CN115503105A - 模块化预制构件的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化预制构件的生产方法，包括以下步骤：S1、在底模台上绑扎底板钢筋和墙板钢筋；S2、将两个第一边挡板分别对应所述底模台的两个长边垂直设置在所述底模台上；S3、将两组第一立模组件垂直立置在所述底模台上；S4、分别往所述底板模腔和墙板模腔内浇筑混凝土；S5、混凝土固化成型后得到底板和连接在所述底板上的墙板，脱模，养护，得到模块化预制构件；所述模块化预制构件包括底板、一体成型在所述底板的相对两侧端的两个墙板。本发明的模块化预制构件的生产方法，通过模具的设计及装配，实现一次浇筑成型具有底板和墙板的模块化预制构件，减少在现场的装配工作及湿式连接作业，提高装配式施工方式的整体效率。

Description

模块化预制构件的生产方法

技术领域

本发明涉及建筑技术领域，尤其涉及一种模块化预制构件的生产方法。

背景技术

混凝土预制构件是指按照设计规格在工厂预制完成的装配式构件，一般常见的预制构件包括预制叠合板、预制楼梯、预制外墙板等。混凝土预制构件都是在工厂固定框内部制造形成，运输至现场再进行湿作业连接，形成装配式建筑。湿作业连接不可避免的增加了现场作业的工序，形成的建筑不可重复拆装多次使用，因此并不能充分体现装配式的优势。

目前对于混凝土预制构件，尚未有将建筑的每个房间作为单独的模块化构件，并且也没有针对模块化构件的模具和生产方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种模块化预制构件的生产方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种模块化预制构件的生产方法，包括以下步骤：

S1、在底模台上绑扎底板钢筋和墙板钢筋；所述墙板钢筋相对所述底模台垂直立置而连接在所述底板钢筋上；

S2、将两个第一边挡板分别对应所述底模台的两个长边垂直设置在所述底模台上，在所述底模台上界定出一个底板模腔，所述底板钢筋和墙板钢筋均位于所述底板模腔内；

S3、将两组第一立模组件垂直立置在所述底模台上，并且分别连接在所述第一边挡板的端部之间，每一所述第一立模组件的内部模腔形成墙板模腔，所述墙板钢筋处于所述墙板模腔内；

S4、分别往所述底板模腔和墙板模腔内浇筑混凝土，覆盖所述底板钢筋和墙板钢筋；

S5、混凝土固化成型后得到底板和连接在所述底板上的墙板，脱模，养护，得到模块化预制构件；

所述模块化预制构件包括底板、一体成型在所述底板的相对两侧端的两个墙板。

优选地，步骤S1中，所述底板钢筋根据底板的外周形状布置在所述底模台上，所述墙板钢筋根据墙板在底板上的连接位置进行布置。

优选地，步骤S3包括：

S3.1、将所述第一立模组件的内模板垂直放置并横跨在两个所述第一边挡板的端部上；

S3.2、将所述第一立模组件的外模板间隔所述内模板并垂直设置在两个所述第一边挡板的端部之间；所述外模板和内模板之间的间隔形成所述墙板模腔；

S3.3、将所述第一立模组件的第一收口板对应所述墙板模腔高度方向上的两侧，设置在所述外模板和内模板之间，将所述墙板模腔高度方向上的两侧封闭。

优选地，步骤S3.1还包括：

将所述第一立模组件的若干腔壳安装在所述内模板朝向所述外模板的表面的上端或下端；

在步骤S5中，在脱模及将所述腔壳脱出后，在所述墙板的上端或下端上形成手孔。

优选地，步骤S3.1中，所述内模板上设有贯穿其相对两个表面的孔部；

步骤S3.2之后，将窗口框体或门洞框体通过所述孔部置入所述墙板模腔内；

在步骤S5中，在脱模及将所述窗口框体或门洞框体脱出后，在所述墙板上形成窗口或门洞。

优选地，所述模块化预制构件的生产方法还包括以下步骤：

S3-4、将至少一组第二立模组件垂直立置在所述底模台上，并且分别连接支撑在所述第一边挡板上，每一所述第二立模组件的内部模腔形成隔墙模腔；所述第二立模组件位于两组所述第一立模组件之间；

步骤S3-4在步骤S3之后、步骤S4之前进行；

步骤S1中，还包括在所述底模台上绑扎隔墙钢筋；

所述隔墙钢筋相对所述底模台垂直立置而连接在所述底板钢筋上；

步骤S3-4中，所述隔墙钢筋处于所述隔墙模腔内；

步骤S4还包括：往所述隔墙模腔内浇筑混凝土；

所述隔墙模腔内的混凝土固化成型后形成一体连接在底板上的隔墙。

优选地，步骤S3-4包括：

S3-4.1、将所述第二立模组件的第一模板和第二模板间隔相对设置，横跨在两个所述第一边挡板上，分别通过支撑组件撑高在所述底模台上；

所述第一模板和第二模板之间的间隔形成所述隔墙模腔；

S3-4.2、将所述第二立模组件的第二收口板对应所述隔墙模腔高度方向上的两侧，设置在所述第一模板和第二模板之间，将所述隔墙模腔高度方向上的两侧封闭。

优选地，所述模块化预制构件的生产方法还包括以下步骤：

S6、将顶模组件安装在所述墙板的顶部；

S7、在所述顶模组件的顶板模腔内绑扎顶板钢筋后，浇筑混凝土；

S8、所述顶板模腔内的混凝土固化成型后，脱模，养护，得到一体连接在所述墙板顶部的顶板。

优选地，步骤S6包括：

S6.1、将所述顶模组件的固定支架分别安装在两个墙板的顶部；

S6.2、将所述顶模组件的架空模台横设在相邻的两个墙板之间，将所述架空模台的每一端部固定连接在对应的所述固定支架上；

S6.3、将所述顶模组件的两个第二边挡板连接在所述架空模台的相对两侧，在所述架空模台上界定出顶板模腔。

优选地，步骤S6.2中还包括：在所述架空模台的至少一侧安装施工平台。

本发明的有益效果：通过模具的设计及装配，实现一次浇筑成型具有底板和墙板的模块化预制构件，减少在现场的装配工作及湿式连接作业，提高装配式施工方式的整体效率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明第一实施例的模块化预制构件的生产方法中底模组件和第立模组件的装配结构示意图；

图2是本发明第一实施例的模块化预制构件的生产方法中窗口框体在第一立模组件上的结构示意图；

图3是本发明第一实施例的模块化预制构件的生产方法获得的模块化预制构件的结构示意图；

图4是本发明第二实施例的模块化预制构件的生产方法中底模组件和第立模组件的装配结构示意图；

图5是本发明第二实施例的模块化预制构件的生产方法获得的模块化预制构件的结构示意图；

图6是本发明第三实施例的模块化预制构件的生产方法中顶模组件的装配结构示意图；

图7是本发明第三实施例的模块化预制构件的生产方法中顶模组件的俯视图；

图8是图7中固定支架的分解结构示意图；

图9是本发明第三实施例的模块化预制构件的生产方法获得的模块化预制构件的结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1-3所示，本发明第一实施例的模块化预制构件的生产方法，包括以下步骤：

S1、在底模台11上绑扎底板钢筋(未图示)和墙板钢筋(未图示)。

其中，在绑扎底板钢筋和墙板钢筋之前，对底模台11进行水平调节。例如，通过底模台11下方的数个支脚13的高度进行调节，使得底模台11的上表面达到要求的水平度，确保底板的生产精度。

另外，根据所要生产的底板110的尺寸(外周尺寸)，在底模台11上确定成型区域。在成型区域内，绑扎底板钢筋，通常是钢筋笼。底板钢筋根据底板的外周形状布置在底模台11上。

对应模块化预制构件100中，墙板120在底板110上的连接位置，例如底板110的相对两侧边，在底板钢筋上绑扎墙板钢筋，每一墙板钢筋对应墙板120的形状布置，由钢筋笼连接形成。墙板钢筋相对底模台11垂直立置而连接底板钢筋上。

另外，根据墙板120上开设门洞或窗口的需求，墙板钢筋中部位置预留通口。

S2、将两个第一边挡板12分别对应底模台11的两个长边垂直设置在底模台11上，在底模台11上界定出一个底板模腔，底板钢筋和墙板钢筋均位于底板模腔内。

第一边挡板12通过螺栓组件等连接组件可拆卸固定在底模台11上，方便拆装。底模台11每一长边侧上的第一边挡板12可由一整体的钢板形成，或者由多个钢板相接形成。对于多个钢板相接形成的第一边挡板12，方便拆分及运输。

两个第一边挡板12和底模台11、支脚13构成用于成型底板110的底模组件10。

其中，在底模台11上，两个第一边挡板12构成成型区域的相对两个边界，底板模腔形成在成型区域和第一边挡板12之间。底板模腔的相对两端对应底模台11的两个短边。

墙板钢筋具有两组，分别对应在底板模腔的相对两端处。

S3、将两组第一立模组件20垂直立置在底模台11上，并且分别连接在第一边挡板12的端部之间，每一第一立模组件20的内部模腔形成墙板模腔，墙板钢筋处于墙板模腔内。

其中，每一第一立模组件20包括外模板21、内模板22及第一收口板23，还可包括若干腔壳。外模板21和内模板22分别可由桁架结构形成；腔壳可由钢板焊接形成的中壳且封闭的壳体结构。

对应第一立模组件20的结构组成，该步骤S3进一步包括：

S3.1、将第一立模组件20的内模板22垂直放置并横跨在两个第一边挡板12的端部上。

为避免内模板22的底面接触到浇筑到底板模腔内的混凝土，影响底板110的成型及外观，内模板22可通过支撑组件24撑高在第一边挡板12上方一定的距离，该距离无需太大，只需使内模板22的底面脱离(不接触)与第一边挡板12的顶面即可。支撑组件24优选支撑固定在底模台11上并位于第一边挡板12的外侧。

完成内模板22的安装后，将若干腔壳安装在内模板22朝向底模台11短边外侧的表面的上端或下端。

S3.2、将第一立模组件20的外模板21间隔内模板22并垂直设置在两个第一边挡板12的端部之间。外模板21和内模板22之间的间隔形成墙板模腔。

腔壳位于内模板22朝向外模板21底模的表面上，同时也位于墙板模腔内。为方便后续腔壳的脱出，腔壳的所有外表面涂有脱模剂。

S3.3、将第一立模组件20的第一收口板23对应墙板模腔高度方向上的两侧，设置在外模板21和内模板22之间，将墙板模腔高度方向上的两侧封闭。

内模板22与外模板21之间的间隔大小根据所要成型的墙板120厚度设置，第一收口板23对应前述间隔大小选择对应的宽度。对应墙板模腔高度方向上的两侧，第一收口板23具有两组，每一组第一收口板23设置在墙板模腔高度方向上的一侧。并且，第一收口板23通过螺栓组件等可拆卸连接外模板21和内模板22。

为方便第一立模组件20的组装调整以及后续混凝土浇筑后的调整，每一第一立模组件20的外侧可设置操作平台26，工作人员可通过楼梯上下操作平台26。

S4、分别往底板模腔和墙板模腔内浇筑混凝土，混凝土同时覆盖底板钢筋和墙板钢筋。

S5、混凝土固化成型后得到底板110和连接在底板110上的墙板120，脱模，养护，得到模块化预制构件100。

其中，位于底板模腔内的混凝土固化成型后与底板钢筋共同构成底板110，位于墙板模腔内的混凝土固化成型后与墙板钢筋共同构成墙板120，并且墙板120一体连接在底板110上。

脱模时，也将第一立模组件20内的腔壳脱出，腔壳脱出后在成型的墙板120的上端或下端留下槽部，该槽部形成手孔101。

脱模、养护等工序采用现有技术实现即可。

该第一实施例的模块化预制构件的生产方法获得的模块化预制构件100包括底板110、一体成型在底板110的相对两侧端的两个墙板120。该模块化预制构件100可以作为单层的箱型建筑物(单个房间)，或者作为箱型建筑物的底层或上层结构。

每一墙板120的顶部或底部可进一步加工出通道102连通至手孔101，通道102用于螺栓置入其中，与上方或下方的另一模块化预制构件通过螺栓等实现干式连接，手孔101的设置方便工作人员在其中对螺栓进行操作，以及将螺母锁紧在螺栓上。

进一步地，根据墙板110上具有窗口或门洞的需求，在上述的生产过程中，还包括以下步骤：

在步骤S3.1中，内模板22上设有贯穿其相对两个表面的孔部；

在步骤S3.2之后，将窗口框体25或门洞框体通过孔部置入墙板模腔内，可固定在内模板22上。窗口框体25或者门洞框体的设置后，浇筑混凝土时混凝土主要落入窗口框体25或门洞框体以外的空间。

在步骤S5中，在脱模及将窗口框体25或门洞框体脱出后，窗口框体25或门洞框体原所在位置形成空洞，进而在墙板120上形成窗口或门洞，可在后续安装窗框或者门框。

如图3、4所示，本发明第二实施例的模块化预制构件的生产方法，包括以下步骤：

S1、在底模台11上绑扎底板钢筋(未图示)、墙板钢筋(未图示)和隔墙钢筋(未图示)。

其中，在绑扎底板钢筋、墙板钢筋和隔墙钢筋之前，对底模台11进行水平调节。例如，通过底模台11下方的数个支脚13的高度进行调节，使得底模台11的上表面达到要求的水平度，确保底板的生产精度。

另外，根据所要生产的底板110的尺寸(外周尺寸)，在底模台11上确定成型区域。在成型区域内，绑扎底板钢筋，通常是钢筋笼。底板钢筋根据底板的外周形状布置在底模台11上。

对应模块化预制构件100中，墙板120在底板110上的连接位置，例如底板110的相对两侧边，在底板钢筋上绑扎墙板钢筋，每一墙板钢筋对应墙板120的形状布置，由钢筋笼连接形成。对应隔墙130在底板110上的连接位置，将隔墙钢筋绑扎在底模台11上并处于两组墙板钢筋之间。墙板钢筋和隔墙钢筋均相对底模台11垂直立置而连接在底板钢筋上。

另外，根据墙板120上开设门洞或窗口的需求，墙板钢筋中部位置预留通口。

S2、将两个第一边挡板12分别对应底模台11的两个长边垂直设置在底模台11上，在底模台11上界定出一个底板模腔，底板钢筋和墙板钢筋均位于底板模腔内。

第一边挡板12通过螺栓组件等连接组件可拆卸固定在底模台11上，方便拆装。底模台11每一长边侧上的第一边挡板12可由一整体的钢板形成，或者由多个钢板相接形成。对于多个钢板相接形成的第一边挡板12，方便拆分及运输。

两个第一边挡板12和底模台11、支脚13构成用于成型底板110的底模组件10。

其中，在底模台11上，两个第一边挡板12构成成型区域的相对两个边界，底板模腔形成在成型区域和第一边挡板12之间。底板模腔的相对两端对应底模台11的两个短边。

墙板钢筋具有两组，分别对应在底板模腔的相对两端处。

S3、将两组第一立模组件20垂直立置在底模台11上，并且分别连接在第一边挡板12的端部之间，每一第一立模组件20的内部模腔形成墙板模腔，墙板钢筋处于墙板模腔内。

其中，每一第一立模组件20包括外模板21、内模板22及第一收口板23，还可包括若干腔壳。外模板21和内模板22分别可由桁架结构形成；腔壳可由钢板焊接形成的中壳且封闭的壳体结构。

对应第一立模组件20的结构组成，该步骤S3进一步包括：

S3.1、将第一立模组件20的内模板22垂直放置并横跨在两个第一边挡板12的端部上。

为避免内模板22的底面接触到浇筑到底板模腔内的混凝土，影响底板110的成型及外观，内模板22可通过支撑组件24撑高在第一边挡板12上方一定的距离，该距离无需太大，只需使内模板22的底面脱离(不接触)与第一边挡板12的顶面即可。支撑组件24优选支撑固定在底模台11上并位于第一边挡板12的外侧。

完成内模板22的安装后，将若干腔壳安装在内模板22朝向底模台11短边外侧的表面的上端或下端。

S3.2、将第一立模组件20的外模板21间隔内模板22并垂直设置在两个第一边挡板12的端部之间。外模板21和内模板22之间的间隔形成墙板模腔。

腔壳位于内模板22朝向外模板21底模的表面上，同时也位于墙板模腔内。为方便后续腔壳的脱出，腔壳的所有外表面涂有脱模剂。

S3.3、将第一立模组件20的第一收口板23对应墙板模腔高度方向上的两侧，设置在外模板21和内模板22之间，将墙板模腔高度方向上的两侧封闭。

内模板22与外模板21之间的间隔大小根据所要成型的墙板120厚度设置，第一收口板23对应前述间隔大小选择对应的宽度。对应墙板模腔高度方向上的两侧，第一收口板23具有两组，每一组第一收口板23设置在墙板模腔高度方向上的一侧。并且，第一收口板23通过螺栓组件等可拆卸连接外模板21和内模板22。

为方便第一立模组件20的组装调整以及后续混凝土浇筑后的调整，每一第一立模组件20的外侧可设置操作平台26，工作人员可通过楼梯上下操作平台26。

S3-4、将至少一组第二立模组件30垂直立置在底模台11上，并且分别连接支撑在第一边挡板12上。每一第二立模组件30的内部模腔形成隔墙模腔；第二立模组件30位于两组第一立模组件20之间。

该第二立模组件30用于成型隔墙130，能够将两个墙板120之间的空间进一步分隔为两个或以上的空间。第二立模组件30包括第一模板31、第二模板32以及第二收口板33。结合第二立模组件30的结构组成，该步骤S3-4具体可包括：

S3-4.1、将第二立模组件30的第一模板31和第二模板32间隔相对设置，横跨在两个第一边挡板12上，分别通过支撑组件34撑高在底模台11上。第一模板31和第二模板32之间的间隔形成隔墙模腔，隔墙钢筋位于隔墙模腔内。

其中，第一模板31和第二模板32分别可由桁架结构形成。支撑组件34对第一模板31和第二模板32的支撑，使得第一模板31和第二模板32的底面撑高在第一边挡板12上方一定的距离，不与第一边挡板12的顶面在同一水平面上，避免第一模板31和第二模板32的底面接触到浇筑的混凝土，影响底板110的成型及外观。

S3-4.2、将第二立模组件30的第二收口板33对应隔墙模腔高度方向上的两侧，设置在第一模板31和第二模板32之间，将隔墙模腔高度方向上的两侧封闭。

第一模板31和第二模板32之间的间隔大小根据所要成型的隔墙130厚度设置，第二收口板33对应前述间隔大小选择对应的宽度。对应隔墙模腔高度方向上的两侧，第二收口板33具有两组，每一组第二收口板33设置在隔墙模腔高度方向上的一侧。并且，第二收口板33通过螺栓组件等可拆卸连接第一模板31和第二模板32。

第一模板31和第二模板32分别可由桁架结构形成。

S4、分别往底板模腔、墙板模腔和隔墙模腔内浇筑混凝土，混凝土同时覆盖底板钢筋、墙板钢筋和隔墙钢筋。

S5、混凝土固化成型后得到底板110、连接在底板110上的墙板120和隔墙130，脱模，养护，得到模块化预制构件100。

其中，位于底板模腔内的混凝土固化成型后与底板钢筋共同构成底板110。位于墙板模腔内的混凝土固化成型后与墙板钢筋共同构成墙板120，并且墙板120一体连接在底板110上。位于隔墙模腔内的混凝土固化成型后与隔墙钢筋共同构成隔墙130，并且隔墙130一体连接在底板110上。

脱模时，也将第一立模组件20内的腔壳脱出，腔壳脱出后在成型的墙板120的上端或下端留下槽部，该槽部形成手孔101。

脱模、养护等工序采用现有技术实现即可。

该第二实施例的模块化预制构件的生产方法获得的模块化预制构件100包括底板110、一体成型在底板110的相对两侧端的两个墙板120、至少一个一体成型在底板110上的隔墙130。该模块化预制构件100可以作为单层的箱型建筑物(具有两个或以上房间)，或者作为箱型建筑物的底层或上层结构。

每一墙板120的顶部或底部可进一步加工出通道102连通至手孔101，通道102用于螺栓置入其中，与上方或下方的另一模块化预制构件通过螺栓等实现干式连接，手孔102的设置方便工作人员在其中对螺栓进行操作，以及将螺母锁紧在螺栓上。

进一步地，根据墙板120或隔墙130上具有窗口或门洞的需求，在上述的生产过程中，还包括将窗口框体或门洞框体置入墙板模腔或隔墙模腔内，如图2所示。窗口框体或者门洞框体的设置后，浇筑混凝土时混凝土主要落入窗口框体或门洞框体以外的空间。

在步骤S5中，在脱模及将窗口框体或门洞框体脱出后，窗口框体或门洞框体原所在位置形成空洞，进而在墙板120或隔墙130上形成窗口或门洞，可在后续安装窗框或者门框。

结合图1-6所示，本发明第三实施例的模块化预制构件的生产方法，包括以下步骤：

S1、在底模台11上绑扎底板钢筋(未图示)和墙板钢筋(未图示)。

其中，在绑扎底板钢筋和墙板钢筋之前，对底模台11进行水平调节。例如，通过底模台11下方的数个支脚13的高度进行调节，使得底模台11的上表面达到要求的水平度，确保底板的生产精度。

另外，根据所要生产的底板110的尺寸(外周尺寸)，在底模台11上确定成型区域。在成型区域内，绑扎底板钢筋，通常是钢筋笼。底板钢筋根据底板的外周形状布置在底模台11上。

对应模块化预制构件100中，墙板120在底板110上的连接位置，例如底板110的相对两侧边，在底板钢筋上绑扎墙板钢筋，每一墙板钢筋对应墙板120的形状布置，由钢筋笼连接形成。墙板钢筋相对底模台11垂直立置而连接底板钢筋上。

另外，根据墙板120上开设门洞或窗口的需求，墙板钢筋中部位置预留通口。

S2、将两个第一边挡板12分别对应底模台11的两个长边垂直设置在底模台11上，在底模台11上界定出一个底板模腔，底板钢筋和墙板钢筋均位于底板模腔内。

第一边挡板12通过螺栓组件等连接组件可拆卸固定在底模台11上，方便拆装。底模台11每一长边侧上的第一边挡板12可由一整体的钢板形成，或者由多个钢板相接形成。对于多个钢板相接形成的第一边挡板12，方便拆分及运输。

两个第一边挡板12和底模台11、支脚13构成用于成型底板110的底模组件10。

其中，在底模台11上，两个第一边挡板12构成成型区域的相对两个边界，底板模腔形成在成型区域和第一边挡板12之间。底板模腔的相对两端对应底模台11的两个短边。

墙板钢筋具有两组，分别对应在底板模腔的相对两端处。

S3、将两组第一立模组件20垂直立置在底模台11上，并且分别连接在第一边挡板12的端部之间，每一第一立模组件20的内部模腔形成墙板模腔，墙板钢筋处于墙板模腔内。

其中，每一第一立模组件20包括外模板21、内模板22及第一收口板23，还可包括若干腔壳。外模板21和内模板22分别可由桁架结构形成；腔壳可由钢板焊接形成的中壳且封闭的壳体结构。

对应第一立模组件20的结构组成，该步骤S3进一步包括：

S3.1、将第一立模组件20的内模板22垂直放置并横跨在两个第一边挡板12的端部上。

为避免内模板22的底面接触到浇筑到底板模腔内的混凝土，影响底板110的成型及外观，内模板22可通过支撑组件24撑高在第一边挡板12上方一定的距离，该距离无需太大，只需使内模板22的底面脱离(不接触)与第一边挡板12的顶面即可。支撑组件24优选支撑固定在底模台11上并位于第一边挡板12的外侧。

完成内模板22的安装后，将若干腔壳安装在内模板22朝向底模台11短边外侧的表面的上端或下端。

S3.2、将第一立模组件20的外模板21间隔内模板22并垂直设置在两个第一边挡板12的端部之间。外模板21和内模板22之间的间隔形成墙板模腔。

腔壳位于内模板22朝向外模板21底模的表面上，同时也位于墙板模腔内。为方便后续腔壳的脱出，腔壳的所有外表面涂有脱模剂。

S3.3、将第一立模组件20的第一收口板23对应墙板模腔高度方向上的两侧，设置在外模板21和内模板22之间，将墙板模腔高度方向上的两侧封闭。

内模板22与外模板21之间的间隔大小根据所要成型的墙板120厚度设置，第一收口板23对应前述间隔大小选择对应的宽度。对应墙板模腔高度方向上的两侧，第一收口板23具有两组，每一组第一收口板23设置在墙板模腔高度方向上的一侧。并且，第一收口板23通过螺栓组件等可拆卸连接外模板21和内模板22。

为方便第一立模组件20的组装调整以及后续混凝土浇筑后的调整，每一第一立模组件20的外侧可设置操作平台26，工作人员可通过楼梯上下操作平台26。

S4、分别往底板模腔和墙板模腔内浇筑混凝土，混凝土同时覆盖底板钢筋和墙板钢筋。

S5、混凝土固化成型后得到底板110和连接在底板110上的墙板120，脱模，养护，得到模块化预制构件100。

其中，位于底板模腔内的混凝土固化成型后与底板钢筋共同构成底板110，位于墙板模腔内的混凝土固化成型后与墙板钢筋共同构成墙板120，并且墙板120一体连接在底板110上。

脱模时，也将第一立模组件20内的腔壳脱出，腔壳脱出后在成型的墙板120的上端或下端留下槽部，该槽部形成手孔101。

脱模、养护等工序采用现有技术实现即可。

墙板120的顶部露出有钢筋。

S6、将顶模组件40安装在墙板120的顶部。

顶模组件40用于成型顶板140，将上述获得的模块化预制构件100的顶部封闭，形成具有顶板140的模块化预制构件100。顶模组件40包括固定支架41、架空模台42、两个第二边挡板43。

如图6-图8所示，该步骤S6具体可包括：

S6.1、将顶模组件40的固定支架41分别安装在两个墙板120的顶部。

其中，固定支架41通过螺栓等紧固件以对拉方式固定在墙板120的顶部。

S6.2、将顶模组件40的架空模台42横设在相邻的两个墙板120之间，将架空模台42的每一端部固定连接在对应的固定支架41上。

架空模台42悬空在墙板120的顶部，通过与固定支架41的连接，将自身重量及上部荷载传递至墙板120，通过墙板120对其起到一定的支撑，无需额外设置竖向支撑设备。当底板110上还具有隔墙130时，也在隔墙130的顶部安装固定支架41，架空模台42分设在相邻的隔墙130和墙板120的顶部之间。

结合图7及图8，固定支架41进一步可包括内模座411、外模座412、定位支座414以及两个侧模板413。内模座411整体呈长条状结构，通过螺栓等紧固件锁紧在墙板120朝向另一墙板120的内侧上端；外模座412通过螺栓等紧固件锁紧在墙板120背向另一墙板120的外侧上端。两个侧模板413则分别通过螺栓等紧固件锁紧在墙板120另外的相背的两个侧面(对应厚度的侧面)上端。墙板120上端设有贯穿相对两个表面的连接孔，因此内模座411和外模座412可通过螺栓以对拉方式锁紧在墙板120上端的两侧。内模座411和外模座412整体均呈长条状结构，分别通过钢板等制成，两者的长度均与墙板120的长度(在底板110上的横跨长度)相当。

定位支座414通过螺栓等紧固件连接在墙板120上并紧邻在内模座411的下方。架空模台41的端部可插入内模座411内并通过螺栓等件连接在内模座411上。

在架空模台42的至少一侧安装施工平台44，方便工作人员在上方进行组装、调整等操作。

上述顶模组件40在墙板120顶部的安装，减少了顶模组件40在地面等其他位置安装的操作空间，有效节省了场地。

S6.3、将顶模组件40的两个第二边挡板43连接在架空模台42的相对两侧，在架空模台42上界定出顶板模腔。

两个第二边挡板43对应在架空模台42的两个长边侧，在架空模台42上围出顶板模腔。

S7、在顶模组件40的顶板模腔内绑扎顶板钢筋(未图示)后，浇筑混凝土。浇筑的混凝土同时也覆盖到墙板120的顶部，将该墙板120顶部露出的钢筋覆盖。

S8、顶板模腔内的混凝土固化成型后，脱模，养护，得到一体连接在墙板120顶部的顶板140。

另外，根据在墙板120、隔板130上设置窗口或门洞的需求，在上述的生产过程中，还包括将窗口框体或门洞框体置入墙板模腔或隔墙模腔内。窗口框体或者门洞框体的设置后，浇筑混凝土时混凝土主要落入窗口框体或门洞框体以外的空间。在步骤S5中，在脱模及将窗口框体或门洞框体脱出后，窗口框体或门洞框体原所在位置形成空洞，进而在墙板120或隔墙130上形成窗口或门洞，可在后续安装窗框或者门框。

如图9所示，该第三实施例的模块化预制构件的生产方法获得的模块化预制构件100包括底板110、一体成型在底板110的相对两侧端的两个墙板120、一体连接在墙板120顶部的顶板140；顶板140与底板110间隔相平行。还可以包括一体成型在底板110上并处于两个墙板120之间的至少一个隔墙130。该模块化预制构件100可以作为单层建筑物，或者作为建筑物的底层结构、或者上层结构。

两个或以上的模块化预制构件100可以在水平方向上进行连接，装配形成更大体积的箱型建筑物，还可以在垂直方向上进行上下叠置连接，形成具有两层或以上的箱型建筑物。

为实现模块化预制构件100之间的上下叠置连接(主要是干式连接)，作为下层的模块化预制构件100的每一墙板120的顶部可进一步加工出通道102连通至墙板120上端的手孔101(参考图3或图5)，通道102用于螺栓置入其中。作为上层的模块化预制构件100的每一墙板120的底部可进一步加工出通道102连通至墙板120下端的手孔121(参考图9)，通道102用于螺栓置入其中。

两个模块化预制构件100上下叠置后，将螺栓穿设置在上下连通的两个通道102中，分别通过下层墙板120的手孔102和上层墙板120的手孔101将螺母锁紧在螺栓上，将上下叠置的两个模块化预制构件100连接成一体。

本发明制得的模块化预制构件100，能够多次重复拆装，实现在不同环境下所需不同体积或层数的建筑物的装配需求，应用灵活，现场装配简单便捷，无需湿式作业，效率高。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种模块化预制构件的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在底模台上绑扎底板钢筋和墙板钢筋；所述墙板钢筋相对所述底模台垂直立置而连接在所述底板钢筋上；

S2、将两个第一边挡板分别对应所述底模台的两个长边垂直设置在所述底模台上，在所述底模台上界定出一个底板模腔，所述底板钢筋和墙板钢筋均位于所述底板模腔内；

S3、将两组第一立模组件垂直立置在所述底模台上，并且分别连接在所述第一边挡板的端部之间，每一所述第一立模组件的内部模腔形成墙板模腔，所述墙板钢筋处于所述墙板模腔内；

S4、分别往所述底板模腔和墙板模腔内浇筑混凝土，覆盖所述底板钢筋和墙板钢筋；

S5、混凝土固化成型后得到底板和连接在所述底板上的墙板，脱模，养护，得到模块化预制构件；

所述模块化预制构件包括底板、一体成型在所述底板的相对两侧端的两个墙板。

2.根据权利要求1所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，步骤S1中，所述底板钢筋根据底板的外周形状布置在所述底模台上，所述墙板钢筋根据墙板在底板上的连接位置进行布置。

3.根据权利要求1所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，步骤S3包括：

S3.1、将所述第一立模组件的内模板垂直放置并横跨在两个所述第一边挡板的端部上；

S3.2、将所述第一立模组件的外模板间隔所述内模板并垂直设置在两个所述第一边挡板的端部之间；所述外模板和内模板之间的间隔形成所述墙板模腔；

S3.3、将所述第一立模组件的第一收口板对应所述墙板模腔高度方向上的两侧，设置在所述外模板和内模板之间，将所述墙板模腔高度方向上的两侧封闭。

4.根据权利要求3所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，步骤S3.1还包括：

将所述第一立模组件的若干腔壳安装在所述内模板朝向所述外模板的表面的上端或下端；

在步骤S5中，在脱模及将所述腔壳脱出后，在所述墙板的上端或下端上形成手孔。

5.根据权利要求3所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，步骤S3.1中，所述内模板上设有贯穿其相对两个表面的孔部；

步骤S3.2之后，将窗口框体或门洞框体通过所述孔部置入所述墙板模腔内；

在步骤S5中，在脱模及将所述窗口框体或门洞框体脱出后，在所述墙板上形成窗口或门洞。

6.根据权利要求1所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，所述模块化预制构件的生产方法还包括以下步骤：

S3-4、将至少一组第二立模组件垂直立置在所述底模台上，并且分别连接支撑在所述第一边挡板上，每一所述第二立模组件的内部模腔形成隔墙模腔；所述第二立模组件位于两组所述第一立模组件之间；

步骤S3-4在步骤S3之后、步骤S4之前进行；

步骤S1中，还包括在所述底模台上绑扎隔墙钢筋；

所述隔墙钢筋相对所述底模台垂直立置而连接在所述底板钢筋上；

步骤S3-4中，所述隔墙钢筋处于所述隔墙模腔内；

步骤S4还包括：往所述隔墙模腔内浇筑混凝土；

所述隔墙模腔内的混凝土固化成型后形成一体连接在底板上的隔墙。

7.根据权利要求6所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，步骤S3-4包括：

S3-4.1、将所述第二立模组件的第一模板和第二模板间隔相对设置，横跨在两个所述第一边挡板上，分别通过支撑组件撑高在所述底模台上；

所述第一模板和第二模板之间的间隔形成所述隔墙模腔；

S3-4.2、将所述第二立模组件的第二收口板对应所述隔墙模腔高度方向上的两侧，设置在所述第一模板和第二模板之间，将所述隔墙模腔高度方向上的两侧封闭。

8.根据权利要求1-7任一项所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，所述模块化预制构件的生产方法还包括以下步骤：

S6、将顶模组件安装在所述墙板的顶部；

S7、在所述顶模组件的顶板模腔内绑扎顶板钢筋后，浇筑混凝土；

S8、所述顶板模腔内的混凝土固化成型后，脱模，养护，得到一体连接在所述墙板顶部的顶板。

9.根据权利要求8所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，步骤S6包括：

S6.1、将所述顶模组件的固定支架分别安装在两个墙板的顶部；

S6.2、将所述顶模组件的架空模台横设在相邻的两个墙板之间，将所述架空模台的每一端部固定连接在对应的所述固定支架上；

S6.3、将所述顶模组件的两个第二边挡板连接在所述架空模台的相对两侧，在所述架空模台上界定出顶板模腔。

10.根据权利要求9所述的模块化预制构件的生产方法，其特征在于，S6.2中还包括：在所述架空模台的至少一侧安装施工平台。

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