％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例13
与实施例1的区别在于：快充负极活性物质层压缩比为50％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例14
与实施例1的区别在于：快充负极活性物质层压缩比为70％。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例15
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质颗粒的D50为16μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例16
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质颗粒的D50为12μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例17
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质颗粒的D50为6μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例18
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质颗粒的D50为2μm。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例19
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质涂面面密度10000C为80g/m2。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例20
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质涂面面密度10000C为90g/m2。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例21
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质涂面面密度10000C为60g/m2。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例22
与实施例1的区别在于：所述负极活性物质涂面面密度10000C为40g/m2。
其余与实施例1相同，这里不再赘述。
将上述实施例1-22负极极片制备出72A容量的电芯进行性能测试，测试结果如表1-5所示。
表1不同补锂层压缩比对电池循环寿命的影响
表2不同锂粉颗粒粒径对极片的影响
表3不同负极活性物质层压缩比对电池的影响
表4负极活性物质粒径对电池的影响
表5负极活性物质涂面面密度对电池性能影响
表1、表3-5中的循环寿命指的是25℃、0～80％SOC下采用平均倍率为 4.0C0的循环，具体循环倍率测试如下所示：
第一步，进行容量标定：将实施例中补锂负极片制备的电池在25℃的环境中静置5min，接着以1C倍率恒流放电至2.8V，随后静置30min，继续以 1C倍率恒流充电至4.35V后恒压充电至电流倍率小于0.05C，随后静置30min，最后以1C倍率恒流放电至2.8V，记录该第一次放电容量为C0。
第二步，电压标定：将上述电池在25℃的环境中静置5min，接着以1C 倍率恒流放电至2.8V，随后静置30min，接着依次以4.7C0、4.2C0、3.8C0、3.5C0、 0.8C0倍率分别充电2.55min、2.86min、3.16min、3.43min、7.5min，记录对应倍率下充电截止时的末端电压分别为V1、V2、V3、V4、V5。
第三步，循环性能测试：将上述电池在25℃的环境中静置5min，接着以 1C倍率恒流放电至2.8V，随后静置30min，接着依次以4.7Cn、4.2Cn、3.8Cn、 3.5Cn、0.8Cn、0.33Cn、0.2Cn倍率分别充电至V1、V2、V3、V4、V5、4.25V、 4.3V，随后静置90min，然后以1C倍率恒流放电至2.8V，重复该步骤充放电流程直至电池容量衰减至初始容量80％，停止循环测试，记录此时的循环充放电圈数为循环寿命。
上述Cn与循环圈数相对应，对应如下；
0～200循环Cn＝C0；
200～400循环Cn＝0.98C0；
400～600循环Cn＝0.96C0；
600～800循环Cn＝0.94C0；
依次类推每200循环降低0.02C0。
表2中的析锂面积的测试及计算方法如下：
将实施例中的补锂负极片制备的电池按照上述循环测试流程循环1000圈后拆解电池，测量最大的极片析锂面积，分别测量该区域锂金属的长度L1和宽度L2，按L1*L2近似计算即为析锂面积。
表1为不同压缩比的补锂层制备的二次电池的具体参数及循环寿命。由实施例1-6可知，随着补锂层压缩比T1的增加，锂粉表面钝化层被压破，活性锂释放量增加，电池循环寿命提升，补锂层压缩比T1为50％时，循环寿命最大，达到3600圈；当补锂层压缩比T1继续增加时，电池循环寿命急剧下降，因为补锂层的压缩比过大时，密度高，严重影响锂离子的脱嵌速率。
表2为不同锂粉颗粒粒径制备极片的析锂面积，由实施例7-9可知，随着锂粉的颗粒粒径D50增大，单位面积极片表面锂含量增加，极片的析锂风险增大。当负极活性物质D50颗粒粒径为14μm、负极活性物质比表面积S为1.3m2/g，补锂层压缩比为50％，负极活性物质层的压缩比为40％，锂粉的D50颗粒粒径为10μm，即S*T1*T2)*100/[10000C+(B1*B2)1/2]为0.28时，制备出的负极极片性能更好，析锂面积仅10mm2。
表3为不同负极活性物质层的压缩比对二次电池循环寿命的影响。由实施例10～14对比得出，随着快充负极活性物质层压缩比的增加，电池循环寿命增加，但压缩比过大时，电池循环寿命骤减。当设置负极活性物质D50颗粒粒径为14μm、锂粉的D50颗粒粒径为20μm，负极活性物质比表面积S为1.3m2/g，补锂层压缩比为40％，负极活性物质层的压缩比为50％，即设置(S*T1*T2) *100/[10000C+(B1*B2)1/2]为0.27时，制备出的负极极片性能更好，电池循环寿命更长，高达2750圈。
表4为不同负极活性物质粒径下二次电池的循环寿命对比。由实施例 15～18可知，随着负极活性物质中粒径D50的增加，负极活性物质比表面积减小，电池的循环寿命呈现上升趋势。但是负极活性物质颗粒D50过大，负极活性物质比表面积减少过多，造成电池的循环寿命下降；负极活性物质颗粒 D50过小，负极活性物质比表面积过大，SEI膜消耗锂增加，会造成循环性能急剧下降。
表5记录了不同负极活性物质涂面面密度时二次电池的循环寿命。由实施例19～22对比得出，随着负极活性物质涂布面密度的增加，电池循环寿命增加；负极活性物质涂布面密度过大，电池循环寿命下降，当设置负极活性物质涂布面密度为60g/m2时，制备出的负极极片性能最佳，电池循环寿命更长，高达 2900圈。
综合实验数据可以发现，通过控制补锂层压缩比、锂粉颗粒粒径、负极活性物质层压缩比、负极颗粒粒径、负极活性物质比表面积及面密度在合适的范围内，以及构建上述各参数之间合理的关系式，制备的补锂负极极片及用该补锂负极片制备的快充电池同时兼具良好的循环性能和安全性。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
Claims (9)
1.一种补锂负极极片，其特征在于，包括负极集流体、设置于负极集流体至少一表面的负极活性物质层以及补锂材料，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0<(S*T1*T2)*100/[10000C+(B1*B2)1/2]<1.4；
其中，S为负极活性物质的比表面积；B1代表负极活性物质层中负极活性物质材料累计体积百分数达到50％时对应的粒径；B2代表补锂层中锂粉累计体积百分数达到50％时对应的粒径；10000C代表负极表面的涂布物质面密度；T1代表补锂层的压缩比；T2代表负极活性物质层的压缩比。
2.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述补锂负极极片满足以下有关系式：0.25<A＝(S*T1*T2)*100/[10000C+(B1*B2)1/2]<0.36。
3.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述S的取值范围为1.2～2.0m2/g。
4.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述B1的取值范围为6～15μm。
5.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述B2的取值范围为5～30μm。
6.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述10000C的取值范围为50g/m2～86g/m2。
7.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述T1的取值范围为36％～50％。
8.根据权利要求1所述的补锂负极极片，其特征在于，所述T2的取值范围为40％～56％。
9.一种二次电池，其特征在于，包括权利要求1～8中任一项所述的补锂负极极片。
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