CN115519804B - 一种不破损的微静电过滤器制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种不破损的微静电过滤器制备方法，采用二次造粒后的原料，挤塑成型后裁切得到隔离承载电极材料框体，隔离承载电极材料框体上下面板之间设置有间距保持隔离件，将预设尺寸的条状导电材料沿空气通道垂直方向均匀间隔设置在隔离承载电极材料框体表面，制备得到过滤基本板材。然后将过滤基本板材堆叠形成过滤器模胚，通过过滤器模胚与发热丝相对运动，将过滤器模胚热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，所述微静电过滤器的每一条边均经过热熔切割，形成电极完全密封的微静电过滤器。本发明提高了框体及电极的密封性，从根本上防止因电介质材料破损，电极外露导致的电流泄露、拉弧打火问题，在高湿环境下工作稳定。
Description
技术领域
本申请属于空气净化技术领域，尤其涉及一种不破损的微静电过滤器制备方法。
背景技术
微静电技术(Micro Electrostatic Precipitator)是指利用电介质材料为载体的强电场进行空气净化的技术。电介质材料包裹电极片形成蜂窝状中空微孔通道，在通道内形成强烈的电场，对空气中运动的带电颗粒物施加巨大的吸引力，同时可将附着在颗粒物上的细菌、病毒等微生物收集并在强电场中杀灭。微静电技术不仅能高效去除PM1.0、PM2.5、PM10，还能有效去除白色葡萄球菌、自然菌、H1N1甲型流感病毒、SARS-CoV-2新型冠状病毒等微生物，做到高效广谱杀菌消毒；更拥有阻力小、无耗材、安全无害，人机共存，不生产有害物质(如臭氧)的特点，故而被广泛应用在人居环境的净化消毒产品中。
微静电技术由电离区(电离模块)和集尘区(微静电过滤器)组成，两者由高压电源供电，电源既可内置于电离模块和微静电过滤器内，也可外置于电离模块和微静电过滤器外，并用导线连接。微静电技术根据电离模块典型的两种不同形式，分为由离子发生器释放电荷的荷电式微静电技术，以及带针尖的金属极板构成的场电模块所组成的场电式微静电技术。前者比较适合室内循环的小型空间使用，后者更适合于室外新风引入的场所或气流组织比较复杂的大中型空间使用。
在高湿环境下，比如＞80％相对湿度环境，微静电空气净化器经常不能稳定持续地工作，且效率、容尘量随着湿度的增加会快速衰减。而且在高湿情况下，一旦净化器内的微静电过滤器电介质材料出现破损，微静电过滤器就会极易发生电流泄漏、拉弧打火，会导致净化器无法正常工作；与此同时，由于电压电流控制的失效，甚至会导致微静电过滤器电流泄漏处电介质材料的温度上升、融穿、直至大面积地烧毁，市场上的微静电空气净化器，因为此类问题的无法解决，而导致高湿环境下效率、容尘量衰减，以及火灾的事故时有发生。
目前市场上已有的微静电过滤器加工工艺往往存在一些不足：(1)过滤器电介质层与层之间没有有效压合，层与层之间的缝隙容易导致电极材料裸露，在实际净化运行中会产生电流泄露、拉弧打火；(2)微静电过滤器电介质采用胶水粘贴方式，遇热等外界影响就会导致内部密封不良和电极裸露，使得在运行中产生电流泄露、拉弧打火；(3)电极裸露，实际使用会产生电流泄露、拉弧打火。
因此，如何更好的生产出微静电过滤器，保证电介质材料边缘密封性、不破损，就显得尤为重要。
发明内容
本申请的目的是提供一种不破损的微静电过滤器制备方法，针对微静电过滤器加工工艺目前存在的问题，找出问题的根源，各个击破，通过反复验证形成新工艺，可以很好的生产出不破损不漏电的微静电过滤器，以满足高湿环境下的应用。
为了实现上述目的，本申请技术方案如下：
一种不破损的微静电过滤器制备方法，包括：
对粒状绝缘电介质原材料采用箱型干燥机进行烘干处理，将烘干处理后的粒状绝缘电介质原材料与阻燃剂和色母均匀混合进行二次造粒；
采用二次造粒后的原料，挤塑成型后裁切得到隔离承载电极材料框体，所述隔离承载电极材料框体包括上下面板，所述上下面板之间设置有间距保持隔离件，所述间距保持隔离件与上下面板组成空气通道；
将预设尺寸的条状导电材料均匀间隔设置在隔离承载电极材料框体表面，制备得到过滤基本板材，所述过滤基本板材上条状导电材料的两端分别凹入预设距离，并且一端的凹入距离大于另一端的凹入距离；
将过滤基本板材堆叠，堆叠时相邻两片过滤基本板材其中一片相对于另一片水平旋转180°，堆叠完成后在条状导电材料裸漏的一侧再覆盖至少一层未设置电极材料的隔离承载电极材料框体形成过滤器模胚；
将发热丝加热到预设的温度，通过过滤器模胚与发热丝相对运动，按照条状导电材料的间隔将过滤器模胚热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，所述微静电过滤器的每一条边均经过热熔切割，形成电极完全密封的微静电过滤器；
在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料的电极条容纳槽。
进一步的，所述粒状绝缘电介质原材料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯腈─丁二烯─苯乙烯共聚合物、聚甲醛、聚酰胺、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯或聚酰亚胺中的至少一种；
所述阻燃剂为三(2,3-二溴丙基)异三聚氰酸酯、三溴苯酚、磷酸三甲苯酯、亚膦酸三苯酯或甲基膦酸二甲酯中的至少一种；
所述粒状绝缘电介质原材料的重量占比为89％-93％，所述阻燃剂的重量占比为3％-8％，所述色母的重量占比为1％-3％。
进一步的，所述空气通道为四边形空气通道，将过滤基本板材堆叠时，其中相邻过滤基本板材的四边形空气通道交错分布，一片过滤基本板材的四边形空气通道的间距保持隔离件位于另一片过滤基本板材四边形空气通道两个的间距保持隔离件之间。
进一步的，所述条状导电材料的材料为
树脂、导电材料、阻燃剂、粘合剂等材料复合而成；所述条状导电材料的内阻值在105-108兆欧的区间范围内。
进一步的，所述将发热丝加热到预设的温度中，预设的温度为：190℃-210℃。
进一步的，所述发热丝的推进速率为5-20mm/min。
进一步的，所述热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，包括：
将过滤基本板材堆叠在限位装置的U形本体内，最上面一层的过滤基本板材上间隔放置压条，然后通过紧固件将前挡板安装在U形本体上，形成对过滤器模胚的限位；
所述U形本体的前后挡板上设置有供发热丝走位的凹槽，所述发热丝沿凹槽的中心线移动，完成热熔切割。
进一步的，所述微静电过滤器条状导电材料一端的凹入距离为0-10mm，另一端的凹入距离为10-30mm。
进一步的，所述微静电过滤器条状导电材料左右两边距离边缘的距离为2-15mm。
进一步的，所述在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料的电极条容纳槽，包括：
将发热丝加热到预设的温度，通过微静电过滤器与发热丝相对运动，在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料的电极条容纳槽。
本申请提出的一种不破损的微静电过滤器制备方法，针对在>80％相对湿度的高湿环境下，微静电空气净化器工作不稳定，效率低等问题，从电介质材料的选材、制备过程进行改进设计，提高框体及电极的密封性，从根本上防止因电介质材料破损，电极外露导致的电流泄露、拉弧打火问题，以保证在>80％相对湿度的高湿环境下，微静电空气净化器工作稳定。
通过采用热丝熔切的工艺方式及具体的工艺参数，使受热的电介质材料发生形变，略微液化卷边而完全包覆电极，避免液化过度出现滴落以及密封不严产生缝隙等问题。由于热丝温度不稳定会导致边缘变形，材料变黑等问题，本申请通过较慢且稳定的发热丝推进速度，防止发热丝与电介质板材直接接触，从而避免发热丝挂浆现象引起的发热丝温度下降，可以有效解决密封不良问题。所制备的成品微静电过滤器在高湿环境下，工作稳定性提高，保障工作效率和容尘量，避免了电流泄漏、拉弧打火等问题。
附图说明
图1为本申请不破损的微静电过滤器制备方法流程图；
图2为本申请实施例过滤基本板材示意图；
图3为本申请实施例过滤基本板材局部放大图；
图4为本申请实施例过滤基本板材堆叠示意图；
图5为本申请实施例微静电过滤器示意图；
图6为本申请实施例微静电过滤器局部放大图；
图7为本申请实施例微静电过滤器局部集尘示意图；
图8为本申请实施例热熔切割治具结构示意图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
现有微静电空气净化器在高湿环境下，微静电过滤器电极电路没有完全密封或表面电介质材料有破损时，在高湿环境甚至是有水滴存在的情况下，极易形成电路的短路，导致漏电、击穿、拉弧和打火，附近包覆的电介质材料也会被击穿、起火甚至烧毁；且如果有吸附的颗粒物附着其上，更容易将电荷富集在极板上，附着的颗粒物也更容易吸附空气中的液滴，其凸起更易增加电流的泄漏，降低过滤器效率，进一步破坏包覆的电介质材料，影响过滤器的正常与安全运行。因此，制备电极密封好、电介质材料不破损的微静电过滤器，具有重大的意义。
在一个实施例中，如图1所示，提供了一种不破损的微静电过滤器制备方法，包括：
步骤S1、对粒状绝缘电介质原材料采用箱型干燥机进行烘干处理，将烘干处理后的粒状绝缘电介质原材料与阻燃剂和色母均匀混合进行二次造粒。
微静电过滤器是采用绝缘电介质材料制成，具有过滤孔且内置电极材料的装置。
本实施例绝缘电介质材料的成分包括粒状绝缘电介质原材料、阻燃剂和色母，首先进行二次造粒。在二次造粒之前，先对粒状绝缘电介质原材料进行烘干处理，烘干可以将电介质材料里面的水汽蒸发掉，避免在挤塑成型时有气泡产生，影响隔离承载电极材料框体表面的平整度。
箱型干燥机适用于所有种类的聚合物材料烘干，并能同时烘干不同的材料，非常适合用于少量，多样性的原料或试模时使用，也可用于电子，电机、电镀，烤漆、印刷等多行业相同产品之预热或干燥处理。
具体的，本实施例粒状绝缘电介质原材料、阻燃剂和色母的重量占比分别为：89％-93％烘干处理后的粒状绝缘电介质原材料、3％-8％的阻燃剂和1％-3％的色母。
其中，粒状绝缘电介质原材料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯腈─丁二烯─苯乙烯共聚合物、聚甲醛、聚酰胺、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯或聚酰亚胺中的至少一种。阻燃剂为三(2,3-二溴丙基)异三聚氰酸酯、三溴苯酚、磷酸三甲苯酯、亚膦酸三苯酯或甲基膦酸二甲酯中至少一种，即采用其中的一种或多种混合。色母为所选用的粒状绝缘电介质原材料对应的色母。
在一个具体的实施例中，二次造粒后的原料，熔融指数为3-6g/10min。过低会导致热熔切时很快变成液体，过高会导致熔切不能实现其卷边完全包覆内部印刷电极。
步骤S2、采用二次造粒后的原料，挤塑成型后裁切得到隔离承载电极材料框体，所述隔离承载电极材料框体包括上下面板，所述上下面板之间设置有间距保持隔离件，所述间距保持隔离件与上下面板组成空气通道。
本实施例挤塑成型后裁切得到隔离承载电极材料框体如图2、3所示，为薄形片状板材1，包括上下面板，以及上下面板间的间距保持隔离件102，间距保持隔离件102将板材中间隔离出一排空气通道101，这些空气通道101在微静电空气净化器使用时，作为空气通道过滤孔，起到集尘作用。裁切得到的隔离承载电极材料框体，每块隔离承载电极材料框体等长等宽。
在一个具体的实施例中，隔离承载电极材料框体，厚为1.5mm，空气通道尺寸为4×1.3mm。
步骤S3、将预设尺寸的条状导电材料均匀间隔印刷到隔离承载电极材料框体表面，制备得到过滤基本板材，所述过滤基本板材上条状导电材料的两端分别凹入预设距离，并且一端的凹入距离大于另一端的凹入距离。
本实施例为了提高生产效率，是将多个微静电过滤器一起制备，然后再切割得到单个的微静电过滤器。条状导电材料2是涂敷在隔离承载电极材料框体表面的电极材料，其尺寸根据所要制备的微静电过滤器尺寸设计。条状导电材料用于感应外部电源，在微静电过滤器内部产生静电场。
条状导电材料材料主要为树脂、导电材料、阻燃剂、粘合剂等材料复合而成；所述条状导电材料的内阻值在105-108兆欧的区间范围内。
最后制备得到的微静电过滤器，其电极需要分别要与外部电源的正负极进行电耦合。为了方便的构造微静电过滤器内部的正负电极，本实施例中，过滤基本板材上条状导电材料的两端分别凹入预设距离，并且一端的凹入距离大于另一端的凹入距离。如图2所示，条状导电材料在左端的凹入距离大于右端的凹入距离。条状导电材料均匀间隔印刷在隔离承载电极材料框体上表面，两个条状导电材料之间的间隔根据每个单体微静电过滤器边缘的间距设置，这里不再赘述。
在一些实施例中，可以在隔离承载电极材料框体的上、下表面或上下表面同时设置电极材料。在上下表面同时设置电极材料时，需要保证电极材料凹入在上下表面的两个端部的深度正好相反，即凹入上表面左侧端部的深度和凹入下表面右侧端部的深度相同，凹入上表面右侧端部的深度和凹入下表面左侧端部的深度相同。
在本申请的其他实施例中，仅就在隔离承载电极材料框体的上表面、或下表面设置电极材料。
在一个具体的实施例中，条状导电材料一端的凹入距离为0-10mm，另一端的凹入距离为10-30mm。条状导电材料左右两边距离边缘的距离为2-15mm。条状导电材料材料的宽度为12～18mm，间距为24～28mm。
步骤S4、将过滤基本板材堆叠，堆叠时相邻两片过滤基本板材其中一片相对于另一片水平旋转180°，堆叠完成后在电极材料裸漏的一侧再覆盖至少一层未设置电极材料的隔离承载电极材料框体形成过滤器模胚。
本实施例将单层过滤基本板材进行堆叠，堆叠的层数根据最后需要制备得到的微静电过滤器厚度决定，通过适当的增加或减少层数就可以达到所需要的厚度要求。
如图4所示，在堆叠时，相邻两层在水平方向上相反，例如上一层条状导电材料凹入距离较大(L2)在左侧，凹入距离较小(L1)在右侧；而其相邻的层则L1位于左侧，L2位于右侧。
本申请无论电极材料是设置在哪个表面，均需保证在堆叠后，一些电极凹入距离较大(L2)在左侧，凹入距离较小(L1)在右侧；而另一些电极则与此相反，这样可以方便的形成微静电过滤器内部的正负电极。
在过滤基本板材堆叠后若有一面的电极材料暴露在外面，为了将电极材料完全密封，本实施例在电极材料裸漏的一侧再覆盖至少一层未设置电极材料的隔离承载电极材料框体，从而将电极材料完全密封在绝缘电介质中。
步骤S5、将发热丝加热到预设的温度，通过过滤器模胚与发热丝相对运动，按照条状导电材料的间隔将过滤器模胚热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，所述微静电过滤器的每一条边均经过热熔切割，形成电极完全密封的微静电过滤器。
传统过滤器过滤基本板材层与层之间没有有效压合，层与层之间的缝隙容易导致印刷电路裸露，产生电流泄露、拉弧打火；层与层之间采用胶水粘贴方式，遇热等外界影响可能导致内部密封不良和印刷电路裸露，产生电流泄露、拉弧打火。
本申请创造性的采用发热丝热熔切割的方式，来切割出一个一个单个的微静电过滤器。发热丝热熔切割时，切割边缘的绝缘电介质材料热熔轻度液化以形成卷边，冷却后层与层间切割边缘交融，形成了对电极材料的密封。本申请过滤基本板材层与层之间不采用胶水粘贴方式，克服了传统加工方式所造成的内部密封不良和印刷电路裸露，容易产生电流泄露、拉弧打火等问题，可实现微静电过滤器电介质材料完全包覆不破损。
在一个具体的实施例中，所述热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，包括：
将过滤基本板材堆叠在限位装置的U形本体内，最上面一层的过滤基本板材上间隔放置压条，然后通过紧固件将前挡板安装在U形本体上，形成对过滤器模胚的限位；
所述U形本体的前后挡板上设置有供发热丝走位的凹槽，所述发热丝沿凹槽的中心线移动，完成热熔切割。
本实施例如图8所示，限位装置包括U形本体10、压条20、前挡板40和紧固件50，所述U形本体包括左右挡板和后挡板。前后挡板上间隔设置有凹槽60，凹槽60中心线的间隔根据所需要切割的单个微静电过滤器尺寸决定，与单个微静电过滤器的宽度一致。
先将过滤基本板材堆叠到限位装置中，然后压上压条，压条位于两个凹槽之间。再然后装上前挡板，拧上紧固件，对过滤器模胚进行限位。
发热丝在切割开始之前位于后挡板的各个凹槽内，通过相对移动，发热丝逐渐向前挡板移动，直到移动到前挡板的凹槽内，完成热熔切割。本实施例的热熔切割方式，可以形成精度较高的切割，误差较小。
在一个具体的实施例中，切割后单个微静电过滤器上条状导电材料左右两边距离边缘的距离为2-15mm，优选为5mm。
条状导电材料左右两边与微静电过滤器边缘保留一定的距离，可以防止出现电极打火现象。
需要说明的是，上述图8中，微静电过滤器上下两条边的热熔切割，还可以在左右挡板上也设置相应的凹槽，发热丝横向走位来进行切割。对于微静电过滤器其他边的切割，均可参照上述实施例，采用不同的限位装置完成，这里不再赘述。
步骤S6、在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料的电极条容纳槽。
微静电过滤器内部的正负电极，由印刷的条状导电材料组成。在前面的步骤中，堆叠时相邻两片过滤基本板材水平方向相反，由于每一层过滤基本板材上条状导电材料两端凹入距离不同，经过这样的堆叠后，微静电过滤器的两端，会有一些层的条状导电材料距离边缘较近，而另一些条状导电材料距离边缘距离较远。这样通过在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别开槽，然后装入电极条，就可以连接到外部电源。装入的电极条通过绝缘导线连接电源，并与微静电过滤器内部的条状导电材料电耦合，形成微静电过滤器的正负电极，通过外接电源产生高压电场，来进行除尘。
如图5、图6所示，微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料所在平面的电极条容纳槽31和32。例如，图6是左上角的局部示意图，上一层的条状导电材料比下一层的条状导电材料凹入距离短，即上一层的条状导电材料与所切割出的电极条容纳槽更近，因而电极条容纳槽31与这些条状导电材料耦合；而在另一端，情况与图6相反，正好与另一部分条状导电材料耦合。
在一些实施例中，电极条容纳槽的底部抵达所在端凹入距离短的条状导电材料，或继续延伸进所在端凹入距离短的条状导电材料0～10mm，电极条容纳槽底部的宽度为2-10mm。电极条容纳槽用于容纳电极条，其深度和宽度与电极条相适应，在容纳槽中放入电极条后，电极条与条状导电材料电耦合。所述电极条还分别连接有绝缘导线，用密封胶封闭在电极条容纳槽中，从而将电极条以及与连接绝缘导线的接头均密封在电极条容纳槽内，实现完全的密封。
在另一些实施例中，微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料所在平面的电极条容纳槽31和32，同样采用的是热熔切割方式。即将发热丝加热到预设的温度，通过微静电过滤器与发热丝相对运动，在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料的电极条容纳槽。
本实施例电极条容纳槽在切割时通过热熔方式切割，切割的深度使得容纳槽的底部与容纳槽所在这一端凹入距离短的电极材料刚刚接触，或延伸进容纳槽所在这一端凹入距离短的电极材料之中0～10mm。这样使得装入的电极条与电极材料有良好的电感应，带电效果好。热熔切割可以使得电极条及导电材料密封性更好。
如图7所示，优选地，空气通道为四边形，当然也可以是三角形、梯形等其他形状。在一个具体的实施例中，相邻过滤基本板材的四边形空气通道交错分布，一片过滤基本板材的四边形空气通道的间距保持隔离件位于另一片过滤基本板材四边形空气通道两个的间距保持隔离件之间。这样的设计，使得四边形空气通道的每个角，在发生集尘时，如图7中两个圆形区域相互交错，不容易形成短路，可以有效避免高湿环境下产生打火现象。各个条状导电材料平行等距，避免了电极不平行造成的电晕放电问题。
在一个具体的实施例中，当室内温度在24-25℃时，发热丝的加热温度范围为190℃-210℃，优选为200℃。
在热熔切割时，合适的温度可以让受热的电介质材料发生一定的形变，微微液化卷边，完全包覆电极且不会有液化滴落情况、外观不平整以及外表碳化变色的情况。
在一个具体的实施例中，所述发热丝的推进速率为5-20mm/min，优选12mm/min。
此外，合适的推进速率将保障发热丝在相对运动过程中接近但不接触被切割的过滤器，又能完成切割，避免发热丝接触被切割的过滤器产生挂浆现象。一旦产生挂浆现象，发热丝的温度会下降，也会导致熔切不良温度过高，孔严重变形，材料变黑等一系列成品不良的问题。
本实施例中发热丝与被切割的微静电过滤器之间相对运动，通过伺服电机推动发热丝或被切割的微静电过滤器，伺服电机的步进频率为10-40Hz。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (4)
1.一种不破损的微静电过滤器制备方法，其特征在于，所述不破损的微静电过滤器制备方法，包括：
对粒状绝缘电介质原材料采用箱型干燥机进行烘干处理，将烘干处理后的粒状绝缘电介质原材料与阻燃剂和色母均匀混合进行二次造粒；
采用二次造粒后的原料，挤塑成型后裁切得到隔离承载电极材料框体，所述隔离承载电极材料框体包括上下面板，所述上下面板之间设置有间距保持隔离件，所述间距保持隔离件与上下面板组成空气通道；
将预设尺寸的条状导电材料均匀间隔设置在隔离承载电极材料框体表面，制备得到过滤基本板材，所述过滤基本板材上条状导电材料的两端分别凹入预设距离，所述凹入预设距离均大于零，并且一端的凹入距离大于另一端的凹入距离，其中一端的凹入距离大于零小于10mm，另一端的凹入距离为10-30mm；
将过滤基本板材堆叠，堆叠时相邻两片过滤基本板材其中一片相对于另一片水平旋转180°，堆叠完成后在条状导电材料裸漏的一侧再覆盖至少一层未设置电极材料的隔离承载电极材料框体形成过滤器模胚；
将发热丝加热到预设的温度，通过过滤器模胚与发热丝相对运动，按照条状导电材料的间隔将过滤器模胚热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，所述微静电过滤器的每一条边均经过热熔切割，形成电极完全密封的微静电过滤器；
将发热丝加热到预设的温度，通过微静电过滤器与发热丝相对运动，在微静电过滤器沿条状导电材料长度方向的两端分别切割出垂直于条状导电材料的电极条容纳槽；
其中，所述空气通道为四边形空气通道，将过滤基本板材堆叠时，其中相邻过滤基本板材的四边形空气通道交错分布，一片过滤基本板材的四边形空气通道的间距保持隔离件位于另一片过滤基本板材四边形空气通道两个的间距保持隔离件之间；
所述将发热丝加热到预设的温度中，预设的温度为：190℃-210℃；
所述发热丝的推进速率为5-20mm/min；
所述热熔切割出所需尺寸的微静电过滤器，包括：
将过滤基本板材堆叠在限位装置的U形本体内，所述限位装置包括U形本体、压条、前挡板和紧固件，所述U形本体包括左右挡板和后挡板，最上面一层的过滤基本板材上间隔放置压条，然后通过紧固件将前挡板安装在U形本体上，形成对过滤器模胚的限位；
前后挡板上间隔设置有供发热丝走位的凹槽，所述发热丝沿凹槽的中心线移动，完成热熔切割，凹槽中心线的间隔根据所需要切割的单个微静电过滤器尺寸决定，与单个微静电过滤器的宽度一致。
2.根据权利要求1所述的不破损的微静电过滤器制备方法，其特征在于，所述粒状绝缘电介质原材料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯腈─丁二烯─苯乙烯共聚合物、聚甲醛、聚酰胺、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯或聚酰亚胺中的至少一种；
所述阻燃剂为三(2,3-二溴丙基)异三聚氰酸酯、三溴苯酚、磷酸三甲苯酯、亚膦酸三苯酯或甲基膦酸二甲酯中的至少一种；
所述粒状绝缘电介质原材料的重量占比为89%-93%，所述阻燃剂的重量占比为3%-8%，所述色母的重量占比为1%-3%。
3.根据权利要求1所述的不破损的微静电过滤器制备方法，其特征在于，所述条状导电材料的内阻值在105-108兆欧的区间范围内。
4.根据权利要求1所述的不破损的微静电过滤器制备方法，其特征在于，所述微静电过滤器条状导电材料左右两边距离边缘的距离为2-15mm。
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