CN115464898A - 一种玻璃钢管道缠绕装置 - Google Patents

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Abstract

本发明适用于玻璃钢管缠绕设备技术领域，提供了一种玻璃钢管道缠绕装置，包括：芯管；驱动夹具转动的驱动电机；沿着与芯管的轴线平行的方向往复移动的导线机构，导线机构包括一横杆，横杆的顶部固设有壳体，壳体上穿设有若干均匀设置的导线件，若干导线件的底部设有在纤维丝拉力作用下抵接于横杆上的导线部，横杆的一端设有将导线部贴紧的推力弹簧，壳体的侧面开设有与若干导线件对应的开槽，借此，本发明通过设置自动纤维丝绷断检测结构，在对应的纤维丝绷断后，通过自动补位的结构，实现将绷断的纤维丝的位置进行补位，防止纤维丝绷断后出现纤维丝之间的间隙过大，影响玻璃钢管的强度，减少了人工调整的工序，增加了玻璃钢管的生产效率。

Description

一种玻璃钢管道缠绕装置
技术领域
本发明涉及玻璃钢管缠绕设备技术领域，尤其涉及一种玻璃钢管道缠绕装置。
背景技术
玻璃钢缠绕机是玻璃纤维丝缠绕管道和罐体的专用机组，具有反应速度快、抗干扰能力强、使用方便、调整方便、组装灵活、一机多用的长处和特点。玻璃钢缠绕机深受国内玻璃钢业内同仁的青睐，近年来，随着复合材料的发展，玻璃钢管以其独有的高刚度、低成本等优点，被广泛应用于市政排水、化工防腐、排污等领域中；在玻璃钢管的生产制造过程中一般采用机械机构和人工工作相结合的方式来进行玻璃钢管的缠绕，现有的玻璃钢管缠绕的机械在进行纤维丝送料时，纤维丝的排列位置固定，但是纤维丝在输送时会出现其中的单个纤维丝绷断的现象，在纤维丝绷断后，只能进行停机将多股纤维丝的位置进行横移，防止断掉的纤维丝的位置在缠绕时出现空缺，导致玻璃钢管强度存在缺陷容易断裂，或者直接停机将断掉的纤维丝进行对接，这样极大的浪费了纤维丝在缠绕时的时间。
综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
发明内容
针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种玻璃钢管道缠绕装置，其可以通过设置自动纤维丝绷断检测结构，在对应的纤维丝绷断后，通过自动补位的结构，实现将绷断的纤维丝的位置进行补位，防止纤维丝绷断后出现纤维丝之间的间隙过大，影响玻璃钢管的强度，减少了人工调整的工序，增加了玻璃钢管的生产效率。
为了实现上述目的，本发明提供一种玻璃钢管道缠绕装置，包括：芯管，其通过夹具进行固定；驱动所述夹具转动的驱动电机，所述驱动电机驱动所述夹具转动从而带动所述芯管转动；沿着与所述芯管的轴线平行的方向往复移动的导线机构，所述导线机构包括一横杆，所述横杆的顶部固设有壳体，所述壳体上穿设有若干均匀设置的导线件，纤维丝通过所述导线件的张紧后绕设于所述芯管上，若干所述导线件的底部设有在纤维丝拉力作用下抵接于所述横杆上的导线部，所述横杆的一端设有将若干所述导线部贴紧的推力弹簧，所述壳体的侧面开设有与若干所述导线件对应的开槽，在纤维丝绷断时，对应的所述导线件受到设置于所述导线件顶部的复位弹簧的作用弹起上升，并且所述导线件从所述开槽处脱离，其他所述导线件在推力弹簧的作用下再次相互贴紧。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，所述壳体内侧的顶部设有第一限位凸边，所述壳体内侧的底部设有第二限位凸边，所述导线部的顶部设有滑动轴，所述滑动轴的顶部设有第一限位板，所述第一限位板的底部设有第二限位板，所述第一限位板和第二限位板之间滑动设有滑动板，所述复位弹簧设置于所述滑动板与所述第一限位板之间，所述滑动板抵接于所述第一限位凸边的顶部，在导线部受到纤维丝的拉力抵接于所述横杆上时，所述第二限位板抵接于所述第二限位凸边的顶部。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，在导线部受力抵接于所述横杆上时，所述复位弹簧处于压缩状态，所述壳体的内部位于所述第一限位凸边和第二限位凸边之间的远离所述开槽的一侧设有导向斜面，所述第二限位板邻近所述导向斜面的一侧设有与所述导向斜面配合的斜面部，在复位弹簧将所述导线件顶起时，所述斜面部与所述导向斜面配合将所述导线件从所述开槽处顶出所述壳体的内部。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，所述壳体位于所述开槽的一侧设有与所述开槽对应的倾斜设置的支架，所述支架之间设有供所述滑动轴通过的通道，所述第二限位板在滑出所述开槽后抵接于所述通道的顶部。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，所述导线部为半圆环结构，所述导线部的外壁设有导线凹槽，所述导线凹槽的两端设有抵接部，所述抵接部的顶部通过框架固设于所述滑动轴的底部，所述纤维丝穿设于所述框架的内部并且绕设于所述导线凹槽内部。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，所述推力弹簧与所述导线件之间设有抵接环，所述抵接环滑动套设于所述横杆上。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，所述横杆邻近所述芯管的一侧设有第一转动辊，所述第一转动辊抵接于所述纤维丝的底部，所述纤维丝穿设于所述第一转动辊和芯管之间并绕设于所述芯管的外壁。
根据本发明的玻璃钢管道缠绕装置，所述横杆远离所述芯管的一侧设有对所述纤维丝进行张紧的第二转动辊。
本发明提供了一种玻璃钢管道缠绕装置，包括：芯管，其通过夹具进行固定；驱动所述夹具转动的驱动电机，所述驱动电机驱动所述夹具转动从而带动所述芯管转动，通过芯管的自身转动，保证将纤维丝缠绕在芯管上，实现玻璃钢管的正常的缠绕生产；沿着与所述芯管的轴线平行的方向往复移动的导线机构，通过导线机构的往复移动，实现将纤维丝均匀的缠绕在芯管上，保证玻璃钢管加工后的强度，所述导线机构包括一横杆，所述横杆的顶部固设有壳体，所述壳体上穿设有若干均匀设置的导线件，纤维丝通过导线件的张紧后绕设于所述芯管上，保证纤维丝可以紧密的绕设在芯管的外壁，若干所述导线件的底部设有在纤维丝拉力作用下抵接于所述横杆上的导线部，保证对纤维丝的张紧力，同时导线部之间采用抵接的形式，实现了将相邻的纤维丝之间进行等距离的输送，防止纤维丝之间的距离不统一，影响玻璃钢管的强度，所述横杆的一端设有将所述导线部贴紧的推力弹簧，所述壳体的侧面开设有与若干所述导线件对应的开槽，在纤维丝绷断时，对应的所述导线件受到设置于所述导线件顶部的复位弹簧的作用瞬间弹起上升，并且所述导线件从所述开槽处脱离，其他所述导线件在推力弹簧的作用下再次相互贴紧，保证在其中的一根纤维丝绷断后，通过将绷断的纤维丝对应的导线件自动排出，然后将剩余的纤维丝自动排列，防止纤维丝绷断后，纤维丝之间的距离变化，影响玻璃钢管制作的强度，综上，本发明产生的技术效果是通过设置自动纤维丝绷断检测结构，在对应的纤维丝绷断后，通过自动补位的结构，实现将绷断的纤维丝的位置进行补位，防止纤维丝绷断后出现纤维丝之间的间隙过大，影响玻璃钢管的强度，减少了人工调整的工序，增加了玻璃钢管的生产效率。
附图说明
图1是本发明的立体结构示意图；图2是本发明的主视结构示意图；图3是图2中A部分放大结构示意图；图4是本发明的侧视剖面结构示意图；图5是图4中B部分放大结构示意图；图6是本发明的壳体立体结构示意图；图7是本发明的导线件立体结构示意图；在图中，1-芯管，3-第一转动辊，4-第二转动辊，5-纤维丝，6-壳体，61-导向斜面，62-第二限位凸边，63-第一限位凸边，64-卡接部，7-支架，8-导线件，81-第一限位板，82-第二限位板，83-导线部，84-抵接部，85-滑动轴，9-推力弹簧，91-抵接环，10-复位弹簧，11-滑动板，12-横杆，13-开槽，14-通道。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图1、图2和图7，本发明提供了一种玻璃钢管道缠绕装置，该玻璃钢管道缠绕装置包括芯管1，其通过夹具进行固定；驱动所述夹具转动的驱动电机，所述驱动电机驱动所述夹具转动从而带动所述芯管1转动，通过芯管1的自身转动，保证将纤维丝5缠绕在芯管1上，实现玻璃钢管的正常的缠绕生产；沿着与所述芯管1的轴线平行的方向往复移动的导线机构，通过导线机构的往复移动，实现将纤维丝5均匀的缠绕在芯管1上，保证玻璃钢管加工后的强度，所述导线机构包括一横杆12，所述横杆12的顶部固设有壳体6，所述壳体6上穿设有若干均匀设置的导线件8，纤维丝5通过导线件8的张紧后绕设于所述芯管1上，保证纤维丝5可以紧密的绕设在芯管1的外壁上，若干所述导线件8的底部设有在纤维丝5拉力作用下抵接于所述横杆12上的导线部83，保证对纤维丝5的张紧，同时实现多个导线部83之间的抵接，实现将纤维丝5进行等距离的输送，防止纤维丝5之间的距离不统一，影响玻璃钢管的强度，所述横杆12的一端设有将所述导线部83贴紧的推力弹簧9，所述壳体6的侧面开设有与若干所述导线件8对应的开槽13，在纤维丝5绷断时，对应的所述导线件8受到设置于所述导线件8顶部的复位弹簧10的作用下瞬间弹起上升，并且所述导线件8从所述开槽13处脱离，其他所述导线件8在推力弹簧9的作用下再次相互贴紧，保证在其中的一根纤维丝5绷断后，通过将绷断的纤维丝5对应的导线件8自动排出，然后将剩余的纤维丝5自动排列，防止纤维丝5绷断后，纤维丝5之间的距离变化，影响玻璃钢管制作的强度。
参见图4、图5和图7，优选的是，本发明的所述壳体6内侧的顶部设有第一限位凸边63，所述壳体6内侧的底部设有第二限位凸边62，所述导线部83的顶部设有滑动轴85，所述滑动轴85的顶部设有第一限位板81，所述第一限位板81的底部设有第二限位板82，所述第一限位板81和第二限位板82之间滑动设有滑动板11，所述复位弹簧10设置于所述滑动板11与所述第一限位板81之间，所述滑动板11抵接于所述第一限位凸边63的顶部，在导线部83受到纤维丝5的拉力抵接于所述横杆12上时，所述第二限位板82抵接于所述第二限位凸边62的顶部，通过将第二限位板82与卡接部64配合，保证在导线部83抵接在横杆12上时，第二限位板82受到卡接部64的作用卡接在内部，防止出现导线件8在正常的使用时出现错位的现象。
参见图1、图2、图3和图4，另外，本发明在导线部83受力抵接于所述横杆12上时，所述复位弹簧10处于压缩状态，保证在纤维丝5绷断后将对应的导线件8向上推动复位并排出壳体6的内部，所述壳体6的内部位于所述第一限位凸边63和第二限位凸边62之间的远离所述开槽13的一侧设有导向斜面61，所述第二限位板82邻近所述导向斜面61的一侧设有与所述导向斜面61配合的斜面部，在复位弹簧10将所述导线件8顶起时，所述斜面部与所述导向斜面61配合将所述导线件8从所述开槽13处顶出所述壳体6的内部，保证将绷断的纤维丝5对应的导线件8排出壳体6的内部，实现将相邻的导线件8进行推动抵接，将多个纤维丝5之间距离固定，防止出现相邻纤维丝5之间的间隔距离不一致的现象，影响制作的玻璃钢管的强度。
参见图2、图3、图3、图4和图5，进一步的，本发明的所述壳体6位于所述开槽13的一侧设有与所述开槽13对应的倾斜设置的支架7，所述支架7之间设有供所述滑动轴85通过的通道14，所述第二限位板82在滑出所述开槽13后抵接于所述通道14的顶部，这样保证通道14的宽度大于滑动轴85的直径小于两个限位板的宽度，保证在导线件8受力排出壳体6时，通过支架7将导线件8架设在支架7的顶部，防止导线件8直接掉落到底部，增加安全风险。
更好的，本发明的所述导线部83为半圆环结构，所述导线部83的外壁设有导线凹槽，所述导线凹槽的两端设有抵接部84，通过抵接部84的宽度，进一步的限定两个纤维丝5之间的距离，保证纤维丝5绕设到芯管1外壁上的均匀性，所述抵接部84的顶部通过框架固设于所述滑动轴85的底部，所述纤维丝5穿设于所述框架的内部并且绕设于所述导线凹槽内部，通过设置框架，防止纤维丝5在输送时弹出导线凹槽，影响纤维丝5的正常输送，所述推力弹簧9与所述导线件8之间设有抵接环91，所述抵接环91滑动套设于所述横杆12上，抵接环91的尺寸与抵接部84的尺寸对应，保证不受纤维丝5拉力的导线件8可以正常的从并列的导线件8的内部脱离，使导线件8正常的与壳体6分离。
而且，本发明的所述横杆12邻近所述芯管1的一侧设有第一转动辊3，所述第一转动辊3抵接于所述纤维丝5的底部，所述纤维丝5穿设于所述第一转动辊3和芯管1之间并绕设于所述芯管1的外壁，所述横杆12远离所述芯管1的一侧设有对所述纤维丝5进行张紧的第二转动辊4，保证对纤维丝5的正常的张紧和输送操作，同时保证导线部83受到纤维丝5的拉力向横杆12上抵接。
在本实施例中，结合图1~图7，在使用时首先将若干根纤维丝5和与纤维丝5对应数量的导线件8进行安装，在安装时将纤维丝5穿设于框架的内部，然后将纤维丝5的另一端绕设在芯管1上，芯管1通过夹具和驱动电机配合（夹具和驱动电机为现有技术，图中未示出），对芯管1进行夹持并驱动芯管1转动，将纤维丝5绕设在芯管1上，此时的导线件8在纤维丝5的拉力作用下，导线件8顶部的复位弹簧10受力压缩，同时导线件8底部的导线部83抵接在横杆12上，保证对纤维丝5的垂直位置进行限制，此时的若干个导线件8在推力弹簧9的作用下，相邻的抵接部84稳定的抵接住，限制相邻两个纤维丝5之间的距离，当其中的纤维丝5绷断时，对应的导线件8不再受到纤维丝5的拉力，导向部在复位弹簧10的作用下与横杆12瞬间弹起分离，同时第二限位板82的斜面部和导向斜面61配合，将导线件8从开槽13和通道14的内部弹出，同时相邻的导线件8在推力弹簧9的作用下再次抵接到一起，保证了纤维丝5之间的距离再次一致，实现了自动对纤维丝5之间的距离的调整，防止纤维丝5断裂后，纤维丝5之间的距离较大，影响玻璃钢管在成型后的强度，驱动整个导线机构往复运动的机构可采用手动推动或者丝杠传动等方式进行，在整个导向机构的底部设置滚轮结构，然后通过人工进行推动着导线机构往复运动或者底部与丝杠结构螺接，通过电机驱动丝杠带动着导向机构往复运动，此处为现有技术不再赘述。
综上所述，本发明提供了一种玻璃钢管道缠绕装置，包括：芯管，其通过夹具进行固定；驱动所述夹具转动的驱动电机，所述驱动电机驱动所述夹具转动从而带动所述芯管转动，通过芯管的自身转动，保证将纤维丝缠绕在芯管上，实现玻璃钢管的正常的生产；沿着与所述芯管的轴线平行的方向往复移动的导线机构，通过导线机构的往复移动，保证将纤维丝均匀的缠绕在芯管上，保证玻璃钢管加工后的强度，所述导线机构包括一横杆，所述横杆的顶部固设有壳体，所述壳体上穿设有若干均匀设置的导线件，纤维丝通过导线件的张紧后绕设于所述芯管上，保证纤维丝可以紧密的绕设在芯管的外壁，若干所述导线件的底部设有在纤维丝拉力作用下抵接于所述横杆上的导线部，保证对纤维丝的张紧，同时实现导线部的抵接，实现将纤维丝进行等距离的输送，防止纤维丝之间的距离不统一，影响玻璃钢管的强度，所述横杆的一端设有将所述导线部贴紧的推力弹簧，所述壳体的侧面开设有与若干所述导线件对应的开槽，在纤维丝绷断时，对应的所述导线件受到设置于所述导线件顶部的复位弹簧的作用上升，并且所述导线件从所述开槽处脱离，其他所述导线件在推力弹簧的作用下再次相互贴紧，保证在其中的一根纤维丝绷断后，通过将绷断的纤维丝对应的导线件自动排出，然后将剩余的纤维丝自动排列，防止纤维丝绷断后，纤维丝之间的距离变化，影响玻璃钢管制作的强度，综上，本发明产生的技术效果是通过设置自动纤维丝绷断检测结构，在对应的纤维丝绷断后，通过自动补位的结构，实现将绷断的纤维丝的位置进行补位，防止纤维丝绷断后出现纤维丝之间的间隙过大，影响玻璃钢管的强度，减少了人工调整的工序，增加了玻璃钢管的生产效率。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

Claims (8)

1.一种玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，包括：
芯管，其通过夹具进行固定；
驱动所述夹具转动的驱动电机，所述驱动电机驱动所述夹具转动从而带动所述芯管转动；
沿着与所述芯管的轴线平行的方向往复移动的导线机构，所述导线机构包括一横杆，所述横杆的顶部固设有壳体，所述壳体上穿设有若干均匀设置的导线件，纤维丝通过所述导线件的张紧后绕设于所述芯管上，若干所述导线件的底部设有在纤维丝拉力作用下抵接于所述横杆上的导线部，所述横杆的一端设有将若干所述导线部贴紧的推力弹簧，所述壳体的侧面开设有与若干所述导线件对应的开槽，在纤维丝绷断时，对应的所述导线件受到设置于所述导线件顶部的复位弹簧的作用弹起上升，并且所述导线件从所述开槽处脱离，其他所述导线件在推力弹簧的作用下再次相互贴紧。
2.根据权利要求1所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，所述壳体内侧的顶部设有第一限位凸边，所述壳体内侧的底部设有第二限位凸边，所述导线部的顶部设有滑动轴，所述滑动轴的顶部设有第一限位板，所述第一限位板的底部设有第二限位板，所述第一限位板和第二限位板之间滑动设有滑动板，所述复位弹簧设置于所述滑动板与所述第一限位板之间，所述滑动板抵接于所述第一限位凸边的顶部，在导线部受到纤维丝的拉力抵接于所述横杆上时，所述第二限位板抵接于所述第二限位凸边的顶部。
3.根据权利要求2所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，在导线部受力抵接于所述横杆上时，所述复位弹簧处于压缩状态，所述壳体的内部位于所述第一限位凸边和第二限位凸边之间的远离所述开槽的一侧设有导向斜面，所述第二限位板邻近所述导向斜面的一侧设有与所述导向斜面配合的斜面部，在复位弹簧将所述导线件顶起时，所述斜面部与所述导向斜面配合将所述导线件从所述开槽处顶出所述壳体的内部。
4.根据权利要求3所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，所述壳体位于所述开槽的一侧设有与所述开槽对应的倾斜设置的支架，所述支架之间设有供所述滑动轴通过的通道，所述第二限位板在滑出所述开槽后抵接于所述通道的顶部。
5.根据权利要求2所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，所述导线部为半圆环结构，所述导线部的外壁设有导线凹槽，所述导线凹槽的两端设有抵接部，所述抵接部的顶部通过框架固设于所述滑动轴的底部，所述纤维丝穿设于所述框架的内部并且绕设于所述导线凹槽内部。
6.根据权利要求5所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，所述推力弹簧与所述导线件之间设有抵接环，所述抵接环滑动套设于所述横杆上。
7.根据权利要求1所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，所述横杆邻近所述芯管的一侧设有第一转动辊，所述第一转动辊抵接于所述纤维丝的底部，所述纤维丝穿设于所述第一转动辊和芯管之间并绕设于所述芯管的外壁。
8.根据权利要求7所述的玻璃钢管道缠绕装置，其特征在于，所述横杆远离所述芯管的一侧设有对所述纤维丝进行张紧的第二转动辊。
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