CN115506623A - 一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其包括S1凿除墙体底部、S2结构梁加固、S3结构梁成型，本申请通过依次凿洞并置入支撑组件的形式，以减少仅开凿墙体底部所带来的墙体承载不足的危险，并且借由支撑组件的全面支撑，以利于墙体底部的完全开凿，以露出结构梁的顶面，从而便于结构梁的加固施工，减少因大面积拆除带来的危险性和大量建筑垃圾。

Description

一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法

技术领域

本申请涉及结构梁施工的领域，尤其是涉及一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法。

背景技术

为了延长既有建筑的使用寿命和提高结构强度，往往会对于既有建筑进行修缮和加固。

对于既有墙体下方的结构梁的现有加固方式为，先拆除墙体，然后露出下方的结构梁，然后对该结构梁的外露部位进行绑扎钢筋、支设模板、浇筑等操作，以形成结构梁的新增部分，以增大结构梁的横截面，从而起到加固作用。

但是上述方式，需要对墙体进行大面积拆除，不仅会产生较多建筑垃圾，而且当墙体较高时，大面积拆除会带来较大的危险性。

发明内容

为了减少墙体的大面积拆除，以提高安全性和减少建筑垃圾，本申请提供一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法。

本申请提供的一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，采用如下的技术方案：

一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，包括以下步骤：

S1、凿除墙体（20）底部：先对结构梁（10）上方的墙体（20）的底部进行跳格式凿除，以依次形成凿洞，凿洞成型后则放入支撑组件（1），以对凿洞的内顶壁进行支撑，最后将墙体（20）的位于两个支撑组件（1）之间的部位进行凿除，以形成施工区（100），并露出结构梁（10）的顶面；

S2、结构梁（10）加固：沿施工区（100）长度方向放置钢筋（21），钢筋（21）分别放置于结构梁（10）的顶面、结构梁（10）的底面、结构梁（10）的两相对侧面上，然后利用箍筋（22）以将钢筋（21）与结构梁（10）进行固定；

S3、结构梁（10）成型：于楼板（30）上贯穿开设注浆孔，然后于结构梁（10）的上方和下方分别支设模板，模板合围结构梁（10）设置，并且位于结构梁（10）上方的模板同时合围施工区（100），然后浇筑混凝土，以同时浇筑成型结构梁（10）的加固部位和墙体（20）底部。

通过采用上述技术方案，通过依次凿洞并置入支撑组件的形式，以减少仅开凿墙体底部所带来的墙体承载不足的危险，并且借由支撑组件的全面支撑，以利于墙体底部的完全开凿，以露出结构梁的顶面，从而便于结构梁的加固施工，减少因大面积拆除带来的危险性和大量建筑垃圾。

并且，上述技术方案的特殊开凿方式，可实现后续一次性浇筑以成型墙体底部和结构梁的加固部位的作用，使得墙体底部和结构梁的加固部位之间的连接强度大大提高，并且将原本存在的连接缝隙转移至新浇墙体底部和旧墙体之间，以减少外部积水渗漏进室内的情况发生；并且支撑组件还可以作为混凝土骨架，以对该浇筑部位进行强化。

可选的，所述支撑组件为工字钢，工字钢的底面抵接于结构梁的顶面，工字钢的顶面抵接于墙体的凿除底面；位于结构梁顶面的钢筋分置于工字钢的对称两侧内。

通过采用上述技术方案，工字钢的承载能力和承载面积较大，能够较好进行支撑，并且工字钢具有两侧中空的区域，能够便于钢筋的布置，即使得支撑组件和钢筋的布置更加紧凑，从而提高该浇筑部位的结构强度。

可选的，所述支撑组件包括上下设置的顶板、底板、位于顶板和底板之间的第一支撑件和第二支撑件，顶板抵接于墙体的凿除底面，底板抵接于结构梁的顶面；所述第一支撑件呈V形，第一支撑件的下部与底板安装连接，第一支撑件的上部抵接于顶板的底面；所述第二支撑件呈倒V形，第二支撑件的上部与顶板安装连接，第二支撑件的下部抵接于底板的顶面。

通过采用上述技术方案，一来，支撑组件分为底板+第一支撑件的组合、顶板+第二支撑件的组合，因此对墙体凿除底面进行支撑时，可分别从两侧放入上述两组合，然后进行二次组装，以形成支撑组件，期间同时对墙体的凿除底面进行支撑，从而便于支撑组件的安装。

二来，V形和倒V形的设置，能够形成多方位的支撑体系，以对墙体传递至结构梁处的载荷进行均匀分散，以变相提高支撑组件的支撑强度。

可选的，所述底板通过膨胀螺栓与结构梁的顶面连接；所述第一支撑件和第二支撑件沿施工区的宽度方向间隔排布，所述第一支撑件和第二支撑件将所述顶板和所述底板之间的区域分隔为三个容纳区，所述钢筋分置于三个容纳区内；第一支撑件和第二支撑件均固定有多个竖向间隔排布的承托横杆，所述钢筋放置于承托横杆上。

通过采用上述技术方案，通过膨胀螺栓以实现底板和结构梁的连接，并且配合钢筋的布置，使得钢筋间接与结构梁连接，从而提高新浇的加固部位与原结构梁之间的连接强度。

并且，通过第一支撑件和第二支撑件的位置限定，以将钢筋进行均匀分置，而该容纳腔位置也是无支撑件的支撑位置，因此钢筋也能恰好弥补这位置上的强度不足，即综合效果较强。

可选的，所述箍筋呈U形，所述箍筋围绕结构梁的下方部位，且箍筋的两端竖向穿过楼板位于楼板上方，所述箍筋的两端通过连接条进行连接，所述钢筋被圈定于箍筋和连接条合围成的区域内。

通过采用上述技术方案，箍筋和连接条的配合，以大大提高钢筋与结构梁之间的连接效果，以大大提高新浇部分与原结构梁之间的连接强度。

可选的，所述第一支撑件上端与所述顶板的抵接位置设有第一橡胶包边，所述第二支撑件下端与所述底板的抵接位置设有第二橡胶包边；所述施工区内设有第一预应力组件，第一预应力组件包括第一钢绞线、两个第一锚具，所述第一锚具分别安装于施工区内的首端和尾端的第一支撑件上，且施工区内的首端和尾端的第一支撑件上均固定有第一套管，各所述第一支撑件的中空处均固定有第一横杆，各第一横杆的高度自施工区的中部向长度方向两端逐渐增加，所述第一钢绞线经过第一横杆的下部，且第一钢绞线的端部穿过第一套管并与对应的第一锚具固定连接。

通过采用上述技术方案，安装完毕后，通过张拉设备以拉紧第一钢绞线，并利用第一锚具对张拉后的第一钢绞线进行锚固，此时，第一钢绞线的应力施加于各个第一横杆上和结构梁的对应部位上，并且通过第一横杆的排布位置不同，以形成结构梁的不同对应部位的预应力施加，使得结构梁具备抗向下压力的预应力，以提高结构梁的承载能力。

并且，当第一钢绞线张紧时，第一橡胶包边和第二橡胶包边压缩，使得第一支撑件和第二支撑件具有竖向方向上的小位移移动的可能，以避免第一支撑件直接上移而造成顶板或者墙体的凿除底面的损伤。

可选的，所述箍筋呈U形，所述箍筋围绕结构梁的下方部位，且箍筋的两端竖向穿过楼板位于楼板上方，所述箍筋的两端通过连接条进行连接，所述钢筋被圈定于箍筋和连接条合围成的区域内；所述第一钢绞线穿过所述连接条的下方。

通过采用上述技术方案，当第一钢绞线拉紧时，第一钢绞线抵接于连接条上，以迫使连接条上移，以使得箍筋向上勒紧结构梁的下方部位，以对结构梁施加向上的预应力，以提高结构梁的承载能力。

可选的，所述顶板通过膨胀螺栓与墙体的凿除底面连接；所述施工区内还设有第二预应力组件，第二预应力组件包括第二钢绞线、两个第二锚具，所述第二锚具分别安装于施工区内的首端和尾端的第二支撑件上，且施工区内的首端和尾端的第二支撑件上均固定有第二套管，各所述第二支撑件的中空处均固定有第二横杆，各第二横杆的高度自施工区的中部向两端逐渐降低，所述第二钢绞线经过第二横杆的上部，且第二钢绞线的端部穿过第二套管并与对应的第二锚具固定连接。

通过采用上述技术方案，通过膨胀螺栓使得顶板与墙体固定连接，当对第一钢绞线进行张拉完毕后，再利用张拉设备对第二钢绞线进行张拉，并利用第二锚具对张拉后的第二钢绞线进行锚固，此时，第二钢绞线的应力施加于各个第二横杆上和墙体底部的对应部位上，以形成墙体底部的不同对应部位的预应力施加，使得墙体底部具备抗向上压力的预应力，以提高该墙体的抗竖向震动的能力，以及提高该墙体的承载能力，如更加适用于超高层建筑的工况。

并且，第一预应力组件和第二预应力组件的相互配合，以于墙体底部和结构梁之间的区域内形成两种方向相向的预应力，两种预应力可共同组合以抵御极大的竖向载荷，进而极大提高了新浇墙体和新浇结构梁的加固效果。

可选的，所述第一支撑件包括两个第一支撑板，两个第一支撑板的下侧共同通过第一连接轴与所述底板铰接连接，所述第一支撑板的上侧沿施工区宽度方向与顶板相对滑移设置，所述第一横杆水平穿设过两个第一支撑板，所述第一横杆的穿过端均连接有第一螺母，所述第一螺母抵接于两个第一支撑板的相背面上；所述第二支撑件包括两个第二支撑板，两个第二支撑板的上侧共同通过第二连接轴与所述顶板铰接连接，所述第二支撑板的下侧沿施工区宽度方向与顶板相对滑移设置，所述第二横杆水平穿设过两个第二支撑板，所述第二横杆的穿过端均连接有第二螺母，所述第二螺母抵接于两个第二支撑板的相背面上。

开凿过程中，墙体的凿除底面可能出现没有保持同一平面的状态，即存在局部凹凸，而通过采用上述技术方案，通过设置两个活动连接的第一支撑板，通过改变两个第一支撑板之间的角度，以使得第一支撑件的高度可调，从而使得顶板和底板之间的距离可调，以适应于墙体的凿除底面的不同高度，然后通过旋动第一螺母，以抵接于两个第一支撑板的相背面上，以阻止第一支撑板因受力而被撑开，即固定了第一支撑板之间的角度，从而起到稳定支撑的效果。

第二支撑件的高度调节方式同上。

可选的，所述第一支撑板的被所述第一横杆所穿过的孔设为竖向延伸的腰形孔，所述第一螺母为球头状；所述第二支撑板的被所述第二横杆所穿过的孔设为竖向延伸的腰形孔，所述第二螺母为球头状。

通过采用上述技术方案，通过设置腰形孔，使得第一横杆具有可上下移动的余量，当第一钢绞线拉紧以对第一横杆施加向上应力时，将一定程度上带动第一横杆上移一小段距离，即球头状的第一螺母与第一支撑板的表面的抵接点将上移一小段距离，从而迫使两个第一支撑板相向移动收拢，此时，第一支撑板将更加紧密抵压于顶板上，以形成稳固的三角形架构，即使得第一支撑件的支撑强度大大提高。第二支撑件的原理同上。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过依次凿洞并置入支撑组件的形式，以减少仅开凿墙体底部所带来的墙体承载不足的危险，并且借由支撑组件的全面支撑，以利于墙体底部的完全开凿，以露出结构梁的顶面，从而便于结构梁的加固施工，减少因大面积拆除带来的危险性和大量建筑垃圾；

2.通过设置支撑组件的具体结构，不仅便于支撑组件的安装支撑，还便于提高支撑强度；

3.通过第一预应力组件，以形成结构梁的不同对应部位的预应力施加，使得结构梁具备抗向下压力的预应力，以提高结构梁的承载能力；

4.通过第二预应力组件，使得墙体底部具备抗向上压力的预应力，以提高该墙体的抗竖向震动的能力和承载能力，并且第一预应力组件和第二预应力组件的相互配合，以于墙体底部和结构梁之间的区域内形成两种方向相向的预应力，两种预应力可共同组合以抵御极大的竖向载荷，进而极大提高了新浇墙体和新浇结构梁的加固效果。

附图说明

图1是实施例1的加固方法的流程框图。

图2是实施例1的支撑组件与墙体的凿除底部配合的示意图。

图3是实施例1的加固结构的剖视图。

图4是实施例2的加固结构的剖视图。

图5是实施例3的加固结构的剖视图。

图6是实施例3的用于体现第一预应力组件的安装位置的示意图。

图7是实施例4的加固结构的剖视图。

图8是实施例4的用于体现第二预应力组件的安装位置的示意图。

图9是实施例5的加固结构的剖视图。

图10是图9中A处的局部放大图。

附图标记说明：1、支撑组件；10、结构梁；100、施工区；11、顶板；12、底板；13、第一支撑件；131、第一支撑板；132、第一橡胶包边；133、承托横杆；135、第一横杆；136、第一螺母；137、腰形孔；14、第二支撑件；141、第二支撑板；142、第二橡胶包边；145、第二横杆；146、第二螺母；15、第一连接轴；16、第二连接轴；20、墙体；21、钢筋；22、箍筋；23、连接条；24、紧固螺母；25、膨胀螺栓；30、楼板；31、第一钢绞线；32、第一锚具；33、第一套管；41、第二钢绞线；42、第二锚具；43、第二套管。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例1公开一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法。

参照图1，既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，包括以下步骤：

S1、凿除墙体20底部：如图2所示，先对墙体20底部进行放线，以限定凿除部位的高度，然后对结构梁10上方的墙体20的底部进行跳格式凿除，即依次形成间隔排布的凿洞，当凿洞成型后立即放入支撑组件1，本实施例中的支撑组件1为切割个单体的工字钢，工字钢的底面抵接于结构梁10的顶面，工字钢的顶面抵接于墙体20的凿除底面，最后将墙体20的位于两个支撑组件1之间的部位进行凿除，以形成施工区100，并露出结构梁10的顶面。

S2、结构梁10加固：如图3所示，沿施工区100长度方向放置钢筋21，钢筋21分别放置于结构梁10的顶面、结构梁10的底面、结构梁10的两相对侧面上，并且，位于结构梁10顶面的钢筋21分置于工字钢的对称两侧内。

然后利用箍筋22以将钢筋21与结构梁10进行固定，具体为，先与结构梁10的表面或者楼板30的表面钻孔，以便于箍筋22的植入，然后再将箍筋22与钢筋21进行固定。

S3、结构梁10成型：于楼板30上贯穿开设注浆孔(图中未示出)，注浆孔用于后续的混凝土能够连通上下支模板内，然后于结构梁10的上方和下方分别支设模板，模板合围结构梁10设置，并且位于结构梁10上方的模板同时合围施工区100，然后浇筑混凝土，以同时浇筑成型结构梁10的加固部位和墙体20底部(图3中的虚线为新浇部位)。

实施例1的实施原理为：通过依次凿洞并置入工字钢的形式，以减少仅开凿墙体20底部所带来的墙体20承载不足的危险，并且借由多个工字钢的全面支撑，以利于墙体20底部后续的完全开凿，从而便于结构梁10的加固施工，减少因大面积拆除带来的危险性和大量建筑垃圾。

并且，基于仅局部开凿的方式，可实现后续一次性浇筑以成型墙体20底部和结构梁10的加固部位的作用，使得墙体20底部和结构梁10的加固部位之间的连接强度大大提高。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于，如图4所示，工字钢通过膨胀螺栓25与结构梁10的顶面固定连接；箍筋22呈U形，即箍筋22能够围绕结构梁10的下方部位设置，且箍筋22的两端竖向向上穿过楼板30以位于楼板30上方，箍筋22的两端通过连接条23进行连接，具体为，连接条23开设有对应箍筋22端部上穿的孔，箍筋22的端部为螺纹段，螺纹段螺纹连接有紧固螺母24，紧固螺母24抵接于连接条23的上表面，如此一来，钢筋21被圈定于箍筋22和连接条23合围成的区域内，且连接条23紧密压住钢筋21。

通过箍筋22和连接条23的配合，以大大提高钢筋21与结构梁10之间的连接效果，以大大提高新浇部分与原结构梁10之间的连接强度。

实施例3

实施例3与实施例2的不同之处在于，如图5所示，支撑组件1包括上下设置的顶板11、底板12、位于顶板11和底板12之间的第一支撑件13和第二支撑件14，顶板11抵接于墙体20的凿除底面，底板12抵接于结构梁10的顶面，且底板12通过膨胀螺栓25与结构梁10的顶面固定连接。第一支撑件13和第二支撑件14沿施工区100的宽度方向间隔排布。

第一支撑件13包括两个第一支撑板131，两个第一支撑板131的下侧相固定并与底板12进行固定连接，两个第一支撑板131的上侧相离设置，即使第一支撑件13呈V形，第一支撑板131的上侧固定有第一橡胶包边132，第一橡胶包边132抵接于顶板11的底面。

第二支撑件14包括两个第二支撑板141，两个第二支撑板141的上侧相固定并与顶板11进行固定连接，两个第二支撑板141的下侧相离设置，即使第二支撑件14呈倒V形，第二支撑板141的下侧固定有第二橡胶包边142，第二橡胶包边142抵接于底板12的上表面。

通过设置V形第一支撑件13和倒V形第二支撑件14，能够形成多方位的支撑体系，以对墙体20传递至结构梁10处的载荷进行均匀分散，以变相提高支撑组件1的支撑强度。

并且，第一支撑件13和第二支撑件14将顶板11和底板12之间的区域分隔为三个容纳区，第一支撑板131和第二支撑板141的侧面均固定有多个承托横杆133，各承托横杆133沿竖向间隔排布设置。

在步骤S2时，将位于结构梁10上方的钢筋21分置于三个容纳区内，且将多根钢筋21放置于承托横杆133上。如此一来，钢筋21均匀分置，能够提高均匀受力性，且钢筋21能够恰好弥补无支撑位置的强度不足。

如图5、图6所示，施工区100内还设有第一预应力组件，第一预应力组件包括第一钢绞线31、两个第一锚具32，本实施例的第一锚具32为夹片式张拉锚具，两个第一锚具32分别固定安装于施工区100内的位于首端和尾端的第一支撑件13上，可以采用焊接或者螺栓固定等形式进行安装固定；且施工区100内的首端和尾端的第一支撑件13上均固定有第一套管33，第一套管33进行设置；两个第一支撑板131之间的间隙处固定有第一横杆135，各第一支撑件13上的第一横杆135的高度自施工区100的中部向长度方向两端逐渐增加。

在步骤S2中，箍筋22安装完毕后，布置第一钢绞线31，具体为，第一钢绞线31依次经过第一横杆135的下方和连接条23的下方，且第一钢绞线31的端部穿过第一套管33并穿过对应的第一锚具32，然后利用张拉设备以沿施工区100长度方向拉紧第一钢绞线31，并利用第一锚具32对张拉后的第一钢绞线31进行锚固，此时，第一钢绞线31的应力施加于各个第一横杆135和底板12，以形成结构梁10的不同对应部位的预应力施加，使得结构梁10具备抗向下压力的预应力，以提高结构梁10的承载能力。

并且，当第一钢绞线31张紧时，第一橡胶包边132和第二橡胶包边142压缩，以减少第一支撑件13对顶板11或者墙体20的凿除底面的损伤。

实施例4

实施例4在实施例3的基础上做出如下设置，如图7、图8所示，顶板11通过膨胀螺栓25与墙体20的凿除底面进行固定连接。施工区100内还设有第二预应力组件。

具体为，施工区100内还设有第二预应力组件，第二预应力组件包括第二钢绞线41、两个第二锚具42，本实施例的第二锚具42为夹片式张拉锚具，两个第二锚具42分别固定安装于施工区100内的位于首端和尾端的第二支撑件14上，可以采用焊接或者螺栓固定等形式进行安装固定；且施工区100内的首端和尾端的第二支撑件14上均固定有第二套管43，第二套管43进行设置；两个第二支撑板141之间的间隙处固定有第二横杆145，各第二支撑件14上的第二横杆145的高度自施工区100的中部向长度方向两端逐渐降低。

在步骤S2中，当对第一钢绞线31进行张拉完毕后，在对第二钢绞线41进行布置，具体为，第二钢绞线41依次经过第二横杆145的上方，且第二钢绞线41的端部穿过第二套管43并穿过对应的第二锚具42，然后利用张拉设备以沿施工区100长度方向拉紧第二钢绞线41，并利用第二锚具42对张拉后的第二钢绞线41进行锚固，此时，第二钢绞线41的应力施加于各个第二横杆145上和墙体20底部的对应部位上，以形成墙体20底部的不同对应部位的预应力施加，使得墙体20底部具备抗向上压力的预应力，以提高该墙体20的抗竖向震动的能力和承载能力。

并且，第一预应力组件和第二预应力组件的相互配合，以于墙体20底部和结构梁10之间的区域内形成两种方向相向的预应力，两种预应力可共同组合以抵御极大的竖向载荷，进而极大提高了新浇墙体20和新浇结构梁10的加固效果。

实施例5

实施例5与实施例4的不同之处在于，如图9、图10所示，两个第一支撑板131的下侧共同通过第一连接轴15与底板12铰接连接，该铰接形式可以为第一连接轴15与底板12固定连接，第一支撑板131的下侧设有套设于该第一连接轴15上的环体，以实现铰接。第一支撑板131的第一橡胶包边132具有圆角，第一支撑板131的上侧可相对底板12沿施工区100的宽度方向进行一定的滑移；第一支撑板131上开设有腰形孔137，腰形孔137的长度方向为竖向，第一横杆135水平穿过两个第一支撑板131的腰形孔137，腰形孔137的长度方向的尺寸略大于第一横杆135的横截面尺寸，第一横杆135的穿出端均设有第一螺母136，第一螺母136为球头状。

两个第二支撑板141的上侧共同通过第二连接轴16与顶板11铰接连接，第二支撑板141的第二橡胶包边142具有圆角，第二支撑板141的下侧可相对底板12沿施工区100的宽度方向进行一定的滑移；第二支撑板141上也开设有腰形孔137，腰形孔137的长度方向为竖向，第二横杆145水平穿过两个第二支撑板141的腰形孔137，该腰形孔137的长度方向的尺寸略大于第二横杆145的横截面尺寸，第二横杆145的穿出端均设有第二螺母146，第二螺母146为球头状。

在步骤S1中，在安装支撑组件1的过程中，先将支撑组件1放入凿洞内，然后根据凿洞的具体高度，以改变两个第一支撑板131之间的角度，以使得第一支撑件13的高度可调，从而使得顶板11和底板12之间的距离可调，以适应于墙体20的凿除底面的不同高度，然后通过旋动第一螺母136，以抵接于两个第一支撑板131的相背面上（在第一钢绞线31未拉伸时，第一横杆135的相对腰形孔137的位置如图10所示，即第一横杆135位于腰形孔137的下部位置），以阻止第一支撑板131因受力而被撑开，即固定了第一支撑板131之间的角度，从而起到稳定支撑的效果。

第二支撑件14的高度调节方式同上，在第二钢绞线41未拉伸时，第二横杆145的相对腰形孔137的位置如图9所示，即第二横杆145位于腰形孔137的上部位置。

如此一来，通过设置腰形孔137，使得第一横杆135具有可上下移动的余量，当第一钢绞线31拉紧以对第一横杆135施加向上应力时，将一定程度上带动第一横杆135上移一小段距离，即球头状的第一螺母136与第一支撑板131的表面的抵接点将上移一小段距离，从而迫使两个第一支撑板131相向移动收拢，此时，第一支撑板131将更加紧密抵压于顶板11上，以形成稳固的三角形架构，即使得第一支撑件13的支撑强度大大提高。同理，当第二钢绞线41拉紧以对第二横杆145施加向下应力时，也将一定程度上带动第二横杆145下移一小段距离，从而迫使两个第二支撑板141相向移动收拢。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、凿除墙体（20）底部：先对结构梁（10）上方的墙体（20）的底部进行跳格式凿除，以依次形成凿洞，凿洞成型后则放入支撑组件（1），以对凿洞的内顶壁进行支撑，最后将墙体（20）的位于两个支撑组件（1）之间的部位进行凿除，以形成施工区（100），并露出结构梁（10）的顶面；

S2、结构梁（10）加固：沿施工区（100）长度方向放置钢筋（21），钢筋（21）分别放置于结构梁（10）的顶面、结构梁（10）的底面、结构梁（10）的两相对侧面上，然后利用箍筋（22）以将钢筋（21）与结构梁（10）进行固定；

S3、结构梁（10）成型：于楼板（30）上贯穿开设注浆孔，然后于结构梁（10）的上方和下方分别支设模板，模板合围结构梁（10）设置，并且位于结构梁（10）上方的模板同时合围施工区（100），然后浇筑混凝土，以同时浇筑成型结构梁（10）的加固部位和墙体（20）底部。

2.根据权利要求1所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述支撑组件（1）为工字钢，工字钢的底面抵接于结构梁（10）的顶面，工字钢的顶面抵接于墙体（20）的凿除底面；位于结构梁（10）顶面的钢筋（21）分置于工字钢的对称两侧内。

3.根据权利要求1所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述支撑组件（1）包括上下设置的顶板（11）、底板（12）、位于顶板（11）和底板（12）之间的第一支撑件（13）和第二支撑件（14），顶板（11）抵接于墙体（20）的凿除底面，底板（12）抵接于结构梁（10）的顶面；所述第一支撑件（13）呈V形，第一支撑件（13）的下部与底板（12）安装连接，第一支撑件（13）的上部抵接于顶板（11）的底面；所述第二支撑件（14）呈倒V形，第二支撑件（14）的上部与顶板（11）安装连接，第二支撑件（14）的下部抵接于底板（12）的顶面。

4.根据权利要求3所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述底板（12）通过膨胀螺栓（25）与结构梁（10）的顶面连接；所述第一支撑件（13）和第二支撑件（14）沿施工区（100）的宽度方向间隔排布，所述第一支撑件（13）和第二支撑件（14）将所述顶板（11）和所述底板（12）之间的区域分隔为三个容纳区，所述钢筋（21）分置于三个容纳区内；第一支撑件（13）和第二支撑件（14）均固定有多个竖向间隔排布的承托横杆（133），所述钢筋（21）放置于承托横杆（133）上。

5.根据权利要求3或4所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述箍筋（22）呈U形，所述箍筋（22）围绕结构梁（10）的下方部位，且箍筋（22）的两端竖向穿过楼板（30）位于楼板（30）上方，所述箍筋（22）的两端通过连接条（23）进行连接，所述钢筋（21）被圈定于箍筋（22）和连接条（23）合围成的区域内。

6.根据权利要求3或4所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述第一支撑件（13）上端与所述顶板（11）的抵接位置设有第一橡胶包边（132），所述第二支撑件（14）下端与所述底板（12）的抵接位置设有第二橡胶包边（142）；所述施工区（100）内设有第一预应力组件，第一预应力组件包括第一钢绞线（31）、两个第一锚具（32），所述第一锚具（32）分别安装于施工区（100）内的首端和尾端的第一支撑件（13）上，且施工区（100）内的首端和尾端的第一支撑件（13）上均固定有第一套管（33），各所述第一支撑件（13）的中空处均固定有第一横杆（135），各第一横杆（135）的高度自施工区（100）的中部向长度方向两端逐渐增加，所述第一钢绞线（31）经过第一横杆（135）的下部，且第一钢绞线（31）的端部穿过第一套管（33）并与对应的第一锚具（32）固定连接。

7.根据权利要求6所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述箍筋（22）呈U形，所述箍筋（22）围绕结构梁（10）的下方部位，且箍筋（22）的两端竖向穿过楼板（30）位于楼板（30）上方，所述箍筋（22）的两端通过连接条（23）进行连接，所述钢筋（21）被圈定于箍筋（22）和连接条（23）合围成的区域内；所述第一钢绞线（31）穿过所述连接条（23）的下方。

8.根据权利要求6所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述顶板（11）通过膨胀螺栓（25）与墙体（20）的凿除底面连接；所述施工区（100）内还设有第二预应力组件，第二预应力组件包括第二钢绞线（41）、两个第二锚具（42），所述第二锚具（42）分别安装于施工区（100）内的首端和尾端的第二支撑件（14）上，且施工区（100）内的首端和尾端的第二支撑件（14）上均固定有第二套管（43），各所述第二支撑件（14）的中空处均固定有第二横杆（145），各第二横杆（145）的高度自施工区（100）的中部向两端逐渐降低，所述第二钢绞线（41）经过第二横杆（145）的上部，且第二钢绞线（41）的端部穿过第二套管（43）并与对应的第二锚具（42）固定连接。

9.根据权利要求8所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述第一支撑件（13）包括两个第一支撑板（131），两个第一支撑板（131）的下侧共同通过第一连接轴（15）与所述底板（12）铰接连接，所述第一支撑板（131）的上侧沿施工区（100）宽度方向与顶板（11）相对滑移设置，所述第一横杆（135）水平穿设过两个第一支撑板（131），所述第一横杆（135）的穿过端均连接有第一螺母（136），所述第一螺母（136）抵接于两个第一支撑板（131）的相背面上；所述第二支撑件（14）包括两个第二支撑板（141），两个第二支撑板（141）的上侧共同通过第二连接轴（16）与所述顶板（11）铰接连接，所述第二支撑板（141）的下侧沿施工区（100）宽度方向与顶板（11）相对滑移设置，所述第二横杆（145）水平穿设过两个第二支撑板（141），所述第二横杆（145）的穿过端均连接有第二螺母（146），所述第二螺母（146）抵接于两个第二支撑板（141）的相背面上。

10.根据权利要求9所述的既有墙体下结构梁扩大截面的加固方法，其特征在于：所述第一支撑板（131）的被所述第一横杆（135）所穿过的孔设为竖向延伸的腰形孔（137），所述第一螺母（136）为球头状；所述第二支撑板（141）的被所述第二横杆（145）所穿过的孔设为竖向延伸的腰形孔（137），所述第二螺母（146）为球头状。

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