CN115505863A - 一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，包括：锌液没住锌锅喉口时，启动感应加热器，撤出明火加热烧嘴，此时可大规模进行熔锌作业；首先用0#锭和RZnAl0.7锌合金锭按锌液铝含量0.18％的控制目标进行计算，加至距目标液位50cm处；此时原有三分之一的锌液和新加入的锌液混合起来，这时测量锌液液面距离目标液位的距离，确认好再次的加锌量。取样进行光谱分析，检测铝含量并根据结果再次计算加入0#锭和RZnAl0.7锌合金锭的量，待加到距目标液位10cm处，停止加锌；再次取样进行光谱分析，检测铝含量和锑含量，最后加入RZnAl5锌合金和RZnSb6锌合金调整锌液成分至目标值。本发明不会产生最后锌液达到目标液位而成分不达标的风险。
Description
技术领域
本发明涉及带花热镀锌卷生产技术领域，涉及一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，具体是种锌锅在更换感应加热器后，大规模重新熔锌，尤其是要保证熔锌液位达到目标值的同时，锌液中铝、锑等元素符合工艺生产要求。
背景技术
2019年包钢薄板厂镀锌生产线进行中修，锌锅更换感应加热器，首先需要将锌液抽出三分之二，露出喉口，更换加热器的同时为了保证剩余锌液不凝固，采用安放明火烧嘴的加热方式。先前抽出的锌液已经进行了稀土试验，为了保证后期的产品质量不受影响，抽出的锌液不能再次使用，这就需要按照锌锅各组分进行重新熔锌，建线时锌锅熔锌是由外国专家指导，当时跟随的技术人员也都已经调离，所以需要建立一种新的方法进行熔锌。如果成分不达标将面临再次抽锌，会造成很大的损失。大多热镀锌生产线锌锅内各组分是不一样的，锌锅容量不同，使用的锌锭规格也不同，所以没有可照搬的例子，只能寻找符合自己生产特点的方法。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，包括：
1)利用现有的四种牌号的锌锭，分别是：0#锭，约1吨/块；RZnAl0.7锌合金，含铝量0.7％，约1吨/块；RZnAl5锌合金，含铝量5％，约0.5吨/块；RZnSb6锌合金，含锑量6％，约10公斤/块；每块锌锭都有标签显示的重量
2)锌液成分要求铝含量0.18％-0.22％,锑含量0.008％-0.011％，这样采取熔锌过程每个阶段铝含量理论控制在下限值0.18％，最后一个阶段整体调整铝含量和锑含量的方法；
3)加锌总量等于抽出锌液总量。抽出锌液总量确认的方法有二种，第一种是抽出的锌液会装入容积一定的模具中，比如本次用的模具容锌量是约1吨/个，这样计算出总共能装满多少个模具就知道抽出锌液的重量。第二种是量出锌锅内抽完锌后的锌液面到锌锅正常工作时的锌液面的深度(记作H加锌)，又从已知的生产技术资料中可以查到锌锅总深度(记作H设计)和锌锅设计总装锌量(记作W设计),准确的计算出需要加锌的量(记作W加锌)，公式：W加锌＝W设计×(H加锌/H设计)。
4)一开始锌锅处于明火烧嘴加热，熔锌能力差，先慢慢加0#锭让锌液没住喉口，加锌的过程中按照锭上的标签计算好加锌量；
5)锌液没住锌锅喉口时，启动感应加热器，撤出明火加热烧嘴，此时可大规模进行熔锌作业；
6)首先用0#锭和RZnAl0.7锌合金锭按锌液铝含量0.18％的控制目标计算各自的加入量。牌号RZnAl0.7锌合金加入量(记作W(RZnAl0.7))的确认，通过公式：W(RZnAl0.7)＝(W加锌×0.18％)/0.7％计算出RZnAl0.7锌合金的加锌量；0#锌锭的加入量W(0#)＝W加锌-W(RZnAl0.7)，此时0#锌锭的加入量一定要把4)中算好的减去，加至距目标液位50cm处。
7)此时原有三分之一的锌液和新加入的锌液混合起来，这时测量锌液液面距离目标液位的距离，确认好再次的加锌量。取样进行光谱分析，检测铝含量并根据结果再次计算加入0#锭和RZnAl0.7锌合金锭的量，待加到距目标液位10cm处，停止加锌；再次取样进行光谱分析，检测铝含量和锑含量，此时锌液中的铝含量一定是在控制下限(0.18％)附近，再加入RZnAl5锌合金来实现铝含量控制的理想值(例如0.2％)。加入1块RZnAl5锌合金(约500公斤)可以提升全部锌液铝含量的百分比计算：(0.5×5％)/210＝0.01％，210是锌锅中锌液总重量(单位：吨)。RZnSb6锌合金调整锌液成分中的锑含量，由于再次熔锌过程中一直未加，此时光谱检测的含量一定达不到目标值，且锌液中的锑含量很低，加入量也很小，几乎不会影响锌液液位的上涨，所以采用最后一次性加入的办法，计算式是：加入量＝(目标控制值-光谱检测值)×锌液总重量/6％，最终加锌完毕后的锌液液位距目标液位会留有8cm的余量，待沉没辊安装后就可以正常生产。
进一步的，所述6)中，0#锌锭每小时加入1-2吨。
进一步的，所述7)中，加锌完毕后的锌液液位距目标液位会留有8cm的余量。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
加锌的每个阶段铝含量保持工艺参数要求，不会产生最后锌液达到目标液位而成分不达标的风险。锑含量低，加锌锑合金量占用锌锅的体积小，可以最后一次性熔锌。
熔锌完毕后就可以直接投入生产，无需像文献1所述的加盖保温一定时间。
熔锌过程只需要二个人互相监护完成，不影响其它工程进度。
可减少工期4天，一次性熔锌达到的直接效益100万元以上。
具体实施方式
一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，包括：
1)利用现有的四种牌号的锌锭，分别是0#锭(约1吨/块)，RZnAl0.7锌合金(含铝量0.7％，约1吨/块)，RZnAl5锌合金(含铝量5％，约0.5吨/块)，RZnSb6锌合金(含锑量6％，约10公斤/块)。每块锌锭都有标签显示的重量。
2)锌液成分要求铝含量0.18％-0.22％,锑含量0.008％-0.011％，这样采取熔锌过程每个阶段铝含量理论控制在下限值0.18％，最后一个阶段整体调整铝含量和锑含量的方法；
3)加锌总量等于抽出锌液总量。抽出锌液总量确认的方法有二种，第一种是抽出的锌液会装入容积一定的模具中，比如本次用的模具容锌量是约1吨/个，这样计算出总共能装满多少个模具就知道抽出锌液的重量。第二种是量出锌锅内抽完锌后的锌液面到锌锅正常工作时的锌液面的深度(记作H加锌)，又从已知的生产技术资料中可以查到锌锅总深度(记作H设计)和锌锅设计总装锌量(记作W设计),准确的计算出需要加锌的量(记作W加锌)，公式：W加锌＝W设计×(H加锌/H设计)。
4)一开始锌锅处于明火烧嘴加热，熔锌能力差，先慢慢加0#锭让锌液没住喉口，加锌的过程中按照锭上的标签计算好加锌量；
5)锌液没住锌锅喉口时，启动感应加热器，撤出明火加热烧嘴，此时可大规模进行熔锌作业；
6)首先用0#锭和RZnAl0.7锌合金锭按锌液铝含量0.18％的控制目标计算各自的加入量。牌号RZnAl0.7锌合金加入量(记作W(RZnAl0.7))的确认，通过公式：W(RZnAl0.7)＝(W加锌×0.18％)/0.7％计算出RZnAl0.7锌合金的加锌量；0#锌锭的加入量W(0#)＝W加锌-W(RZnAl0.7)，此时0#锌锭的加入量一定要把4)中算好的减去，加至距目标液位50cm处。
7)此时原有三分之一的锌液和新加入的锌液混合起来，这时测量锌液液面距离目标液位的距离，确认好再次的加锌量。取样进行光谱分析，检测铝含量并根据结果再次计算加入0#锭和RZnAl0.7锌合金锭的量，待加到距目标液位10cm处，停止加锌；再次取样进行光谱分析，检测铝含量和锑含量，此时锌液中的铝含量一定是在控制下限(0.18％)附近，再加入RZnAl5锌合金来实现铝含量控制的理想值(例如0.2％)。加入1块RZnAl5锌合金(约500公斤)可以提升全部锌液铝含量的百分比计算：(0.5×5％)/210＝0.01％，210是锌锅中锌液总重量(单位：吨)。RZnSb6锌合金调整锌液成分中的锑含量，由于再次熔锌过程中一直未加，此时光谱检测的含量一定达不到目标值，且锌液中的锑含量很低，加入量也很小，几乎不会影响锌液液位的上涨，所以采用最后一次性加入的办法，计算式是：加入量＝(目标控制值-光谱检测值)×锌液总重量/6％，最终加锌完毕后的锌液液位距目标液位会留有8cm的余量，待沉没辊安装后就可以正常生产。
实施例1
一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，包括：
1)包钢薄板厂连续热镀锌机组锌锅深度210cm，总装锌能力210吨，这样锌锅每1cm正好加锌1吨。
2)盛放抽出锌液的模具每个可容纳锌液约1t，这样根据模具数量计算出加锌量约140吨。
3)首先慢慢加0#锌锭20吨，每小时1-2吨，使锌液位置没住喉口，然后启动更换后的感应加热器。
4)按加锌总量100吨，理论铝含量目标值0.18％分别计算出需要加入的0#锌锭74吨，RZnAl0.7锌合金锭26吨。计算公式是：RZnAl0.7锌合金锭量＝预加锌总量100×铝含量目标控制值(0.18％)/RZnAl0.7锌合金锭含铝量(0.007)。
5)此时锌液液位已经升起来，这样就可以安全取样了，用光谱检测铝含量是0.17％，基本达到预期目标。测量此时的液位距目标液位50cm，按总量40吨，铝含量0.18％目标值再加入0#锌锭30吨，RZnAl0.7锌锭10吨。
6)光谱检测铝含量0.17％，锑含量0.003％，根据铝含量目标值0.19％，锑含量0.009％分别再加入RZnAl5锌锭1吨，RZnSb6锑锭200公斤。
7)再次光谱检测，铝锑含量全部达到工艺要求，熔锌过程完毕。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (3)
1.一种锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，其特征在于：包括：
1)利用现有的四种牌号的锌锭，分别是：0#锭，1吨/块；RZnAl0.7锌合金，含铝量0.7％，1吨/块；RZnAl5锌合金，含铝量5％，0.5吨/块；RZnSb6锌合金，含锑量6％，10公斤/块；每块锌锭都有标签显示的重量。
2)锌液成分要求铝含量0.18％-0.22％,锑含量0.008％-0.011％，这样采取熔锌过程每个阶段铝含量理论控制在下限值0.18％，最后一个阶段整体调整铝含量和锑含量的方法；
3)加锌总量等于抽出锌液总量；抽出锌液总量确认的方法有二种:第一种是抽出的锌液装入容积一定的模具中，比如本次用的模具容锌量是1吨/个，这样计算出总共能装满多少个模具就知道抽出锌液的重量；第二种是量出锌锅内抽完锌后的锌液面到锌锅正常工作时的锌液面的深度,记作H加锌，又从已知的生产技术资料中可以查到锌锅总深度H设计和锌锅设计总装锌量W设计,准确的计算出需要加锌的量W加锌,W加锌＝W设计×(H加锌/H设计)；
4)一开始锌锅处于明火烧嘴加热，熔锌能力差，先慢慢加0#锭让锌液没住喉口，加锌的过程中按照锭上的标签计算好加锌量；
5)锌液没住锌锅喉口时，启动感应加热器，撤出明火加热烧嘴，此时可大规模进行熔锌作业；
6)首先用0#锭和RZnAl0.7锌合金锭按锌液铝含量0.18％的控制目标计算各自的加入量；牌号RZnAl0.7锌合金加入量W(RZnAl0.7)的确认，通过公式：W(RZnAl0.7)＝(W加锌×0.18％)/0.7％计算出RZnAl0.7锌合金的加锌量；0#锌锭的加入量W(0#)＝W加锌-W(RZnAl0.7)，此时0#锌锭的加入量一定要把步骤4)中算好的减去，加至距目标液位50cm处；
7)此时原有三分之一的锌液和新加入的锌液混合起来，这时测量锌液液面距离目标液位的距离，确认好再次的加锌量；取样进行光谱分析，检测铝含量并根据结果再次计算加入0#锭和RZnAl0.7锌合金锭的量，待加到距目标液位10cm处，停止加锌；再次取样进行光谱分析，检测铝含量和锑含量，此时锌液中的铝含量一定是在控制下限附近，再加入RZnAl5锌合金来实现铝含量控制的理想值；加入1块RZnAl5锌合金可以提升全部锌液铝含量的百分比计算：(0.5×5％)/210＝0.01％，210是锌锅中锌液总重量，单位为吨；RZnSb6锌合金调整锌液成分中的锑含量，由于再次熔锌过程中一直未加，此时光谱检测的含量一定达不到目标值，且锌液中的锑含量很低，加入量也很小，几乎不会影响锌液液位的上涨，所以采用最后一次性加入的办法，计算式是：加入量＝(目标控制值-光谱检测值)×锌液总重量/6％，最终加锌完毕后的锌液液位距目标液位会留有8cm的余量，待沉没辊安装后就可以正常生产。
2.根据权利要求1所述的锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，其特征在于：所述6)中，0#锌锭每小时加入1-2吨。
3.根据权利要求1所述的锌铝锑工艺锌锅更换感应加热器后再次熔锌方法，其特征在于：所述7)中，加锌完毕后的锌液液位距目标液位会留有8cm的余量。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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