CN115464399A - 冲压组件的自动化生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种冲压组件的自动化生产系统，自动化生产系统包括上料器和缠绕在上料器上的待加工卷材，还包括依次设置的校平机、冲床、输送带和焊接组装平台；第一龙门架朝向输送带的一侧上设有相机检测控制装置，相机检测控制装置用于检测支撑板是否为合格品；第二龙门架上设有吸盘装置，吸盘装置安装在第二龙门架上往复移动；振盘设置于靠近输送带端的一侧，振盘用于将焊接螺母准确送到固定位置，紧邻振盘依次设有第一上料机器人、加强板上料器装置和第二上料机器人，第一上料机器人用于取放焊接螺母，第二上料机器人用于取放加强板；焊接机器人与第一上料机器人相对设置。提高生产效率，降低工作人员的劳动强度。

Description

冲压组件的自动化生产系统

技术领域

本发明涉及冲压组件生产技术领域，尤其涉及一种冲压组件的自动化生产系统。

背景技术

本发明的冲压组件包括支撑板、设置于所述支撑板上的加强板，以及位于支撑板四角的焊接螺母，该冲压组件主要应用于汽车部件生产加工。

目前，现有技术中生产该种冲压组件需要以下步骤：先冲压(常压包括落料，冲孔、成型、翻边)都是分序加工；检验；焊接螺母的焊接；焊接加强板，生产效率低，增加工作人员的劳动强度。

因此，有必要开发一种冲压组件的自动化生产系统，能够提高冲压组件的生产效率，同时降低工作人员的劳动强度，提高冲压组件的质量。

发明内容

本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明提出了一种冲压组件的冲压组件的自动化生产系统，所述冲压组件包括支撑板、对称设置与所述支撑板上的一对加强板和设置于所述支撑板四角处的焊接螺母，所述自动化生产系统包括上料器和缠绕在所述上料器上的待加工卷材，所述自动化生产系统还包括：

依次设置的校平机、冲床、输送带和焊接组装平台，所述校平机用于校平所述待加工卷材，所述冲床用于冲压支撑板，所述校平机与所述输送带之间设有导向板；

第一龙门架，位于所述输送带的中间段位置，所述第一龙门架与所述输送带垂直设置，所述第一龙门架朝向所述输送带的一侧上设有相机检测控制装置，所述相机检测控制装置用于检测所述支撑板是否为合格品；

第二龙门架，与所述焊接组装平台平行设置，所述第二龙门架上设有吸盘装置，所述吸盘装置能够在所述第二龙门架上沿着所述焊接组装平台方向往复移动；

振盘，设置于所述焊机组装平台靠近所述输送带端的一侧，所述振盘用于将所述焊接螺母准确送到固定位置，紧邻所述振盘依次设有第一上料机器人、加强板上料器装置和第二上料机器人，所述第一上料机器人用于取放所述焊接螺母，所述加强板上料器装置内设有加强板，所述第二上料机器人用于取放所述加强板；

焊接机器人，与所述第一上料机器人相对设置，所述焊接机器人用于在所述支撑板上焊接所述焊接螺母和所述加强板；

其中，所述吸盘装置用于吸附并移动所述冲压组件。

进一步地，所述自动化生产系统还包括PLC电控柜和计算机，所述计算机包括显示屏和软件模块，所述PLC电控柜和所述显示屏电连接，所述PLC电控柜与所述软件模块通讯连接，所述软件模块与所述相机检测控制装置通讯连接。

进一步地，所述自动化生产系统还包括不合格品处理装置，所述不合格品处理装置包括：

不合格品回收箱，设置于所述输送带的一侧；

第一推杆机构，包括伸缩杆和设置于所述伸缩杆前端的推板，所述第一推杆机构与所述不合格品回收箱相对设置，所述第一推杆机构与所述第一龙门架相邻设置；

其中，所述第一推杆机构与所述PLC电控柜通讯连接，所述支撑板经过所述相机检测控制装置，所述相机检测控制装置通过所述软件模块发出信号，所述显示器用于显示所述相机检测控制装置拍照过程，符合标准模板图纸要求会输出OK信号，不符合标准模板图纸要求会输出ng信号，所述PLC电控柜接受所述信号，并根据所述OK信号或所述ng信号控制所述第一推杆机构工作，当判定为不合格品的所述支撑板输送到所述推杆机构前，所述PLC电控柜控制所述第一推杆机构将不合格品的所述支撑板推入所述不合格品回收箱内。

进一步地，所述自动化生产系统还包括限位装置，所述限位转置位于所述输送带远离所述导向板的一端，所述限位装置包括：

第一横板，设置于所述输送带远离所述导向板的一端，所述第一横板与所述输送带的外框固定，所述第一横板与所述输送带之间留有第一间隙，所述第一间隙小于所述支撑板的厚度；

第二横板和第三横板，与所述输送带的外框固定连接，所述第二横板和所述第三横板与所述第一横板平行设置，所述第二横板和所述第三横板与所述输送带之间留有第二间隙，所述第二间隙大于所述支撑板厚度；

第一竖板，与所述第一横板垂直设置，所述第一竖板用于连接所述第一横板、第二横板和第三横板，所述第一竖板与所述输送带之间留有第一间隙；

第二竖板，与所述第一竖板平行设置，所述第二竖板用于连接所述第二横板和所述第三横板，所述第二竖板与所述输送带之间留有第一间隙，所述第一竖板和所述第二竖板之间的距离大于所述支撑板的长度；

第二推杆机构，与所述输送带的外框固定连接，所述第二推杆机构位于所述第一横板和所述第二横板之间，所述第二推杆机构能够将所述支撑板推至靠近所述第一竖板的位置。

进一步地，所述加强板上料器装置包括：

传送带，通过电机驱动，所述电机与所述PLC电控柜通讯连接；

限位器，呈U形状，所述限位器设置于所述焊接组装平台上，所述限位器位于所述传送带远离所述电机的一端，所述限位器朝向所述传送带的一侧上设有第一传感器，所述第一传感器与所述PLC电控柜通讯连接；

限位板，设置于所述传送带宽度方向的两侧，所述限位板通过支撑架与所述传送带的支撑部固定连接；

磁铁，设置于所述限位器朝向所述传送带的一侧，所述磁铁位于所述第一传感器的两侧；

其中，所述第二上料机器人也与所述PLC电控柜通讯连接。

进一步地，所述振盘包括：

第一支撑台，所述第一支撑台上设有外罩，所述外罩与所述第一支撑台通过减震脚垫连接，所述外罩上设有盘顶所述盘顶内设有焊接螺母，所述外罩中心处设有第一电磁铁，多个弹簧片围绕所述第一电磁铁设置；

第二支撑台，通过第二电磁铁与直线轨道连接，所述直线轨道靠近所述焊接组装平台的一端上设有挡板，所述挡板上设有第二传感器；

螺旋轨道，所述螺旋轨道设置于所述盘顶和所述直线轨道之间，所述螺旋轨道的一端与所述盘顶出口连接，所述螺旋轨道的另一端与所述直线轨道远离所述焊接组装平台的一端连接。

进一步地，所述第二龙门架内设有第一齿条，所述吸盘装置上设有第一齿轮，所述第一齿轮与所述第一齿条配合实现所述吸盘装置在所述第二龙门架上的往复移动。

进一步地，所述吸盘吸装置包括：

箱体，所述箱体内设有第一齿轮，所述第一齿轮与所述第一齿条配合，所述第一齿轮与第一伺服电机的输出轴连接，箱体的一侧设有通孔，所述通孔内设有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出轴与第二齿轮连接；

垂直杆，设置于所述通孔内，所述垂直杆与所述焊接组装平台垂直设置，所述垂直杆内设有第二齿条，所述第二齿条与所述第二齿轮相匹配，所述垂直杆上设有通槽，所述通槽便于所述垂直杆的上下移动，所述垂直杆下端设有封闭腔体，所述封闭腔体通过气管与真空发生器连接；

吸盘底座，设置于所述垂直杆下方，所述吸盘底座与所述封闭腔体连接，所述吸盘底座上设有真空吸盘；

其中，所述第一伺服电机和所述第二伺服电机均与所述PLC电控柜通讯连接。

进一步地，所述自动化生产系统还包括：

第三下料机器人，与所述第二上料机器人同侧相邻设置，所述第三下料机器人用于将所述冲压组件移动至下一工序。

进一步地，所述自动化生产系统还包括：

成品收料箱，位于所述焊机组装平台的一侧，所述成品收料箱与所述第二龙门架相对设置，所述成品收料箱位于所述焊机组装平台远离所述输送带的一端，所述第三下料机器人将所述冲压组件搬运到所述成品合格箱内。

本发明提供的技术方案可以包括以下有益效果：

通过相机检测控制装置的设置能够直接将不合格品推入不合格品回收箱内，避免不合格品的后续生产，增加生产成本；通过第一上料机器人、振盘和焊接机器人的设置实现，在支撑板的四角处焊接焊接螺母，通过第二上料机器人，加强板上料器装置和焊接机器人的设置实现加强板在支撑板上的焊接安装，进而实现整个冲压组件的焊接组装，降低工作人员的劳动强度，提高生产效率；通过相机检测控制装置的设置，提高成品支撑板的质量，进而提高冲压组件的生产质量。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明的冲压组件的自动化生产系统的示意图；

图2示出了根据本发明的限位装置的示意图；

图3示出了根据本发明的加强板上料器装置的示意图；

图4示出了根据本发明的振盘的示意图；

图5示出了根据本发明的吸盘装置的示意图；

图6示出了根据本发明的冲压组件的示意图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1上料器，2校平机，3冲床，4导向板，5输送带，6焊接组装平台，7第一龙门架，8相机检测控制装置，9第二龙门架，901第一齿条，10吸盘装置，1001箱体，1002垂直杆，1003吸盘底座，1004真空吸盘，1005气管，1006真空发生器，1007第一齿轮，1008第二齿轮，1009第二齿条，11振盘，1101第一支撑台，1102减震脚垫，1103弹簧片，1104第一电磁铁，1105外罩，1106盘顶，1107螺旋轨道，1108第二支撑台，1109第二电磁铁，1110直线轨道，12第一上料机器人，13加强板上料器装置，1301传送带，1302限位板，1303限位器，1304磁铁，14第二上料机器人，15焊机机器人，16PLC电控柜，17显示屏，18不合格品回收箱，19第一推杆机构，20限位装置，2001第一横板，2002第二横板，2003第三横板，2004第一竖板，2005第二竖板，2006第二推杆机构，21成品收料箱，22冲压组件，2201支撑板，2202加强板，2203焊接螺母，23第三下料机器人。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

实施例

图1示出了根据本发明的冲压组件的自动化生产系统的示意图；图6示出了根据本发明的冲压组件的示意图。

如图1和图6所示，本实施例提供了一种冲压组件22的自动化生产系统，冲压组件22包括支撑板2201、对称设置与支撑板2201上的一对加强板2202和设置于支撑板2201四角处的焊接螺母2203，自动化生产系统包括上料器1和缠绕在上料器1上的待加工卷材，该自动化生产系统还包括：

依次设置的校平机2、冲床3、输送带5和焊接组装平台6，校平机2用于校平待加工卷材，冲床3用于冲压支撑板2201，校平机2与输送带5之间设有导向板4；

第一龙门架7，位于输送带5的中间段位置，第一龙门架7与输送带5垂直设置，第一龙门架7朝向输送带5的一侧上设有相机检测控制装置8，相机检测控制装置8用于检测支撑板2201是否为合格品；

第二龙门架9，与焊接组装平台6平行设置，第二龙门架9上设有吸盘装置10，吸盘装置10能够在第二龙门架9上沿着焊接组装平台6方向往复移动；

振盘11，设置于焊机组装平台靠近输送带5端的一侧，振盘11内设有用于将焊接螺母2203准确送到固定位置，紧邻振盘11依次设有第一上料机器人12、加强板上料器装置13和第二上料机器人14，第一上料机器人12用于取放焊接螺母2203，加强板上料器装置13内设有加强板2202，第二上料机器人14用于取放加强板2202；

焊接机器人15，与第一上料机器人12相对设置，焊接机器人15用于在支撑板2201上焊接焊接螺母2203和加强板2202；

其中，吸盘装置10用于吸附并移动冲压组件22。

通过相机检测控制装置8的设置能够直接将不合格品推入不合格品回收箱18内，避免不合格品的后续生产，增加生产成本；通过第一上料机器人12、振盘11和焊接机器人15的设置，实现在支撑板2201的四角处焊接焊接螺母2203，通过第二上料机器人14，加强板上料器装置13和焊接机器人15的设置实现加强板2202在支撑板2201上的焊接安装，进而实现整个冲压组件22的焊接组装，降低工作人员的劳动强度，提高生产效率；通过相机检测控制装置8的设置，提高成品支撑板2201的质量，进而提高冲压组件22的生产质量。

具体地，待加工卷材有一定卷度所以需要校平机2校平，使卷材成为平整的板材，然后经过冲床3进行冲压，冲床3上设有模具，模具与冲压组件22中的支撑板2201形状相对应，其中冲床3为160吨冲床，冲床3下方还设有废料回收箱，将冲压后的剩余料进行回收，冲压好的支撑板2201通过导向板4落到输送带5上，支撑板2201在输送带5上移动，经过第一龙门架7下方的相机检测控制装置8，然后判定该支撑板2201为合格品还是不合格品，不合格品将被推入不合格品回收箱18内，合格品则进行后续焊接组装，被判定为合格品的支撑板2201在输送带5的端部时，通过第二龙门架9上的吸盘装置10吸附后放置于焊接组装平台6上，使支撑板2201位于振盘11和第一上料机器人12之间(第一工位)，通过第一上料机器人12将振盘11上的焊接螺母2203放置在支撑板2201上的四角处，通过焊接机器人15进行焊接获得第一胎具，第一胎具通过吸盘装置10继续移动至加强板上料器装置13对应位置(第二工位)，然后通过第二上料机器人14将加强板上料器装置13内的加强板2202摆放至支撑板2201上的固定位置后，通过焊接机器人15进行焊接获得第二胎具。

进一步地，自动化生产系统还包括PLC电控柜16和计算机，计算机包括显示屏17和软件模块，PLC电控柜16和显示屏17电连接，PLC电控柜16与软件模块通讯连接，软件模块与相机检测控制装置8通讯连接。

其中，吸盘装置10的第一伺服电机与所述PLC电控柜16通讯连接，焊接机器人15焊接好第一胎具后向PLC电控柜16发送信号，然后PLC电控柜16控制吸盘装置10移动吸附第一胎具移动至加强板上料器装置13对应位置(第二工位)，向PLC电控柜16发送信号，然后PLC电控柜16控制第二上料机器人14摆放加强板2202，然后再控制焊接机器人15焊接好第二胎具，PLC电控柜16主要用于接收信号和发出控制指令。

需要说明的是，焊接机器人15、第一上料机器人12和第二上料机器人14的工作为PLC编程控制，且均为现有的成熟技术，在此不再赘述。

进一步地，自动化生产系统还包括不合格品处理装置，不合格品处理装置包括：

不合格品回收箱18，设置于输送带5的一侧；

第一推杆机构19，包括伸缩杆和设置于伸缩杆前端的推板，第一推杆机构19与不合格品回收箱18相对设置，第一推杆机构19与第一龙门架7相邻设置；

其中，第一推杆机构19与PLC电控柜16通讯连接，支撑板2201经过相机检测控制装置8，相机检测控制装置8通过软件模块发出信号，显示器用于显示相机检测控制装置8拍照过程，符合标准模板图纸要求会输出OK信号，不符合标准模板图纸要求会输出ng信号，PLC电控柜16接受信号，并根据OK信号或ng信号控制第一推杆机构19工作，当判定为不合格品的支撑板2201输送到推杆机构前，PLC电控柜16控制第一推杆机构19将不合格品的支撑板2201推入不合格品回收箱18内。

需要说明的是，第一推杆机构19与第一龙门架7相邻设置，推板上设有一个信号发射器，当支撑板2201经过第一推杆机构19前方时，信号发射器被遮挡，如果PLC电控柜16接到不合格品的通知，如果PLC电控柜16即接受到ng信号后先将控制信号传给中间继电器，中间继电器根据信号控制第一推杆机构19上的电磁阀工作(PLC与中间继电器和电磁阀的工作关系为现有技术，在此不再赘述)，控制第一推杆机构19伸出，将不合格品的支撑板2201推入不合格品回收箱18内，也就是说第一推杆机构19工作要满足两个条件，接收到PLC控制柜发送的工作信号，同时推板上的信号发射器被遮挡(原理与节能电梯相同，有人经过电梯开始运行)。

其中，输送带5的运行速度为1.5m/min至2.5m/min，输送带5的运行速度很慢，这样能够使PLC控制柜16接到信号到控制第一推杆机构19伸出这个时间段内，不合格品的支撑板2201也没有输送至第一推杆机构19的推板的范围外，保证不合格品的支撑板2201能够被准确推入不合格品回收箱18内，需要说明的是，在判定支撑板2201是否为合格品的过程中，输送带5并不停止，以避免通过导向板4落到输送带5上的支撑板2201堆积。

图2示出了根据本发明的限位装置的示意图。

如图2所示，自动化生产系统还包括限位装置20，限位转置位于输送带5远离导向板4的一端，限位装置20包括：

第一横板2001，设置于输送带5远离导向板4的一端，第一横板2001与输送带5的外框固定，第一横板2001与输送带5之间留有第一间隙，第一间隙小于支撑板2201的厚度；

第二横板2002和第三横板2003，与输送带5的外框固定连接，第二横板2002和第三横板2003与第一横板2001平行设置，第二横板2002和第三横板2003与输送带5之间留有第二间隙，第二间隙大于支撑板2201厚度；

第一竖板2004，与第一横板2001垂直设置，第一竖板2004用于连接第一横板2001、第二横板2002和第三横板2003，第一竖板2004与输送带5之间留有第一间隙；

第二竖板2005，与第一竖板2004平行设置，第二竖板2005用于连接第二横板2002和第三横板2003，第二竖板2005与输送带5之间留有第一间隙，第一竖板2004和第二竖板2005之间的距离大于支撑板2201的长度；

第二推杆机构2006，与输送带5的外框固定连接，第二推杆机构2006位于第一横板2001和第二横板2002之间，第二推杆机构2006能够将支撑板2201推至靠近第一竖板2004的位置。

需要说明的是，第二推杆机构2006与第一推杆机构19结构相同，前方的推板上也设有信号发射器，当合格品的支撑板2201经过遮挡该信号发射器后，将信号传递给PLC电控柜16，PLC电控柜16控制第二推杆机构2006伸出，将支撑板2201推至靠近第一竖板2004的位置，此时PLC电控柜16接收到信号后控制吸盘装置10移动至该位置吸附支撑板2201并将支撑板2201放置于振盘11和第一上料机器人12之间(第一工位)。

其中，由于第一横板2001、第二横板2002、第三横板2003、第一竖板2004和第二竖板2005均不与输送带5直接接触，因此不会影响输送带5的正常运动；第一横板2001与输送带5之间留有第一间隙，第一间隙小于支撑板2201的厚度能够保证合格品的支撑板2201不从输送带5上掉落。

图3示出了根据本发明的加强板上料器装置的示意图。

如图3所示，加强板上料器装置13包括：

传送带1301，通过电机驱动，电机与PLC电控柜16通讯连接；

限位器1303，呈U形状，限位器1303设置于焊接组装平台6上，限位器1303位于传送带1301远离电机的一端，限位器1303朝向传送带1301的一侧上设有第一传感器，第一传感器与PLC电控柜16通讯连接；

限位板1302，设置于传送带1301宽度方向的两侧，限位板1302通过支撑架与传送带1301的支撑部固定连接；

磁铁1304，设置于限位器1303朝向传送带1301的一侧，磁铁1304位于第一传感器的两侧；

其中，第二上料机器人14也与PLC电控柜16通讯连接。

需要说明的是，通过工作人员将加强板2202放置于传送带1301上，传送带1301前方有限位器1303，通过传送带1301将加强板2202输送至限位器1303的U形槽内，限位器1303内设有第一传感器(信号发射器)，当加强板2202被传送至限位器1303的U行槽内后，第一传感器被遮挡并向PLC电控柜16发送信号，PLC电控柜16控制电机停止工作，则传送带1301停止传动，同时PLC电控柜16控制第二上料机器人14抓取限位器1303内的加强板2202放置于第二工位上的支撑板2201的特定位置，限位器1303内无加强板2202，第一传感器未被遮挡则向PLC电控柜16发送信号，PLC电控柜16控制电机工作，传送带1301传动，将下一个加强板2202输送至限位器1303的U形槽内，如此反复。

其中，传送带1301宽度方向的两侧设置限位板1302，能够避免传送带1301在传送过程中加强板2202掉落，限位板1302通过支撑架与传送带1301的支撑部固定连接，也就是说限位板1302与传送带1301之间留有一定距离，避免限位板1302影响传送带1301的工作。

图4示出了根据本发明的振盘的示意图。

如图4所示，振盘11包括：

第一支撑台1101，第一支撑台1101上设有外罩1105，外罩1105与第一支撑台1101通过减震脚垫1102连接，外罩1105上设有盘顶1106盘顶1106内设有焊接螺母2203，外罩1105中心处设有第一电磁铁13041104，多个弹簧片1103围绕第一电磁铁13041104设置；

第二支撑台1108，通过第二电磁铁13041109与直线轨道1110连接，直线轨道1110靠近焊接组装平台6的一端上设有挡板，挡板上设有第二传感器；

螺旋轨道1107，螺旋轨道1107设置于盘顶1106和直线轨道1110之间，螺旋轨道1107的一端与盘顶1106出口连接，螺旋轨道1107的另一端与直线轨道1110远离焊接组装平台6的一端连接。

其中，第二支撑台1108的设置能够保证直线导轨与焊接组装平台6的高度相匹配，第一支撑台1101的设置是为了使螺旋轨道1107与直线轨道1110的高度相匹配。

需要说明的是，通过在盘顶1106下方的外罩1105内设置第一电磁铁13041104，能够使盘顶1106沿竖直方向振动，第一电磁铁13041104产生交变磁场，由倾斜设置的弹簧片1103带动盘顶1106绕其垂直轴做扭摆振动，其中盘顶1106内设有焊接螺栓，由于受到这种振动而沿着与盘顶1106连接的螺旋状轨道上升，在上升过程中经过一些列轨道的筛选或者姿态变化，使焊接螺母2203能够呈统一状态自动直线轨道1110内，直线轨道1110下的第二电磁铁13041109继续震动，将螺母运送至直线轨道1110前方的挡板处，也就是说通过振盘11的设置能够通过振动将无序的焊接螺母2203进行自动有序定向排列整齐，并准确输送到下道工序，无序人工摆放整齐，降低工作人员的工作强度，其中直线轨道1110的端部设有挡板，一方面避免焊接螺母2203掉落，另一方面在挡板朝向焊接螺母2203的一侧上设有第二传感器(信号发射器)，当焊接螺母2203靠近第二传感器，也即第二传感器完全被遮挡后，向PLC控制柜发送信号，PLC控制柜控制第一上料机器人12取走焊接螺母2203方式在第一工位的支撑板2201的固定位置，通过焊接机器人15进行焊接，获得第一胎具。

其中，振盘11是现有的成熟设备，在此不再过多赘述，第一电磁铁13041104和第二电磁铁13041109均与220V电压连接。

进一步地，第二龙门架9内设有第一齿条901，吸盘装置10上设有第一齿轮1007，第一齿轮1007与第一齿条901配合实现吸盘装置10在第二龙门架9上的往复移动。

需要说明的是，通过第一齿轮1007和第一齿条901的配合能够将吸盘装置10的第一伺服电机的旋转运动转化为直线运动，通过第一伺服电机的正转反转，进而实现吸盘装置10在第二龙门架9上的往复移动，其中该第一伺服电机与PLC电控柜16通讯连接，通过PLC电控柜16直接控制吸盘装置10的第一伺服电机的正转和反转。

图5示出了根据本发明的吸盘装置的示意图；

如图5所示，吸盘装置10包括：

箱体1001，箱体1001内设有第一齿轮1007，第一齿轮1007与第一齿条901配合，第一齿轮1007与第一伺服电机的输出轴连接，箱体1001的一侧设有通孔，通孔内设有第二伺服电机，第二伺服电机的输出轴与第二齿轮1008连接；

垂直杆1002，设置于通孔内，垂直杆1002与焊接组装平台6垂直设置，垂直杆1002内设有第二齿条1009，第二齿条1009与第二齿轮1008相匹配，垂直杆1002上设有通槽，通槽便于垂直杆1002的上下移动，垂直杆1002下端设有封闭腔体，封闭腔体通过气管1005与真空发生器1006连接；

吸盘底座1003，设置于垂直杆1002下方，吸盘底座1003与封闭腔体连接，吸盘底座1003上设有真空吸盘1004；

其中，第一伺服电机和第二伺服电机均与PLC电控柜16通讯连接。

需要说明的是，第一伺服电机的设置能够使吸盘装置10在第二龙门架9上往复运动，第二伺服电机的设置能够使垂直杆1002在垂直焊接组长平台的方向上来回移动，真空吸盘1004与真空发生器1006的设置是现有的吸盘的常用手段，在此不再赘述，工作时，第一伺服电机带动吸盘装置10移动至限位装置20处，然后第二伺服电机控制垂直杆1002向下移动300mm将支撑板2201吸住(真空发生器1006工作)后垂直杆1002向上移动300mm(避免干涉)，将支撑板2201移动至振盘11和第一上料机器人12之间(第一工位处)后第二伺服电机控制垂直杆1002向下移动300mm后真空发生器1006停止工作，真空吸盘1004松开支撑板2201同时垂直杆1002向上移动300mm，焊接机器人15进行焊接螺母2203的焊接获得第一胎具，通常焊接时间为5秒至10秒，然后第二伺服电机控制垂直杆1002向下移动300mm吸附第一胎具后向上移动300mm，第一伺服电机控制吸盘装置10移动1000mm，即第二工位处，放下第一胎具，原理同上不再赘述，焊接加强板2202后，将焊接好的冲压组件22移动至第三工位

工作时，通过电动伸缩缸伸出带动真空吸盘1004向焊接组装平台6移动300mm将支撑板2201(第一工位)吸住，通过PLC电控柜16控制伺服电机转动，将支撑板2201通过真空吸盘1004吸住，向前移动1000mm放置于加强板上料器装置13对应的位置(第二工位)，然后通过PLC电控柜16控制电动伸缩缸缩回300mm，待焊接完成后焊接机器人15向PLC电控柜16发送信号，通过PLC电控柜16控制吸盘装置10的电动伸缩杆伸出300mm吸附焊接后的冲压组件22，然后向远离输送带5方向移动1000mm，放置于第三上料机器人对应位置(第三工位)。

进一步地，自动化生产系统还包括：

第三下料机器人23，与第二上料机器人14同侧相邻设置，第三下料机器人23用于将冲压组件22移动至下一工序。

进一步地，自动化生产系统还包括：

成品收料箱21，位于焊机组装平台的一侧，成品收料箱21与第二龙门架9相对设置，成品收料箱21位于焊机组装平台远离输送带5的一端，第三下料机器人23将冲压组件22搬运到成品合格箱内。

其中，第一工位、第二工位和第三工位上均设有信号发射器，当支撑板2201遮挡相应工位的信号发射器后，PLC控制柜分别控制第一下料机器人、第二下料机器人和第三下料机器人23工作，具体地，当吸盘装置10把支撑板2201放置第一工位时，遮挡第一工位上的信号发射器，PLC控制柜接收到信号，控制第一上料机器人12抓取焊接螺母2203放在支撑板2201相应的位置上，第一上料机器人12放置好焊接螺母2203后发送信号给PLC控制柜，PLC控制柜控制焊接机器人15对焊接螺母2203进行焊接获得第一胎具，然后焊接机器人15发送信号给PLC控制柜，控制柜接收信号后控制吸盘装置10工作将第一胎具运至第二工位，第二工位上的信号发射器被遮挡，同理发送信号给PLC控制柜，控制柜控制第二上料机器人14将加强板2202放置于支撑板2201的相应位置后，发送信号给PLC控制柜，PLC控制柜控制焊接机器人15进行焊接加强板2202获得第二胎具，焊接机器人15焊接好后发送信号给PLC控制柜，控制柜控制吸盘装置10吸附第二胎具后移动至第三工位，第三工位上的信号发射器被遮挡，PLC接收到信号后控制第三上料机器人将第二胎具(焊接好的冲压组件22)抓取起来放置与成品收料箱21中。

需要说明的是，最后将焊接好后的冲压组件22通过第三上料机器人放置于成品收料箱21中，工作人员只需要观察成品收料箱21中是否放满，放满后移动走该成品收料箱21，放置一个空的成品收料箱21，其中，成品收料箱21下可以设置移动轮，便于工作人员移动，或者设置便于叉车放置的空间，通过叉车移动都可以，自动化生产系统全程工作人员只参与成品收料箱21的移动，降低工作人员的工作强度，提高工作效率。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种冲压组件的自动化生产系统，所述冲压组件包括支撑板、对称设置与所述支撑板上的一对加强板和设置于所述支撑板四角处的焊接螺母，所述自动化生产系统包括上料器和缠绕在所述上料器上的待加工卷材，其特征在于，所述自动化生产系统还包括：

依次设置的校平机、冲床、输送带和焊接组装平台，所述校平机用于校平所述待加工卷材，所述冲床用于冲压支撑板，所述校平机与所述输送带之间设有导向板；

第一龙门架，位于所述输送带的中间段位置，所述第一龙门架与所述输送带垂直设置，所述第一龙门架朝向所述输送带的一侧上设有相机检测控制装置，所述相机检测控制装置用于检测所述支撑板是否为合格品；

第二龙门架，与所述焊接组装平台平行设置，所述第二龙门架上设有吸盘装置，所述吸盘装置能够在所述第二龙门架上沿着所述焊接组装平台方向往复移动；

振盘，设置于所述焊机组装平台靠近所述输送带端的一侧，所述振盘用于将所述焊接螺母准确送到固定位置，紧邻所述振盘依次设有第一上料机器人、加强板上料器装置和第二上料机器人，所述第一上料机器人用于取放所述焊接螺母，所述加强板上料器装置内设有加强板，所述第二上料机器人用于取放所述加强板；

焊接机器人，与所述第一上料机器人相对设置，所述焊接机器人用于在所述支撑板上焊接所述焊接螺母和所述加强板；

其中，所述吸盘装置用于吸附并移动所述冲压组件。

2.根据权利要求1所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述自动化生产系统还包括PLC电控柜和计算机，所述计算机包括显示屏和软件模块，所述PLC电控柜和所述显示屏电连接，所述PLC电控柜与所述软件模块通讯连接，所述软件模块与所述相机检测控制装置通讯连接。

3.根据权利要求2所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述自动化生产系统还包括不合格品处理装置，所述不合格品处理装置包括：

不合格品回收箱，设置于所述输送带的一侧；

第一推杆机构，包括伸缩杆和设置于所述伸缩杆前端的推板，所述第一推杆机构与所述不合格品回收箱相对设置，所述第一推杆机构与所述第一龙门架相邻设置；

其中，所述第一推杆机构与所述PLC电控柜通讯连接，所述支撑板经过所述相机检测控制装置，所述相机检测控制装置通过所述软件模块发出信号，所述显示器用于显示所述相机检测控制装置拍照过程，符合标准模板图纸要求会输出OK信号，不符合标准模板图纸要求会输出ng信号，所述PLC电控柜接受所述信号，并根据所述OK信号或所述ng信号控制所述第一推杆机构工作，当判定为不合格品的所述支撑板输送到所述推杆机构前，所述PLC电控柜控制所述第一推杆机构将不合格品的所述支撑板推入所述不合格品回收箱内。

4.根据权利要求2所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述自动化生产系统还包括限位装置，所述限位转置位于所述输送带远离所述导向板的一端，所述限位装置包括：

第一横板，设置于所述输送带远离所述导向板的一端，所述第一横板与所述输送带的外框固定，所述第一横板与所述输送带之间留有第一间隙，所述第一间隙小于所述支撑板的厚度；

第二横板和第三横板，与所述输送带的外框固定连接，所述第二横板和所述第三横板与所述第一横板平行设置，所述第二横板和所述第三横板与所述输送带之间留有第二间隙，所述第二间隙大于所述支撑板厚度；

第一竖板，与所述第一横板垂直设置，所述第一竖板用于连接所述第一横板、第二横板和第三横板，所述第一竖板与所述输送带之间留有第一间隙；

第二竖板，与所述第一竖板平行设置，所述第二竖板用于连接所述第二横板和所述第三横板，所述第二竖板与所述输送带之间留有第一间隙，所述第一竖板和所述第二竖板之间的距离大于所述支撑板的长度；

第二推杆机构，与所述输送带的外框固定连接，所述第二推杆机构位于所述第一横板和所述第二横板之间，所述第二推杆机构能够将所述支撑板推至靠近所述第一竖板的位置。

5.根据权利要求2所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述加强板上料器装置包括：

传送带，通过电机驱动，所述电机与所述PLC电控柜通讯连接；

限位器，呈U形状，所述限位器设置于所述焊接组装平台上，所述限位器位于所述传送带远离所述电机的一端，所述限位器朝向所述传送带的一侧上设有第一传感器，所述第一传感器与所述PLC电控柜通讯连接；

限位板，设置于所述传送带宽度方向的两侧，所述限位板通过支撑架与所述传送带的支撑部固定连接；

磁铁，设置于所述限位器朝向所述传送带的一侧，所述磁铁位于所述第一传感器的两侧；

其中，所述第二上料机器人也与所述PLC电控柜通讯连接。

6.根据权利要求2所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述振盘包括：

第一支撑台，所述第一支撑台上设有外罩，所述外罩与所述第一支撑台通过减震脚垫连接，所述外罩上设有盘顶所述盘顶内设有焊接螺母，所述外罩中心处设有第一电磁铁，多个弹簧片围绕所述第一电磁铁设置；

第二支撑台，通过第二电磁铁与直线轨道连接，所述直线轨道靠近所述焊接组装平台的一端上设有挡板，所述挡板上设有第二传感器；

螺旋轨道，所述螺旋轨道设置于所述盘顶和所述直线轨道之间，所述螺旋轨道的一端与所述盘顶出口连接，所述螺旋轨道的另一端与所述直线轨道远离所述焊接组装平台的一端连接。

7.根据权利要求2所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述第二龙门架内设有第一齿条，所述吸盘装置上设有第一齿轮，所述第一齿轮与所述第一齿条配合实现所述吸盘装置在所述第二龙门架上的往复移动。

8.根据权利要求7所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述吸盘装置包括：

箱体，所述箱体内设有第一齿轮，所述第一齿轮与所述第一齿条配合，所述第一齿轮与第一伺服电机的输出轴连接，箱体的一侧设有通孔，所述通孔内设有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出轴与第二齿轮连接；

垂直杆，设置于所述通孔内，所述垂直杆与所述焊接组装平台垂直设置，所述垂直杆内设有第二齿条，所述第二齿条与所述第二齿轮相匹配，所述垂直杆上设有通槽，所述通槽便于所述垂直杆的上下移动，所述垂直杆下端设有封闭腔体，所述封闭腔体通过气管与真空发生器连接；

吸盘底座，设置于所述垂直杆下方，所述吸盘底座与所述封闭腔体连接，所述吸盘底座上设有真空吸盘；

其中，所述第一伺服电机和所述第二伺服电机均与所述PLC电控柜通讯连接。

9.根据权利要求1所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述自动化生产系统还包括：

第三下料机器人，与所述第二上料机器人同侧相邻设置，所述第三下料机器人用于将所述冲压组件移动至下一工序。

10.根据权利要求9所述的冲压组件的自动化生产系统，其特征在于，所述自动化生产系统还包括：

成品收料箱，位于所述焊机组装平台的一侧，所述成品收料箱与所述第二龙门架相对设置，所述成品收料箱位于所述焊机组装平台远离所述输送带的一端，所述第三下料机器人将所述冲压组件搬运到所述成品合格箱内。

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