CN115450478A - 一种部分装配式多隔室筒仓及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种部分装配式多隔室筒仓及其制备方法，所述多隔室筒仓包括仓底，设在仓底上的筒壁，设置在筒壁上面的外仓壁，由外仓壁围设成的仓室，设在仓室底部的中心减压锥，由中心减压锥和筒壁围设成的装备室，设在外仓壁内且位于仓室顶部的仓顶；所述多隔室筒仓还包括用于将筒仓分为若干隔室的隔板或/和内仓壁，其中隔板设在仓室内，将仓室均分为若干个隔室，内仓壁将仓室分为外仓室和内仓室。本发明结构设计合理，相较于传统筒仓，多隔室筒仓具有储料方式灵活、可同时贮存多种贮料、更加容易满足工艺要求等优点。

Description

一种部分装配式多隔室筒仓及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种筒仓及其制备方法，尤其涉及一种部分装配式多隔室筒仓及其制备方法。

背景技术

筒仓作为一种用来储存散装、粒状、液状贮料的特种结构，被广泛地应用于煤炭、水泥、粮食等工业领域中。传统的筒仓有贮料方式不灵活、不可以同时贮存多种贮料，造成筒仓内部空间的浪费和物料混合、运输的不便。

现在技术中对于需要储存多种贮料的解决办法是将筒仓布置成群仓，群仓适宜贮料品种多且单一品种的贮料储量大的情况，若单一品种的贮料储量小，则存在筒仓内空间浪费的情况。

在钢筒仓使用的过程中，通常建议采用轴心卸料以尽可能避免仓壁受到非对称荷载作用。然而由于实际工程中多种因素的影响，比如卸料口偏心、进料时贮料分级、仓内贮料粘度不均匀、卸料机械或者其它辅助设施的限制等，很难避免由于偏心卸料引起的仓壁圆周应力的不均匀分布。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种储料方式灵活、可同时贮存多种贮料的部分装配式多隔室筒仓；本发明的另一目的是提供一种部分装配式多隔室筒仓的制备方法。

技术方案：本发明的一种部分装配式多隔室筒仓，所述多隔室筒仓包括仓底，设在仓底上的筒壁，设置在筒壁上面的外仓壁，由外仓壁围设成的仓室，设在仓室底部的中心减压锥，由中心减压锥和筒壁围设成的装备室，设在外仓壁内且位于仓室顶部的仓顶；所述多隔室筒仓还包括用于将筒仓分为若干隔室的隔板或/和内仓壁，其中隔板设在仓室内，将仓室均分为若干个隔室，内仓壁将仓室分为外仓室和内仓室。其中，多隔室筒仓主体使用现场浇筑制得，中心减压锥为装配式，通过减压锥预制板现场组装，隔板根据安装位置和整体布局情况，可选择现场组装或浇筑。

其中，仓壁配筋范围为：靠近隔板附近配拉筋，且拉筋面积占当前隔室面积的至少1/3。

进一步地，隔板和内仓壁同时存在，隔板设在外仓室或/和内仓室中；隔板用于将外仓室或/和内仓室分为若干个隔室。假设筒仓的层数为c，隔室数为m，从外到内筒仓各层的隔室数为m1、m2、m3等，可根据实际的需求决定多隔室筒仓的层数及隔室的数量，例如，c＝1，m＝3即筒仓不分层，仅划分为3个隔间；c＝2，m1＝1，m2＝3即将筒仓划分为内外两层，外层不划分隔间，内层划分为3个隔间；c＝2，m1＝6，m2＝1即将筒仓划分为内外两层，内层不划分隔间，外层划分为6个隔间。

进一步地，仓底包括环形基础和底板。

进一步地，仓顶包括设在仓室顶部的第一仓顶板，设在第一仓顶板上方且位于仓室顶面的第二仓顶板，以及用于支撑第二仓顶板的仓顶梁。

进一步地，还包括填充物，填充物填充在外仓壁和中心减压锥围设而成的尖部处。

其中，多隔室筒仓的优选尺寸为：内仓室的直径为17m，外仓室的直径26m，库高65m，仓壁高56.8m。混凝土强度等级C30，采用普通钢筋混凝土结构。地基为破碎岩石承载力Fak＝650kPa。

另一方面，本发明提供一种上述部分装配式多隔室筒仓的制备方法，包括以下步骤：

S1：清理基坑，绑扎钢筋，浇筑仓底；

S2：完成仓底施工后，采用滑模施工浇筑筒壁；

S3：滑模至中心减压锥的锥顶，筒壁停工，安装预制的中心减压锥；

S4：采用滑模施工的方式浇筑外仓壁；

S5：根据仓室布局，选择施工内仓壁或/和隔板；其中内仓壁采用滑模施工的方式浇筑完成，隔板采用现场浇筑或预制装配式施工制得；

S6：采用混凝土现浇仓顶以遮盖筒仓内部空间，完成筒仓制备。

进一步地，步骤S3中，中心减压锥的安装方法为：

S301：依据中心减压锥的减压锥预制板数量，在筒壁上设置相应数量的支座，并设置一定位圆环；

S302：根据各减压锥预制板的重量和吊点的位置选择合适的拉索，对减压锥预制板依次进行编号，并在预制板上标出纵向中心线，以确保每个减压锥预制板与库壁内支座和定位圆环分度线对齐；

S303：完成后定位圆环与锥体预制板上预埋件焊接并分若干次完成混凝土的浇筑，并按规定养护至强度满足要求。

进一步地，步骤S5中：

若筒仓仅设置内仓壁而不设置隔板，则内仓壁和外仓壁均不预留槽口，内仓壁通过现场浇筑完成；

若筒仓仅设置隔板而不设置内仓壁，则在外仓壁预留槽口，隔板采用现场浇筑施工制得；

若同时设置隔板和内仓壁，则隔板采用预制装配式施工制得：根据隔板所在位置，预先在内仓壁或/和外仓壁上预留槽口，然后在仓壁上制作支座，并通过槽口进行组装，与库体分二次浇筑完成隔板的组装。进一步地，步骤S6中，仓顶的制备方法为采用混凝土现浇第一仓顶板、仓顶梁和第二仓顶板，并将第二仓顶板覆盖在仓顶梁上。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：

(1)结构设计合理，相较于传统筒仓，多隔室筒仓具有储料方式灵活、可同时贮存多种贮料、更加容易满足工艺要求等优点。

(2)部分装配式多隔室筒仓的悬臂式设计为相关机械设备的安装提供了宽敞的下部空间。

(3)外仓室的储料可以通过内仓室进行混合、传输，节约了时间和经济成本。

(3)施工便捷，所需配件也容易获得，使得结构的优点充分发挥。由于采用了装配式施工，提高了筒仓整体的施工质量，能最大限度地防止仓壁开裂，有利于加快施工进度，和工程的安全管理。

(4)可以有效的避免偏心卸料带来的危害，传统筒仓在卸料时极易造成偏心卸料，而多隔室筒仓由于内部仓壁的阻隔，使得不同隔间的流通通道互不影响，或影响较小。

附图说明

图1为本发明的一实施例提供的一种部分装配式多隔室筒仓的结构示意图；

图2为图1的A-A剖面图；

图3为图1的B-B剖面图；

图4为本发明的一实施例提供的筒仓仓室布局；

图5为本发明的一实施例提供的一种部分装配式多隔室筒仓的另一结构示意图；

图6为图5的A-A剖面图；

图7为图5的B-B剖面图；

图8为本发明的一实施例提供的一种部分装配式多隔室筒仓的另一结构示意图；

图9为图8的A-A剖面图；

图10为图8的B-B剖面图；

图11为本发明的一实施例提供的隔板安装位置结构示意图；

图12为本发明的一实施例提供的子母库区隔示意图；

图13为本发明一实施例提供的部分装配式多隔室筒仓的去仓顶的立体结构示意图；

图14为本发明一实施例中子母库整体模型图；

图15为本发明一实施例中筒仓模型内部构造图；

图16为本发明一实施例中典型荷载工况分析结果，(A)为LCC5工况加载图，(B)为LCC7工况加载图；

图17为本发明一实施例中典型结构内力分析结果，(A)为LCC2工况下Nx图，(B)为LCC4工况下Mx图；

图18为本发明一实施例中配筋区域划分图；

附图标记，1、仓底；101、环形基础；102、底板；2、仓室；201、外仓室；202、内仓室；3、筒壁；4、中心减压锥；5、填充物；6、外仓壁；7、内仓壁；8、仓顶；801、第一仓顶板；802、仓顶梁；803、第二仓顶板；9、装备室；10、隔板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。

如图1-3所示，本发明一实施例提供了一种部分装配式多隔室筒仓，所述多隔室筒仓包括仓底1、仓室2、筒壁3、中心减压锥4、外仓壁6、填充物5、仓顶8和装备室9，其中仓底1在基坑中浇筑而成，筒壁3设在仓底1上，外仓壁6固定在筒壁3上面，仓室2由外仓壁6围设成的，中心减压锥4设在仓室2的底部，且外仓壁6和中心减压锥4相接处形成一尖部，填充物5填充在该尖部处，装备室9由中心减压锥4和筒壁3围设成，仓顶8设在外仓壁6内且位于仓室2顶部；中心减压锥4用于多隔室筒仓下料且减轻出料压力；装备室9用于容纳相关机械设备及划分出车辆通道。

其中，部分装配式多隔室筒仓还设有隔板10或/和内仓壁7，通过隔板10或/和内仓壁7的设置，达到仓室2内的多种布局方式。

如图4所示，多隔室筒仓的仓室2可进行多种细分，假设筒仓的层数为c，隔室数为m，从外到内筒仓各层的隔室数为m1、m2、m3等，可根据实际的需求决定多隔室筒仓的层数及隔室的数量，例如，c＝1，m＝3即筒仓不分层，仅划分为3个隔间；c＝2，m1＝1，m2＝3即将筒仓划分为内外两层，外层不划分隔间，内层划分为3个隔间；c＝2，m1＝6，m2＝1即将筒仓划分为内外两层，内层不划分隔间，外层划分为6个隔间。

本实施例中，多隔室筒仓内还设有用于将筒仓分为若干隔室的隔板10，其中隔板10设在仓室2内，将仓室2均分为若干个隔室。隔板数量为3个以上。优选的，隔板10数量为3个、4个或6个，则相应的隔室为均分的3个、4个或6个。若隔板10数量为3个，则对应的c＝1、m＝3；若隔板10数量为4个，则对应的c＝1、m＝4；若隔板10数量为6个，则对应的c＝1、m＝6，其中c为层数，m为隔室数。

这样本发明实现了一种储料方式灵活、可同时贮存多种贮料具有子母库的部分装配式多隔室筒仓，通过隔板10或/和内仓壁7的设置，改变普通深仓单一仓室的布局。

筒仓的内部被划分为若干单元，可同时存储多种物料，筒仓内部空间划分可根据实际的需求进行选择，具有多种划分方式。整个筒仓底部由中心锥和筒壁组成，同时可以通过调度系统实现物料的分离和混合。

进一步，在一实施例，仓底1包括环形基础101和底板102，筒壁3浇筑在环形基础101上。

进一步，在一实施例中，仓顶8包括设在仓室2中的第一仓顶板801，设在仓室2顶板的第二仓顶板803，以及用于支撑第二仓顶板803的仓顶梁802。

在一实施例中，隔室筒仓设有内仓壁7且未设置隔板10，内仓壁7将仓室2分为外仓室201和内仓室202，则对应的c＝1、m1＝1、m2＝1，其中c为层数，m1为外仓室的隔室数，m2为内仓室的隔室数。本实施例中，多隔室筒仓设置子母库，但子母库中未设有隔板10进行分隔。

如图4-7所示，在一实施例中，多隔室筒仓内既设有内仓壁7也设有隔板10，则内仓壁7将仓室2分为外仓室201和内仓室202，隔板10设在内仓室202中，将内仓室202均分为若干个隔室。优选的，隔板10数量为3个、4个，则相应内仓室202中具有的均分的3个、4个或5个隔室。若隔板10数量为3个，则对应的c＝2、m1＝1、m2＝3；若隔板10数量为4个，则对应的c＝2、m1＝1、m2＝4，若隔板10数量为5个，则对应的c＝2、m1＝1、m2＝5，其中c为层数，m1为外仓室的隔室数，m2为内仓室的隔室数。

如图4、8-10所示，在一实施例中，多隔室筒仓内既设有内仓壁7也设有隔板10，则内仓壁7将仓室2分为外仓室201和内仓室202，隔板10设在外仓室201中，将外仓室201均分为若干个隔室。优选的，隔板10数量为3个、4个，则相应内仓室202中具有的均分的6个或8个隔室。若隔板10数量为6个，则对应的c＝2、m1＝6、m2＝1；若隔板10数量为8个，则对应的c＝2、m1＝8、m2＝1，其中c为层数，m1为外仓室的隔室数，m2为内仓室的隔室数。

需要说明的是，图1至10中示出了隔板10的数量，仅用于示例性说明。本申请对上述隔板10的实际位置和数量均不作限制，本领域技术人员可根据需要进行设置。

这样本发明可以有效的避免偏心卸料带来的危害，传统筒仓在卸料时极易造成偏心卸料，而多隔室筒仓由于内部仓壁的阻隔，使得不同隔间的流通通道互不影响，或影响较小。

如图11所示，在一实施例中，提供了一种隔板10的安装方式，外仓壁6和内仓壁7均事先预留槽口，并在仓壁上制作支座，通过预留在内仓壁上的槽口进行组装，与库体分二次浇筑制得隔板。

在一实施例中，提供一种部分装配式多隔室筒仓制备方法，包括以下步骤：

S1：清理基坑，绑扎钢筋，浇筑仓底1；

S2：完成仓底施工后，采用滑模施工浇筑筒壁3；

S3：滑模至中心减压锥4的锥顶，筒壁3停工，安装预制的中心减压锥4；

中心减压锥4的安装方法为：

S301：依据中心减压锥4的减压锥预制板数量，在筒壁3上设置相应数量的支座，并设置一定位圆环；

S302：根据各减压锥预制板的重量和吊点的位置选择合适的拉索，对减压锥预制板依次进行编号，并在预制板上标出纵向中心线，以确保每个减压锥预制板与库壁内支座和定位圆环分度线对齐；

S303：完成后定位圆环与锥体预制板上预埋件焊接并分若干次完成混凝土的浇筑，并按规定养护至强度满足要求。

S4：采用滑模施工的方式浇筑外仓壁6；

S5：根据仓室布局，选择施工内仓壁7或/和隔板10；其中内仓壁7采用滑模施工的方式浇筑完成，隔板10采用现场浇筑或预制装配式施工制得；

S501：若仓室布局为c＝2，m1＝1，m2≥2的情况，多隔室筒仓内同时设有隔板10和内仓壁7：隔板设在内仓壁上，隔板10采用预制装配式施工制得：预先在内仓壁预留槽口，并在仓壁上制作支座，通过预留在内仓壁上的槽口进行组装，与库体分二次浇筑制得隔板；

S502：若仓室布局为c＝2，m1≥2，m1＝2的情况，多隔室筒仓内同时设有隔板10和内仓壁7：隔板设在外仓壁和内仓壁间，隔板10采用预制装配式施工制得：预先在外仓壁和内仓壁预留槽口，并在仓壁上制作支座，通过预留在内外仓壁上的槽口进行组装，与库体分二次浇筑制得隔板；

S503：若仓室布局为c＝2，m1＝1，m1＝2的情况，多隔室筒仓内仅设内仓壁7不设隔板10：隔板10采用现场浇筑施工制得；

S504：若仓室布局为c＝1，m≥2的情况，多隔室筒仓内仅设内隔板10不设内仓壁7：内仓壁7采用滑模施工的方式浇筑完成；

S6：采用混凝土现浇仓顶8以遮盖筒仓内部空间，仓顶8的制备方法为：采用混凝土现浇第一仓顶板801、仓顶梁802和第二仓顶板803，并将第二仓顶板803覆盖在仓顶梁802上，完成筒仓制备。

在一实施例中，在多隔室筒仓的仓室2的多种布局方式中，挑选c＝2，m1＝6，m2＝1布局方式的筒仓进行具体举例说明。

本实施例提供一种部分装配式多隔室筒仓，所述多隔室筒仓包括仓底1、仓室2、筒壁3、中心减压锥4、外仓壁6、填充物5、仓顶8和装备室9，其中仓底1在基坑中浇筑而成，筒壁3设在仓底1上，外仓壁6与筒壁3顶板相接且设在筒壁3上，仓室2由外仓壁6围设成的，中心减压锥4设在仓室2的底部，且外仓壁6和中心减压锥4相接处形成一尖部，填充物5填充在该尖部处，装备室9由中心减压锥4和筒壁3围设成，仓顶8设在外仓壁6内且位于仓室2顶部。

本实施例中，多隔室筒仓既设有内仓壁7也设有隔板10，则内仓壁7将仓室2分为外仓室201和内仓室202，隔板10设在外仓室201中，隔板10数量为6个，将外仓室201均分为6个环形隔室。

本实施例中，仓底1包括环形基础和底板，底板为混凝地面。

本实施例中，仓顶8包括设在仓室2中的第一仓顶板801，设在仓室2顶板的第二仓顶板803，以及用于支撑第二仓顶板803的仓顶梁802。

本实施例中，上述部分装配式多隔室筒仓的制备方法，包括以下步骤：

S1：清理基坑，绑扎钢筋，浇筑仓底1；具体的，先浇筑混凝土的环形基础101，再浇筑厚度大于120mm的底板。

S2：完成基础的施工后，开始浇筑筒壁3，采用滑模施工，在筒仓内部放置液压平台，每浇筑一段千斤顶提升一段。混凝土浇筑完成24小时内严禁上部增加施工荷载，混凝土拆模后立即对外表面进行洒水养护，并保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于28天。

S3：滑模至中心减压锥4的锥顶，筒壁3停工；安装预制的中心减压锥4；根据中心减压锥的锥形预制板的设计尺寸制作钢模板，并完成模板支护，以确保模板支护的尺寸偏差控制在(-5mm，0)之内；

组装部分装配式多隔室筒仓的中心减压锥4，根据每块预制板的重量和吊点的位置选择合适的拉索，对预制板依次进行编号，并在预制板上标出纵向中心线，以确保每个减压锥预制板与库壁内支座和定位圆环分度线对齐；完成后定位圆环与锥体预制板上预埋件焊接并分三次完成混凝土的浇筑，并按规定养护至强度满足要求，并完成仓壁处的填充物5；

S4：采用滑模施工的方式浇筑外仓壁6，内仓壁7，在内外仓壁上预留槽口，浇筑完成后按规定养护至强度满足要求；同时，为了提高仓顶的稳定性能，可以在仓顶设置环梁，通过现场浇筑的方式施工，并且与仓顶梁802相交，提高仓顶的承载能力；

S5：部分装配式多隔室筒仓的隔板10采用预制装配式施工，在仓壁上制作支座，通过预留在内外仓壁上的槽口进行组装，与库体分二次浇筑；

S6：仓壁及隔板施工完成后，采用混凝土现浇仓第一仓顶板801和及仓顶梁802和第二仓顶板803，将第二仓顶板803覆盖在仓顶梁802上，以遮盖筒仓内部空间。

在一实施例中，在多隔室筒仓的仓室2的多种布局方式中，如图12-13所示，挑选c＝2，m1＝3，m2＝1布局方式的筒仓，并对其性能及工况进行分析，最终对多隔室筒仓的结构尺寸和配筋进行优化。

1、隔室装料情况对结构应力分布的影响

本实施例的多区隔子母库与常见的单层筒仓相比，存在有多个隔室，所以须考虑隔室装料情况对结构应力分布的影响，从而找出筒仓各个部位对应的最不利工况，综合考虑后得到以下7种荷载工况：

(1)LCC1：内仓室装料

(2)LCC2：内仓室及一个外仓室隔室装料

(3)LCC3：内仓室及两个外仓室隔室装料

(4)LCC4：内仓室及三个外仓室隔室装料

(5)LCC5：一个外仓室隔室装料

(6)LCC6：两个外仓室隔室装料

(7)LCC7：三个外仓室隔室装料

2～4号筒仓为非常规形状筒仓，基于等效水力半径的侧压力计算方法，计算各尺寸下的外仓室荷载，具体计算结果如表1所示。

表1外仓室荷载计算

标高h(m)	距离s(m)	C<sub>h</sub>	C<sub>v</sub>	P<sub>h</sub>(kPa)	P<sub>v</sub>(kPa)
						59.0	0.0	1.00	1.4	0.00	0.00
58.0	1.0	1.05	1.4	5.34	21.34
						55.0	4.0	1.20	1.4	21.26	74.20
52.0	7.0	1.36	1.4	36.69	113.65
						49.0	10.0	1.51	1.4	51.39	143.09
46.0	13.0	1.66	1.4	65.28	165.07
						43.0	16.0	1.81	1.4	78.36	181.48
40.0	19.0	1.97	1.4	90.68	193.72
						37.0	22.0	2.00	1.4	96.60	202.87
34.0	25.0	2.00	1.4	99.84	209.69
						31.0	28.0	2.00	1.4	102.27	214.78
28.0	31.0	2.00	1.4	104.08	218.58
						25.0	34.0	2.00	1.4	105.43	221.42
22.0	37.0	2.00	1.4	106.44	223.54
						19.0	40.0	2.00	1.4	107.19	225.12
16.0	43.0	2.00	1.4	107.75	226.30
						13.0	46.0	2.00	1.4	108.17	227.18
10.0	49.0	2.00	1.4	108.49	227.84
						7.0	52.0	2.00	1.4	108.72	228.33
4.0	55.0	2.00	1.4	108.89	228.69
						1.0	58.0	2.00	1.4	109.02	228.97

2、采用有限元整体建模，精选大直径子母库结构设计方案

采用大型有限元ANSYS软件开展子母库整体建模，对筒仓各工况进行模拟。筒仓结构采用SHELL181单元，通过调整SHELL181的section控制各个部位的属性。最终得到如图14所示模型。

由于隔板的存在，所以其与内外仓壁的连接处须进行加强，在ANSYS模型为了使计算结果更加接近实际情况，因此对加强区进行了简化等效处理，加腋构造如图15所示。

典型荷载工况如图16所示。

典型结构内力分析结果如图17所示。

3、基于有限元内力组合结果，优化大直径子母库结构配筋设计

根据子母库不同荷载内力组合下的分析结果，结合加腋的位置，将整个子母库划分为五个区域，如图18所示。各区域初步计算结果如表2所示。

表2仓壁配筋表

由上表可知，仓壁配筋位置为，以隔板为中心，隔板左右偏移20°范围内的外仓室和内仓室均配拉筋，即靠近隔板附近配拉筋，且拉筋面积占当前隔室面积的1/3。

本实施例采用多区隔子母库形式，与一般深仓不同，其仓室由内仓室和外仓室构成，外仓室由三块隔板分割为三个隔室，其优选尺寸为：内仓室的直径为17m，外仓室的直径26m，库高65m，仓壁高56.8m。混凝土强度等级C30，采用普通钢筋混凝土结构。

对比例

选取相同水泥储量的4个直径15m连体单层筒仓与1个直径26m多区隔筒仓的土建部分指标，对比见下表。

表3单层筒仓和区隔筒仓的土建部分指标对比

对表中各项指标分析如下：

1)占地面积：多区隔筒仓占地面积小于连体单层筒仓24.7％，对于场地狭小、改造类项目比较适用，同时也节省土地成本。

2)库底、库顶面积：多区隔筒仓库底、库顶面积小于连体单层筒仓25.7％，可以节省库底、库顶物料输送设备，另外单库比多库的进料系统也变得简单。

3)筒壁：多区隔筒仓的由单层筒壁结构支撑，能充分发挥混凝土的受压特性，因此混凝土量要明显小于连体单层筒仓。

4)库底板：连体单层筒仓库底板采用平板结构，以受弯为主。多区隔筒仓虽然库底板跨度极大，但采用椎体结构形式可以充分发挥混凝土的受压特性。因此多区隔筒仓的库底板混凝土总体小于连体单层筒仓。

5)仓壁：连体单层筒仓仓壁按薄膜应力计算，为单向轴心受拉杆件，仅在库底板附件局部有较小弯矩存在。多区隔筒仓由于分割仓壁和多小仓且不均匀装料，导致仓壁产生拉力和双向弯矩，使得仓壁受力极为复杂；但筒仓中间隔板可以兼顾多仓使用可以节省部分工程量。多区隔筒仓仓壁混凝土量大于连体单层筒仓。

双层多区隔筒仓与单层筒仓构件特性对比见下表。

表4单层筒仓和区隔筒仓的构件特性对比

通过分析比较，多区隔筒仓占地面积具有明显的优势，对于场地狭小、改造类项目比较适用，同时也节省土地成本，对于库底、库顶的输送设备也有明显的节省。对于岩石地基多区隔筒仓采用环形基础，其造价较低，否则若采用实心整板基础相对成本较高。多区隔筒仓库底采用椎体形式，充分发挥混凝土受压特性，较好的解决了大跨度库底板的问题。双层多区隔筒仓内由于隔板的存在，仓壁除了受到拉力作用，还需要承受较大的弯矩，因此仓壁部分结构工程量较高。

Claims (9)

1.一种部分装配式多隔室筒仓，其特征在于，所述多隔室筒仓包括仓底(1)，设在仓底(1)上的筒壁(3)，固定在筒壁(3)上面的外仓壁(6)，由外仓壁(6)围设成的仓室(2)，设在仓室(2)底部的中心减压锥(4)，由中心减压锥(4)和筒壁(3)围设成的装备室(9)，设在外仓壁(6)内且位于仓室(2)顶部的仓顶(8)；所述多隔室筒仓还包括用于将筒仓分为若干隔室的隔板(10)或/和内仓壁(7)，其中隔板(10)设在仓室(2)内，将仓室(2)均分为若干个隔室，内仓壁(7)将仓室(2)分为外仓室(201)和内仓室(202)。

2.根据权利要求1所述的部分装配式多隔室筒仓，其特征在于，隔板(10)和内仓壁(7)同时存在，隔板(10)设在外仓室(201)或/和内仓室(202)中。

3.根据权利要求1所述的部分装配式多隔室筒仓，其特征在于，仓底(1)包括环形基础(101)和底板(102)。

4.根据权利要求1所述的部分装配式多隔室筒仓，其特征在于，仓顶(8)包括设在仓室(2)顶部的第一仓顶板(801)，设在第一仓顶板(801)上方且位于仓室(2)顶面的第二仓顶板(803)，以及用于支撑第二仓顶板(803)的仓顶梁(802)。

5.根据权利要求1所述的部分装配式多隔室筒仓，其特征在于，还包括填充物(5)，填充物(5)填充在外仓壁(6)和中心减压锥(4)围设而成的尖部处。

6.一种根据权利要求1-5任一所述的部分装配式多隔室筒仓的制备方法，包括以下步骤：

S1：清理基坑，绑扎钢筋，浇筑仓底；

S2：完成仓底施工后，采用滑模施工浇筑筒壁；

S3：滑模至中心减压锥的锥顶，筒壁停工，安装预制的中心减压锥；

S4：采用滑模施工的方式浇筑外仓壁；

S5：根据仓室布局，选择施工内仓壁或/和隔板；其中内仓壁采用滑模施工的方式浇筑完成，隔板采用现场浇筑或预制装配式施工制得；

S6：采用混凝土现浇仓顶以遮盖筒仓内部空间，完成筒仓制备。

7.根据权利要求6所述的部分装配式多隔室筒仓的制备方法，其特征在于，步骤S3中，中心减压锥的安装方法为：

S301：依据中心减压锥的减压锥预制板数量，在筒壁上设置相应数量的支座，并设置一定位圆环；

S302：根据各减压锥预制板的重量和吊点的位置选择合适的拉索，对减压锥预制板依次进行编号，并在预制板上标出纵向中心线，以确保每个减压锥预制板与库壁内支座和定位圆环分度线对齐；

S303：完成后定位圆环与锥体预制板上预埋件焊接并分若干次完成混凝土的浇筑，并按规定养护至强度满足要求。

8.根据权利要求6所述的部分装配式多隔室筒仓的制备方法，其特征在于，步骤S5中：

若筒仓仅设置内仓壁而不设置隔板，则内仓壁和外仓壁均不预留槽口，内仓壁通过现场浇筑完成；

若筒仓仅设置隔板而不设置内仓壁，则在外仓壁预留槽口，隔板采用现场浇筑施工制得；

若同时设置隔板和内仓壁，则隔板采用预制装配式施工制得：根据隔板所在位置，预先在内仓壁或/和外仓壁上预留槽口，然后在仓壁上制作支座，并通过槽口进行组装，与库体分二次浇筑完成隔板的组装。

9.根据权利要求6所述的部分装配式多隔室筒仓的制备方法，其特征在于，步骤S6中，仓顶的制备方法为采用混凝土现浇第一仓顶板、仓顶梁和第二仓顶板，并将第二仓顶板覆盖在仓顶梁上。

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