CN115489045A - 基于液态天然胶的橡胶混炼工艺 - Google Patents

Abstract

本发明一种基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，包括混炼罐，所述混炼罐顶端的中部镶嵌安装有加料罐，所述加料罐的下方设有位于混炼罐内部的吊装座，所述吊装座的底端活动安装有传动轴，所述传动轴的外侧面固定套接有加热管。本发明将其转变为旋转动力后再次转变为上下的往复运动，并利用上下往复运动实现，自动注料以及自动停止注料，并通过轻触开关由于电磁阀的配合以及活塞板的上下往复运动实现单位时间内的自动定量注料过程，实现在单位时间内橡胶助剂的定量投入，避免传统装置全部投入导致的混合时间长以及易发生絮团的问题，自动化程度较高，且无需额外动力，适合推广使用。

Description

基于液态天然胶的橡胶混炼工艺

技术领域

本发明属于橡胶生产技术领域，具体为基于液态天然胶的橡胶混炼工艺。

背景技术

天然橡胶（NR）是一种以顺-1，4-聚异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物，其成分中91%～94%是橡胶烃（顺-1，4-聚异戊二烯），其余为蛋白质、脂肪酸、灰分、糖类等非橡胶物质。天然橡胶是应用最广的通用橡胶，常见的天然橡胶一般为橡胶树上采摘而成，而这部分天然橡胶在被加工前一般呈现粘稠的液体状，一般称之为液态天然胶，由于天然橡胶有着优良的特性，是普通合成橡胶无法替代的，所以天然橡胶的开采和加工仍快速发展，在橡胶加工过程中为提高橡胶的特性一般会增加混炼工序，即使用混炼装置提高橡胶的自身特性。

混炼工序是橡胶产品加工过程中最为关键的工序，目的是将配方内的橡胶助剂与橡胶充分混合，并使橡胶助剂尽可能的分散均匀，常见的混炼装置一般是将橡胶和各种橡胶助剂一起混合加热使其分散均匀，一般来说混炼装置包含用于搅拌橡胶的搅拌装置以及加热装置，但在搅拌过程中整个搅拌组件会随着搅拌轴转动整个搅拌过程中虽能一定程度上将橡胶分散，但也会导致部分橡胶向搅拌组件进行位移，导致搅拌轴和搅拌组件上粘附有橡胶，不仅会影响橡胶的混炼过程，同时过度粘稠的大量橡胶也会影响搅拌轴的转动，增加其负载严重者则会烧毁电机，亟需进行改进。

在橡胶的混炼过程中，其主要目的就是将橡胶助剂与橡胶之间进行充分混合，常见的混炼步骤一般是将定量的橡胶加入混炼装置的内部，同时加入定量的橡胶助剂，这种混炼方式在混合前会有大量的橡胶助剂位于橡胶的顶端，在混合过程中需要大量的时间来完成均匀混合过程，同时部分橡胶助剂会因为混合不及时导致出现絮团现象，严重影响混合效率，如若采用多次投入的方式，则需要操作人员定时定量的进行橡胶助剂投入，显然会增加劳动者的工作强度。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，基于包括混炼罐，所述混炼罐顶端的中部镶嵌安装有加料罐，所述加料罐的下方设有位于混炼罐内部的吊装座，所述吊装座的底端活动安装有传动轴，所述传动轴的外侧面固定套接有加热管，所述吊装座内腔的顶端固定安装有电机，所述电机输出轴的底端贯穿吊装座的底端且与传动轴的顶端固定连接，所述加料罐的顶端设有动力组件，所述混炼罐的顶端设有位于动力组件后方的排气组件，所述排气组件的底端位于混炼罐的内部，所述加料罐外侧面靠近底端的位置上固定连通有出料管，所述出料管的输出端位于混炼罐的内部，所述出料管的内部安装有压力瓣阀。

优选的，所述混炼罐的底端等角度固定安装有支撑底座，所述混炼罐外侧面靠近底端的位置上固定连通有卸料管，所述卸料管的内部安装有阀门。

在使用前，首先可通过混炼罐底端的支撑底座将该装置放置在平整的平面上，同时向混炼罐的内部注入定量的液态天然胶，同时向混炼罐的内部注入少量的橡胶助剂作为初步分散的反应物，同时将橡胶助剂的输出端与入料管之间相连通，且接通整个装置的电源完成混炼前的准备。

优选的，所述排气组件包括进气罩，所述进气罩的顶端固定连通有进气管，所述进气管与混炼罐之间固定套接，所述进气罩位于混炼罐的内部，所述进气管的顶端贯穿混炼罐的顶端，所述排气组件还包括净化箱，所述净化箱与混炼罐的顶端相互固定，所述进气管的输出端与净化箱的底端相连通。

优选的，所述净化箱内腔的中部固定安装有过滤网，所述净化箱顶端的中部固定连通有连通管，所述连通管的顶端固定连通有排气箱，所述排气箱位于动力组件的后方。

优选的，所述排气箱的内部活动连接有主轴，所述主轴的一端与排气箱的内部活动连接且另一端贯穿排气箱的正面且与动力组件之间相连接，所述主轴的外侧面固定套接有位于排气箱内部的叶轮，所述排气箱顶端的中部固定连通有排气阀。

随着混炼的进行，橡胶助剂和橡胶反应会产生一定的废气，此时废气会通过进气罩被导出并进入进气管的内部，同时进入净化箱的内部，在经过过滤网的简单过滤后会通过连通管进入排气箱的内部，最终通过排气阀导出，同时可将排气阀与外部废气净化装置相连接对混炼废气进行进一步的净化操作，且当废气进入排气箱时会推动叶轮旋转进而带动主轴转动最终将动力传递至动力组件处。

通过对废气的收集，不仅可对混炼所产生的废气进行简单净化处理，同时可对废气的流动性进行利用，将废气的流动性转变为持续旋转的动力，且只要混炼始终进行，动力则不会发生中断，并将持续的动力传递至混合搅拌作业以及加料作业实现周期性的定量加料，以及大范围的往复搅拌混合过程，利用率较高。

优选的，所述动力组件包括第一连杆，所述第一连杆的一端与主轴之间相连接，所述第一连杆远离主轴的一端通过转轴活动连接有第二连杆，所述第二连杆的另一端通过转轴活动连接有固定座。

优选的，所述加料罐外侧面靠近顶端的位置上固定连通有电磁阀，所述电磁阀的顶端固定连通有入料管，所述加料罐的内部活动套接有活塞板，所述活塞板的顶端固定连接有位于加料罐内部的第一延长杆，所述第一延长杆的顶端贯穿加料罐的顶端且与固定座的底端固定连接。

优选的，所述活塞板的底端固定连接有位于加料罐内部的第二延长杆，所述第二延长杆的底端贯穿加料罐的底端且与吊装座的顶端相连接，所述活塞板的顶端固定安装有轻触开关，所述轻触开关的输出端与电磁阀的输入端电性连接。

随着主轴的持续旋转可同步带动前端的第一连杆发生摆动，进而带动另一端的第二连杆发生摆动，而由于第二连杆的底端连接有固定座，且固定座的底端连接有第一延长杆，同时第一延长杆仅能相对加料罐上下位移，第一连杆和第二连杆之间会发生相对的夹角变化，并提供向上的拉力和向下的压力迫使固定座上下往复运动，在初始状态下，轻触开关的顶端与加料罐内腔的顶端相接触，轻触开关开关被打开电磁阀阀门开启，橡胶助剂会通过电磁阀注入加料罐的内部，此时橡胶助剂位于活塞板和加料罐之间，而当第一延长杆下移时，此时轻触开关不与加料罐内腔顶端相接触，电磁阀阀门被关闭不再输入橡胶助剂，同时活塞板下移对橡胶助剂提供压力迫使出料管内部的压力瓣阀打开橡胶助剂随之通过出料管输入至混炼罐的内部，完成定量输入，而当第一延长杆上移且轻触开关再次与加料罐内腔顶端相接触时，电磁阀阀门被重新打开再次输入橡胶助剂，随着第一延长杆上下往复运动的进行，可重复上一步骤，进而完成周期性的定量注料。

通过对废气的流动性进行利用，将其转变为旋转动力后再次转变为上下的往复运动，并利用上下往复运动实现，自动注料以及自动停止注料，并通过轻触开关由于电磁阀的配合以及活塞板的上下往复运动实现单位时间内的自动定量注料过程，实现在单位时间内橡胶助剂的定量投入，避免传统装置全部投入导致的混合时间长以及易发生絮团的问题，自动化程度较高，且无需额外动力，适合推广使用。

优选的，所述传动轴的底端贯穿混炼罐的底端且与混炼罐之间活动套接，所述加热管的外侧面等距离固定套接有固定环，所述固定环的外侧面均等角度安装有搅拌板，所述搅拌板的内部开设有剪切槽，所述剪切槽的内部等距离安装有剪切块。

在混合时电机和加热管同步启动可对混炼罐内部的天然胶进行加热，同时搅拌板周向旋转且通过剪切槽以及剪切块对混炼罐内部的橡胶进行混合以及剪切，且第二延长杆的上下往复运动会同步带动吊装座的上下运动同时带动下方的加热管以及搅拌板的上下运动，并配合搅拌板的周向运动实现上下往复运动和混合搅拌的同时进行，对橡胶助剂和天然胶进行充分混合，完成混炼过程。

通过对混炼时所产生的废气进行利用，将其产生的旋转动力转变为上下的往复运动最终实现加热管的上下往复运动，由于混合的进行导致橡胶会朝加热管以及搅拌板进行位移，而当加热管上下位移时则会减少橡胶与加热管以及搅拌板的接触，避免传统装置在进行混合过程中橡胶与搅拌轴的粘附，进而导致的搅拌负载过高容易损毁电机的问题，可显著减少混合过程中橡胶的粘附，降低搅拌的负载，避免混合负载高导致的混合效率低的问题，进而提高混合效率。

基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，包含以下方法：

S1：首先打开混炼罐顶端的盖板投入定量的液态天然胶，并将橡胶助剂的输出管与入料管之间相连通，同时向混炼罐的内部投入少量的橡胶助剂，并开启装置电源，进行混炼前的准备；

S2：电机和加热管同步启动，对混炼罐内部的橡胶进行加热，同时加热管进行旋转并带动其外侧面的搅拌板周向运动，配合搅拌板内部的剪切槽和剪切块对橡胶进行剪切和分散，进行橡胶助剂和橡胶的混合，反应所产生的废气，通过进气罩吸收；

S3：反应产生的废气在经过净化箱的过滤后到达排气箱处并通过排气阀排出，同时可推动叶轮转动进而通过主轴带动第一连杆摆动，并带动第二连杆摆动同时带动固定座上下位移；

S4：此时第一延长杆随之向下运动，并带动活塞板下移，轻触开关不再与加料罐接触，电源关闭，电磁阀阀门关闭橡胶助剂不再注入，随着活塞板下移，橡胶助剂通过活塞板的下压对出料管施压打开内部的压力瓣阀将橡胶助剂导出，而活塞板上移且轻触开关与加料罐重新接触时电磁阀阀门被打开，橡胶助剂再次被注入，通过第一延长杆的上下往复运动重复上一步骤完成注料；

S5：第二延长杆同步上下位移，并带动底端的吊装座和加热管以及外侧面的搅拌板同步上下位移，同时搅拌板的持续搅动配合上下位移完成上下往复运动状态下的搅拌作业，完成橡胶和橡胶助剂的均匀分散，成品最终通过卸料管导出。

本发明的有益效果如下：

1、本发明通过对废气的流动性进行利用，将其转变为旋转动力后再次转变为上下的往复运动，并利用上下往复运动实现，自动注料以及自动停止注料，并通过轻触开关由于电磁阀的配合以及活塞板的上下往复运动实现单位时间内的自动定量注料过程，实现在单位时间内橡胶助剂的定量投入，避免传统装置全部投入导致的混合时间长以及易发生絮团的问题，自动化程度较高，且无需额外动力，适合推广使用。

2、本发明通过对混炼时所产生的废气进行利用，将其产生的旋转动力转变为上下的往复运动最终实现加热管的上下往复运动，由于混合的进行导致橡胶会朝加热管以及搅拌板进行位移，而当加热管上下位移时则会减少橡胶与加热管以及搅拌板的接触，避免传统装置在进行混合过程中橡胶与搅拌轴的粘附，进而导致的搅拌负载过高容易损毁电机的问题，可显著减少混合过程中橡胶的粘附，降低搅拌的负载，避免混合负载高导致的混合效率低的问题，进而提高混合效率。

附图说明

图1为本发明整体结构的示意图；

图2为本发明底端结构的示意图；

图3为本发明内部结构的剖视示意图；

图4为本发明吊装座内部结构的剖视图；

图5为本发明排气组件结构的单独剖视图；

图6为本发明动力组件和加料罐结构的配合示意图；

图7为本发明固定环外侧面结构的单独示意图；

图8为图6中A处结构的放大示意图。

图中：1、混炼罐；2、支撑底座；3、卸料管；4、传动轴；5、吊装座；6、电机；7、加热管；8、搅拌板；9、剪切槽；10、剪切块；11、排气组件；111、进气罩；112、进气管；113、净化箱；114、过滤网；115、连通管；116、排气箱；117、排气阀；118、叶轮；119、主轴；12、动力组件；121、第一连杆；122、第二连杆；123、固定座；13、加料罐；14、入料管；15、出料管；16、电磁阀；17、活塞板；18、第一延长杆；19、第二延长杆；20、轻触开关；21、固定环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1图7所示，本发明实施例中，基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，包括混炼罐1，混炼罐1顶端的中部镶嵌安装有加料罐13，加料罐13的下方设有位于混炼罐1内部的吊装座5，吊装座5的底端活动安装有传动轴4，传动轴4的外侧面固定套接有加热管7，吊装座5内腔的顶端固定安装有电机6，电机6输出轴的底端贯穿吊装座5的底端且与传动轴4的顶端固定连接，加料罐13的顶端设有动力组件12，混炼罐1的顶端设有位于动力组件12后方的排气组件11，排气组件11的底端位于混炼罐1的内部，加料罐13外侧面靠近底端的位置上固定连通有出料管15，出料管15的输出端位于混炼罐1的内部，出料管15的内部安装有压力瓣阀，混炼罐1的底端等角度固定安装有支撑底座2，混炼罐1外侧面靠近底端的位置上固定连通有卸料管3，卸料管3的内部安装有阀门。

在使用前，首先可通过混炼罐1底端的支撑底座2将该装置放置在平整的平面上，同时向混炼罐1的内部注入定量的液态天然胶，同时向混炼罐1的内部注入少量的橡胶助剂作为初步分散的反应物，同时将橡胶助剂的输出端与入料管14之间相连通，且接通整个装置的电源完成混炼前的准备。

如图2和图3以及图5所示，排气组件11包括进气罩111，进气罩111的顶端固定连通有进气管112，进气管112与混炼罐1之间固定套接，进气罩111位于混炼罐1的内部，进气管112的顶端贯穿混炼罐1的顶端，排气组件11还包括净化箱113，净化箱113与混炼罐1的顶端相互固定，进气管112的输出端与净化箱113的底端相连通，净化箱113内腔的中部固定安装有过滤网114，净化箱113顶端的中部固定连通有连通管115，连通管115的顶端固定连通有排气箱116，排气箱116位于动力组件12的后方，排气箱116的内部活动连接有主轴119，主轴119的一端与排气箱116的内部活动连接且另一端贯穿排气箱116的正面且与动力组件12之间相连接，主轴119的外侧面固定套接有位于排气箱116内部的叶轮118，排气箱116顶端的中部固定连通有排气阀117。

随着混炼的进行，橡胶助剂和橡胶反应会产生一定的废气，此时废气会通过进气罩111被导出并进入进气管112的内部，同时进入净化箱113的内部，在经过过滤网114的简单过滤后会通过连通管115进入排气箱116的内部，最终通过排气阀117导出，同时可将排气阀117与外部废气净化装置相连接对混炼废气进行进一步的净化操作，且当废气进入排气箱116时会推动叶轮118旋转进而带动主轴119转动最终将动力传递至动力组件12处。

通过对废气的收集，不仅可对混炼所产生的废气进行简单净化处理，同时可对废气的流动性进行利用，将废气的流动性转变为持续旋转的动力，且只要混炼始终进行，动力则不会发生中断，并将持续的动力传递至混合搅拌作业以及加料作业实现周期性的定量加料，以及大范围的往复搅拌混合过程，利用率较高。

如图3和图6以及图8所示，动力组件12包括第一连杆121，第一连杆121的一端与主轴119之间相连接，第一连杆121远离主轴119的一端通过转轴活动连接有第二连杆122，第二连杆122的另一端通过转轴活动连接有固定座123，加料罐13外侧面靠近顶端的位置上固定连通有电磁阀16，电磁阀16的顶端固定连通有入料管14，加料罐13的内部活动套接有活塞板17，活塞板17的顶端固定连接有位于加料罐13内部的第一延长杆18，第一延长杆18的顶端贯穿加料罐13的顶端且与固定座123的底端固定连接，活塞板17的底端固定连接有位于加料罐13内部的第二延长杆19，第二延长杆19的底端贯穿加料罐13的底端且与吊装座5的顶端相连接，活塞板17的顶端固定安装有轻触开关20，轻触开关20的输出端与电磁阀16的输入端电性连接。

第一实施例：

随着主轴119的持续旋转可同步带动前端的第一连杆121发生摆动，进而带动另一端的第二连杆122发生摆动，而由于第二连杆122的底端连接有固定座123，且固定座123的底端连接有第一延长杆18，同时第一延长杆18仅能相对加料罐13上下位移，第一连杆121和第二连杆122之间会发生相对的夹角变化，并提供向上的拉力和向下的压力迫使固定座123上下往复运动，在初始状态下，轻触开关20的顶端与加料罐13内腔的顶端相接触，轻触开关20开关被打开电磁阀16阀门开启，橡胶助剂会通过电磁阀16注入加料罐13的内部，此时橡胶助剂位于活塞板17和加料罐13之间，而当第一延长杆18下移时，此时轻触开关20不与加料罐13内腔顶端相接触，电磁阀16阀门被关闭不再输入橡胶助剂，同时活塞板17下移对橡胶助剂提供压力迫使出料管15内部的压力瓣阀打开橡胶助剂随之通过出料管15输入至混炼罐1的内部，完成定量输入，而当第一延长杆18上移且轻触开关20再次与加料罐13内腔顶端相接触时，电磁阀16阀门被重新打开再次输入橡胶助剂，随着第一延长杆18上下往复运动的进行，可重复上一步骤，进而完成周期性的定量注料。

通过对废气的流动性进行利用，将其转变为旋转动力后再次转变为上下的往复运动，并利用上下往复运动实现，自动注料以及自动停止注料，并通过轻触开关20由于电磁阀16的配合以及活塞板17的上下往复运动实现单位时间内的自动定量注料过程，实现在单位时间内橡胶助剂的定量投入，避免传统装置全部投入导致的混合时间长以及易发生絮团的问题，自动化程度较高，且无需额外动力，适合推广使用。

如图3和图4以及图7所示，传动轴4的底端贯穿混炼罐1的底端且与混炼罐1之间活动套接，加热管7的外侧面等距离固定套接有固定环21，固定环21的外侧面均等角度安装有搅拌板8，搅拌板8的内部开设有剪切槽9，剪切槽9的内部等距离安装有剪切块10。

第二实施例：

在混合时电机6和加热管7同步启动可对混炼罐1内部的天然胶进行加热，同时搅拌板8周向旋转且通过剪切槽9以及剪切块10对混炼罐1内部的橡胶进行混合以及剪切，且第二延长杆19的上下往复运动会同步带动吊装座5的上下运动同时带动下方的加热管7以及搅拌板8的上下运动，并配合搅拌板8的周向运动实现上下往复运动和混合搅拌的同时进行，对橡胶助剂和天然胶进行充分混合，完成混炼过程。

通过对混炼时所产生的废气进行利用，将其产生的旋转动力转变为上下的往复运动最终实现加热管7的上下往复运动，由于混合的进行导致橡胶会朝加热管7以及搅拌板8进行位移，而当加热管7上下位移时则会减少橡胶与加热管7以及搅拌板8的接触，避免传统装置在进行混合过程中橡胶与搅拌轴的粘附，进而导致的搅拌负载过高容易损毁电机的问题，可显著减少混合过程中橡胶的粘附，降低搅拌的负载，避免混合负载高导致的混合效率低的问题，进而提高混合效率。

基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，包含以下方法：

S1：首先打开混炼罐1顶端的盖板投入定量的液态天然胶，并将橡胶助剂的输出管与入料管14之间相连通，同时向混炼罐1的内部投入少量的橡胶助剂，并开启装置电源，进行混炼前的准备；

S2：电机6和加热管7同步启动，对混炼罐1内部的橡胶进行加热，同时加热管7进行旋转并带动其外侧面的搅拌板8周向运动，配合搅拌板8内部的剪切槽9和剪切块10对橡胶进行剪切和分散，进行橡胶助剂和橡胶的混合，反应所产生的废气，通过进气罩111吸收；

S3：反应产生的废气在经过净化箱113的过滤后到达排气箱116处并通过排气阀117排出，同时可推动叶轮118转动进而通过主轴119带动第一连杆121摆动，并带动第二连杆122摆动同时带动固定座123上下位移；

S4：此时第一延长杆18随之向下运动，并带动活塞板17下移，轻触开关20不再与加料罐13接触，电源关闭，电磁阀16阀门关闭橡胶助剂不再注入，随着活塞板17下移，橡胶助剂通过活塞板17的下压对出料管15施压打开内部的压力瓣阀将橡胶助剂导出，而活塞板17上移且轻触开关20与加料罐13重新接触时电磁阀16阀门被打开，橡胶助剂再次被注入，通过第一延长杆18的上下往复运动重复上一步骤完成注料；

S5：第二延长杆19同步上下位移，并带动底端的吊装座5和加热管7以及外侧面的搅拌板8同步上下位移，同时搅拌板8的持续搅动配合上下位移完成上下往复运动状态下的搅拌作业，完成橡胶和橡胶助剂的均匀分散，成品最终通过卸料管3导出。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，基于包括混炼罐（1），其特征在于：所述混炼罐（1）顶端的中部镶嵌安装有加料罐（13），所述加料罐（13）的下方设有位于混炼罐（1）内部的吊装座（5），所述吊装座（5）的底端活动安装有传动轴（4），所述传动轴（4）的外侧面固定套接有加热管（7），所述吊装座（5）内腔的顶端固定安装有电机（6），所述电机（6）输出轴的底端贯穿吊装座（5）的底端且与传动轴（4）的顶端固定连接，所述加料罐（13）的顶端设有动力组件（12），所述混炼罐（1）的顶端设有位于动力组件（12）后方的排气组件（11），所述排气组件（11）的底端位于混炼罐（1）的内部，所述加料罐（13）外侧面靠近底端的位置上固定连通有出料管（15），所述出料管（15）的输出端位于混炼罐（1）的内部，所述出料管（15）的内部安装有压力瓣阀。

2.根据权利要求1所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述混炼罐（1）的底端等角度固定安装有支撑底座（2），所述混炼罐（1）外侧面靠近底端的位置上固定连通有卸料管（3），所述卸料管（3）的内部安装有阀门。

3.根据权利要求1所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述排气组件（11）包括进气罩（111），所述进气罩（111）的顶端固定连通有进气管（112），所述进气管（112）与混炼罐（1）之间固定套接，所述进气罩（111）位于混炼罐（1）的内部，所述进气管（112）的顶端贯穿混炼罐（1）的顶端，所述排气组件（11）还包括净化箱（113），所述净化箱（113）与混炼罐（1）的顶端相互固定，所述进气管（112）的输出端与净化箱（113）的底端相连通。

4.根据权利要求3所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述净化箱（113）内腔的中部固定安装有过滤网（114），所述净化箱（113）顶端的中部固定连通有连通管（115），所述连通管（115）的顶端固定连通有排气箱（116），所述排气箱（116）位于动力组件（12）的后方。

5.根据权利要求4所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述排气箱（116）的内部活动连接有主轴（119），所述主轴（119）的一端与排气箱（116）的内部活动连接且另一端贯穿排气箱（116）的正面且与动力组件（12）之间相连接，所述主轴（119）的外侧面固定套接有位于排气箱（116）内部的叶轮（118），所述排气箱（116）顶端的中部固定连通有排气阀（117）。

6.根据权利要求1所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述动力组件（12）包括第一连杆（121），所述第一连杆（121）的一端与主轴（119）之间相连接，所述第一连杆（121）远离主轴（119）的一端通过转轴活动连接有第二连杆（122），所述第二连杆（122）的另一端通过转轴活动连接有固定座（123）。

7.根据权利要求1所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述加料罐（13）外侧面靠近顶端的位置上固定连通有电磁阀（16），所述电磁阀（16）的顶端固定连通有入料管（14），所述加料罐（13）的内部活动套接有活塞板（17），所述活塞板（17）的顶端固定连接有位于加料罐（13）内部的第一延长杆（18），所述第一延长杆（18）的顶端贯穿加料罐（13）的顶端且与固定座（123）的底端固定连接。

8.根据权利要求7所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述活塞板（17）的底端固定连接有位于加料罐（13）内部的第二延长杆（19），所述第二延长杆（19）的底端贯穿加料罐（13）的底端且与吊装座（5）的顶端相连接，所述活塞板（17）的顶端固定安装有轻触开关（20），所述轻触开关（20）的输出端与电磁阀（16）的输入端电性连接。

9.根据权利要求1所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：所述传动轴（4）的底端贯穿混炼罐（1）的底端且与混炼罐（1）之间活动套接，所述加热管（7）的外侧面等距离固定套接有固定环（21），所述固定环（21）的外侧面均等角度安装有搅拌板（8），所述搅拌板（8）的内部开设有剪切槽（9），所述剪切槽（9）的内部等距离安装有剪切块（10）。

10.根据权利要求1所述的基于液态天然胶的橡胶混炼工艺，其特征在于：包含以下方法：

S1：首先打开混炼罐（1）顶端的盖板投入定量的液态天然胶，并将橡胶助剂的输出管与入料管（14）之间相连通，同时向混炼罐（1）的内部投入少量的橡胶助剂，并开启装置电源，进行混炼前的准备；

S2：电机（6）和加热管（7）同步启动，对混炼罐（1）内部的橡胶进行加热，同时加热管（7）进行旋转并带动其外侧面的搅拌板（8）周向运动，配合搅拌板（8）内部的剪切槽（9）和剪切块（10）对橡胶进行剪切和分散，进行橡胶助剂和橡胶的混合，反应所产生的废气，通过进气罩（111）吸收；

S3：反应产生的废气在经过净化箱（113）的过滤后到达排气箱（116）处并通过排气阀（117）排出，同时可推动叶轮（118）转动进而通过主轴（119）带动第一连杆（121）摆动，并带动第二连杆（122）摆动同时带动固定座（123）上下位移；

S4：此时第一延长杆（18）随之向下运动，并带动活塞板（17）下移，轻触开关（20）不再与加料罐（13）接触，电源关闭，电磁阀（16）阀门关闭橡胶助剂不再注入，随着活塞板（17）下移，橡胶助剂通过活塞板（17）的下压对出料管（15）施压打开内部的压力瓣阀将橡胶助剂导出，而活塞板（17）上移且轻触开关（20）与加料罐（13）重新接触时电磁阀（16）阀门被打开，橡胶助剂再次被注入，通过第一延长杆（18）的上下往复运动重复上一步骤完成注料；

S5：第二延长杆（19）同步上下位移，并带动底端的吊装座（5）和加热管（7）以及外侧面的搅拌板（8）同步上下位移，同时搅拌板（8）的持续搅动配合上下位移完成上下往复运动状态下的搅拌作业，完成橡胶和橡胶助剂的均匀分散，成品最终通过卸料管（3）导出。

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