CN115490286B - 一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法，通过向废水中加入分离剂，使其与废水中含有极性基团的有毒极性化合物定向反应形成不溶于水相的新的大分子有机物，从而将目标物从废水中分离。本发明采用液液分离技术实现了极性有机物与废水的分离，大幅度降低了精细化工高浓废水的COD，降低了色度，降低了废水毒性。

Description

一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法
技术领域
本发明涉及废水处理领域，具体涉及一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法。
背景技术
精细化工产品种类繁多；生产工艺复杂，生产步骤长，转化率、收率较低，大量未反应原辅料和中间体杂质进入到生产废水中，同时精细化工产水量较少，因此精细化工废水的特点是有机物浓度高。高浓废水中的有机物从结构上分为极性有机物和非极性有机物。极性有机物分为酸性有机物和碱性有机物，其中酸性有机物包括酚类、磺酸类、羧酸类等，碱性有机物包括苯胺类、含氮杂环类等。极性有机物具有水溶性大，显色深的特点，是精细化工废水有机物浓度高的主要来源。极性有机物所带的大量活性基团是高浓废水具有生物毒性的主要原因。实现极性有机物在废水中的分离，能够大幅度降低高浓废水处理难度，降低废水毒性，解决精细化工高浓废水带来的环保问题。因此，精细化工废水中极性有机物的分离成为亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的问题，提供一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法，该方法能够有效分离出废水中的极性有机物，降低废水毒性和COD值。
为了实现以上目的，本发明提供如下技术方案。
一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法，包括以下步骤：
制备分离剂：将主剂和溶剂混合，得到分离剂，其中，所述主剂包括至少两种乙酸C4-C8烷基酯；
分离极性有机物：将精细化工高浓废水与所述分离剂混合，静置分相，得到分离出水和含有所述极性有机物的负载分离相。
本发明采用液液分离技术实现了极性有机物与废水的分离。所加入的分离剂能够与废水中含有极性基团的有毒极性化合物定向反应形成不溶于水相的新的大分子有机物，从而将目标物从废水中分离。所述定向反应是指利用分离剂中有效成分（主剂）的富电基团（如羰基氧）和缺电基团（如羰基碳）与废水中极性目标物相结合形成化学键，产生不溶于水的大分子有机物。
本发明适用于处理浓度较高的含有极性有机物的工业废水。所述极性有机物可为例如有机羧酸类、苯甲酸类、苯酚类、苯磺酸类、萘酚类、萘磺酸类、有机胺类、苯胺类、苯并噻唑类、苯并三氮唑类等中的一种或多种。
在本发明中，所述分离剂与水不溶。
在本发明的一些实施例中，所述主剂在所述分离剂中的体积占比为60%-80%，所述溶剂在所述分离剂中的体积占比为20%-40%。本发明通过使用特定配比的主剂和溶剂作为分离剂，有效地从废水中分离出了极性有机物。
在一些具体实施例中，所述主剂在所述分离剂中的体积占比例如可为60%、65%、70%、75%或80%。
在一些具体实施例中，所述溶剂在所述分离剂中的体积占比例如可为20%、25%、30%、35%或40%。
在本发明的一些实施例中，所述主剂包括乙酸丁酯和乙酸辛酯的混合物。优选地，所述乙酸丁酯在所述分离剂中的体积占比为30%-50%。所述乙酸辛酯在所述分离剂中的体积占比为20%-40%。本发明通过使用特定配比的乙酸丁酯和乙酸辛酯作为主剂，进一步提高了极性有机物的分离效率。
在一些具体实施例中，所述乙酸丁酯在所述分离剂中的体积占比例如可为30%、35%、40%、45%或50%。
在一些具体实施例中，所述乙酸辛酯在所述分离剂中的体积占比例如可为20%、25%、30%、35%或40%。
在一些具体实施例中，所述主剂由乙酸丁酯和乙酸辛酯组成。
在本发明的一些实施例中，所述溶剂包括沸程为90-120℃的石油醚。石油醚的水溶性小，溶解损耗小，且原料易得到，具有很好的推广前景。
在本发明的一些实施例中，在将所述废水和所述分离剂混合前，所述分离方法还包括：向所述废水中加入酸或碱，以进行pH调节，使待分离污染物离子态（有机盐）转变为分子态，降低定向反应活化能，提高分离效率。pH调节分以下两种情况进行：
在所述废水中待分离的极性有机物为酸性有机物的情况下，将所述废水的pH调节到3-6（例如调节到3、3.5、4、4.5、5、5.5或6）；或者
在所述废水中待分离的极性有机物为碱性有机物的情况下，将所述废水的pH调节到8-10（例如调节到8、8.5、9、9.5或10）。
通过在混合前调节废水pH值，能够进一步提高分离效率，效率提升约40%。
在一些具体实施例中，所述酸可包括硫酸、盐酸、磷酸中的一种或多种。所述碱可包括氢氧化钠、氨水、碳酸钠中的一种或多种。
在本发明的一些实施例中，所述分离剂与所述废水的体积比可为1:（2-5），例如可为1:2、1:2.5、1:3、1:3.5、1:4、1:4.5或1:5。
在本发明的一些实施例中，所述废水与所述分离剂混合的时间可为60-90分钟，例如可为60分钟、70分钟、80分钟或90分钟。
在本发明的一些实施例中，所述分离方法还包括：向所述负载分离相中加入酸或碱，以进行pH调节，将调完pH的所述负载分离相进行加热，静置分相，得到解析分离剂和盐水相；
所述pH调节分以下两种情况进行：
在待解析的所述极性有机物为酸性有机物的情况下，将pH调节到13-14（例如调节到13、13.5或14）；
在待解析的所述极性有机物为碱性有机物的情况下，将pH调节到1-2（例如调节到1、1.5或2）。
通过向负载分离相中加入酸或碱，可将负载分离相中由分离剂和极性有机物所形成的大分子有机物转化为相应的盐，通过此逆向化学反应能够使分离剂再生，循环用于废水的处理。
在一些具体实施例中，所述酸可包括硫酸、盐酸、磷酸中的一种或多种。所述碱可包括氢氧化钠、氨水、碳酸钠中的一种或多种。
在一些具体实施例中，加热温度可为50-60℃，例如为50℃、55℃或60℃。加热时间可为30-60分钟，例如为30分钟、40分钟、50分钟或60分钟。
相比现有技术，本发明的有益效果：
1、本发明提供了一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法，通过向废水中加入分离剂，使其与废水中含有极性基团的有毒极性化合物定向反应形成不溶于水相的新的大分子有机物，从而将目标物从废水中分离。本发明采用液液分离技术实现了极性有机物与废水的分离，大幅度降低了精细化工高浓废水的COD，降低了色度，降低了废水毒性。
2、本发明通过在废水与分离剂混合前调节废水pH值，进一步提高了分离效率，效率提升约40%。
附图说明
图1为精细化工高浓废水中极性有机物分离工艺流程图。
具体实施方式
鉴于现有技术中存在的问题，本专利发明人经长期研究，得以提出本发明的技术方案。下面对本发明的实施例进行描述，显然所描述的实施例仅为本发明实施例中的一部分，并非本发明的全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域的技术人员在本发明基础上未作出创新型改进的所获得的其它实施例，都属于本发明的保护范围。
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的实验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；以下实施例中所用的原材料、仪器和设备等，均可通过市场购买获得或者可通过现有方法获得；所述实验试剂用量，如无特殊说明，均为常规实验操作中试剂用量；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
实施例1
废水取自某农药厂烟嘧磺隆废水储罐，废水中极性污染物为苯酚，所取废水外观浅黄色，pH=4，COD 103046mg/L，酚含量 13461mg/L。先将废水中的低沸物精馏脱除，脱除后COD 25761mg/L，pH=6，加入31%盐酸调节pH值控制在4，将占总体积20%的乙酸辛酯、50%的乙酸丁酯和30%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:2，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有苯酚的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析；将负载分离相与质量分数20%氢氧化钠溶液混合，调节pH值控制在13，加热到55℃，搅拌30分钟，静置分相，得到解析分离剂和盐水相。
实验结果如下：分离出水COD 7843mg/L，酚含量126mg/L；解析得到盐水相经过酸解处理分出苯酚油相，油相中苯酚含量达到95%以上，可作为分散剂合成原料。
对比例1
将实施例1中脱除低沸物后的废水，加入31%盐酸调节pH值控制在4，将占总体积15%的乙酸辛酯、55%的乙酸丁酯和30%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:2，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有苯酚的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析。
实验结果如下：分离出水COD 12580mg/L，酚含量232mg/L。与实施例1相比，COD和酚的去除效果有所下降，原因可能是乙酸丁酯极性较大，当其投加量过大时，会有一部分大分子化合物从石油醚相进入到废水相，造成COD和酚的去除率降低。
实施例2
废水取自某染料厂双硝酚废水储罐，废水中极性污染物为二硝基二羟基蒽醌，所取废水外观红棕色，pH=1.5，COD 4531mg/L，酚含量 881mg/L。加入32%液碱调节pH值控制在5，将占总体积40%的乙酸辛酯、40%的乙酸丁酯和20%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:5，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有双硝酚的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析；将负载分离相与质量分数15%氢氧化钠溶液混合，调节pH值控制在14，加热到60℃，搅拌30分钟，静置分相，得到解析分离剂和盐水相。
实验结果如下：分离出水COD 1680mg/L，酚含量83mg/L；解析得到盐水相为双硝酚钠溶液，可作为副产销售。
对比例2
向实施例2废水加入32%液碱调节pH值控制在5，将占总体积45%的乙酸辛酯、45%的乙酸丁酯和10%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:5，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有双硝酚的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析。
实验结果如下：分离出水COD 1765mg/L，酚含量103mg/L，负载分离相明显分层。与实施例2相比，COD和酚的去除效果差别不大，但是负载分离相明显分层，造成分离相组成不均匀，解析得到的分离剂组成随之发生变化，回用效果不稳定，无法实现连续化处理。原因可能是溶剂占比过小，无法溶解含有大分子化合物的主剂。
实施例3
废水取自某农药厂2,4-D废水储罐，废水中极性污染物为2,4-二氯苯酚，所取废水外观无色浑浊，pH=1，COD 16370mg/L，酚含量 1115mg/L。加入32%液碱调节pH值控制在4，将占总体积40%的乙酸辛酯、40%的乙酸丁酯和20%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:3，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有2,4-二氯苯酚的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析；将负载分离相与质量分数7%氢氧化钠溶液混合，调节pH值控制在13，加热到60℃，搅拌30分钟，静置分相，得到解析分离剂和盐水相。
实验结果如下：分离出水COD 13693mg/L，酚含量1.8mg/L；解析得到盐水相为2,4-二氯苯酚钠溶液，可作为原料回用于生产。
对比例3
向实施例3废水加入32%液碱调节pH值控制在4，将占总体积45%的乙酸辛酯、35%的乙酸丁酯和20%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:3，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有2,4-二氯苯酚的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析。
实验结果如下：分离出水COD 14800mg/L，酚含量125mg/L。与实施例3相比，COD和酚的去除效果有所下降，原因可能是乙酸辛酯极性较小，当投加量大时，会降低主剂与废水中极性污染物的结合能力，造成COD和酚的去除率降低。
实施例4
废水取自某染料中间体厂2,5-二氨基甲苯硫酸盐废水储罐，废水中极性污染物为2,5-二氨基甲苯，所取废水外观酒红色，pH=1，COD 22220mg/L，苯胺含量 1115mg/L。加入32%液碱调节pH值控制在9.5，将占总体积20%的乙酸辛酯、40%的乙酸丁酯和40%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:3，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有2,5-二氨基甲苯的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析；将负载分离相与质量分数5%硫酸混合，调节pH值控制在1.5，加热到60℃，搅拌30分钟，静置分相，得到解析分离剂和盐水相。
实验结果如下：分离出水COD 2539mg/L，苯胺含量5mg/L；解析得到盐水相为2,5-二氨基甲苯硫酸盐溶液，可作为原料回用于生产。
对比例4
向实施例4废水加入32%液碱调节pH值控制在9.5，将占总体积20%的乙酸辛酯、30%的乙酸丁酯和50%的石油醚混合均匀，配制成分离剂，投入的分离剂与废水比例为1:3，搅拌60分钟，静置分相，分出上层含有2,5-二氨基甲苯的负载分离相和分离出水，下层分离出水取样分析。
实验结果如下：分离出水COD 8760mg/L，苯胺含量260mg/L。与实施例4相比，COD和苯胺的去除效果大幅度下降，原因可能是主剂占比过小，造成主剂与废水中极性污染物的结合能力降低。
实施例5
按照实施例1的方法进行，不同之处在于，脱除低沸物后的废水未经pH调节，直接加入分离剂。
实验结果如下：分离出水COD 50320mg/L，酚含量7836mg/L。与实施例1相比，COD和酚的去除效果明显下降，原因是未经pH调节的酚类污染物以酚钠盐形式存在于废水中，离子键能较大，不利于定向反应的发生。经过pH调节分离出水COD去除率约为92%，未经pH调节分离出水COD去除率约为51%，说明经过pH调节，将污染物转化为分子态后，分离效率可提升约41%。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种精细化工高浓废水中极性有机物的分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
制备分离剂：将主剂和溶剂混合，得到分离剂，其中，所述主剂包括乙酸丁酯和乙酸辛酯的混合物，所述溶剂包括沸程为90-120℃的石油醚；所述主剂在所述分离剂中的体积占比为60%-80%，所述溶剂在所述分离剂中的体积占比为20%-40%；所述乙酸丁酯在所述分离剂中的体积占比为30%-50%，所述乙酸辛酯在所述分离剂中的体积占比为20%-40%；
分离极性有机物：将精细化工高浓废水与所述分离剂混合，静置分相，得到分离出水和含有所述极性有机物的负载分离相。
2.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，在将所述废水和所述分离剂混合前，还包括：向所述废水中加入酸或碱，以进行pH调节，分以下两种情况进行：
在所述废水中待分离的极性有机物为酸性有机物的情况下，将所述废水的pH调节到3-6；或者
在所述废水中待分离的极性有机物为碱性有机物的情况下，将所述废水的pH调节到8-10。
3.根据权利要求1或2所述的分离方法，其特征在于，所述分离剂与所述废水的体积比为1:（2-5）。
4.根据权利要求1或2所述的分离方法，其特征在于，所述精细化工高浓废水与所述分离剂的混合时间为60-90分钟。
5.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，还包括：向所述负载分离相中加入酸或碱，以进行pH调节，将调完pH的所述负载分离相进行加热，静置分相，得到解析分离剂和盐水相；
所述pH调节分以下两种情况进行：
在待解析的所述极性有机物为酸性有机物的情况下，将pH调节到13-14；
在待解析的所述极性有机物为碱性有机物的情况下，将pH调节到1-2。
6.根据权利要求2或5所述的分离方法，其特征在于，
所述酸包括硫酸、盐酸、磷酸中的一种或多种；
所述碱包括氢氧化钠、氨水、碳酸钠中的一种或多种。
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