CN115447071A - 一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统 - Google Patents

一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，涉及汽车内饰件注塑生产技术领域，解决了某些区域的料体之间的粘稠度均不一致，通过流速控制料体的传输容量，会导致所传输的容量与预设的容量存在差距，导致注塑过程中所生产的注塑件整体效果不佳的技术问题，对不同注塑图像的注塑体积进行处理，再对不同的注塑容量进行比对参照，获取属于不同注塑容量的注塑时长，对不同注塑口的实时流速进行采集，并对实时采集的流速进行再处理，查看实际传输的供料容量是否达标，若未达标，则生成传输信号，对控制终端进行控制，对注塑过程中的供料参数进行实时控制，充分确保供料过程中的料体充足，以此提升内饰件的注塑效果。

Description

一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统
技术领域
本发明属于汽车内饰件注塑生产技术领域，具体是一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统。
背景技术
汽车内饰主要是指汽车内部改装所用到的汽车产品，涉及到汽车内部的方方面面，比如汽车方向盘套、汽车坐垫，汽车脚垫、汽车香水、汽车挂件、内部摆件、收纳箱等等都是汽车内饰产品，汽车内饰件在生产过程中，需采用对应的注塑组件对不同的汽车内饰件进行依次注塑生产，在注塑生产过程中，需采用适配的供料系统对不同的注塑端进行投料处理。
公开号为CN111498508A的发明公开了一种智能型自动集中供料设备系统，包括原料从前端备料设备输送到各生产机器终端，在输送的过程中采用中央控制器和终端控制器进行互联协作智能控制输料；所述终端控制器内部设有中央控制系统相关联的终端控制软件，所述中央控制器和终端控制器的外部可通过互联网远程控制实现系统内部各环节自动控制和高度互联操作；在输料中，选料站自动选料，以管道串联或集成并联方式通过电磁或气动等控制阀门，由系统指令自动切换管路通道。本发明采用中央控制器和终端控制器进行互联协作智能控制，实现系统内部各环节自动控制和高度互联操作，为用户节省劳动力、提高生产效率、降低人工操作失误所带来的损失和风险。
汽车内饰件在具体注塑过程中，一般需要通过对应的供料系统对指定的注塑槽进行供料，但某些不同的下料管区域的料体之间的粘稠度均不一致，通过流速控制料体的传输容量，会导致所传输的容量与预设的容量存在差距，导致注塑过程中所生产的注塑件整体效果不佳，并不能达到较好的注塑生产效果。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一；为此，本发明提出了一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，用于解决某些不同的下料管区域的料体之间的粘稠度均不一致，通过流速控制料体的传输容量，会导致所传输的容量与预设的容量存在差距，导致注塑过程中所生产的注塑件整体效果不佳的技术问题。
为实现上述目的，根据本发明的第一方面的实施例提出一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，包括供料参数采集端、注塑图像采集端、供料处理中心以及控制终端；
所述供料处理中心包括需求料体生成单元、数据配比单元、流体数据处理单元以及阈值单元；
所述注塑图像采集端，用于对注塑槽的注塑图像进行获取，并将所获取的不同注塑槽的注塑图像传输至供料处理中心内；
所述需求料体生成单元，对所获取的注塑图像进行参数分析，得到属于不同注塑槽的注塑参数，根据注塑参数，获取对应注塑槽的注塑体积，并对不同注塑槽的注塑体积进行标记，并将标记后的注塑体积传输至数据配比单元内；
所述数据配比单元，用于对不同注塑图像的注塑体积进行处理，得到属于不同注塑体积的注塑容量，再对不同的注塑容量进行比对参照，获取属于不同注塑容量的注塑时长；
所述流体数据处理单元，生成实时采集信号，对功率参数采集端进行控制，对不同注塑口的实时流速进行采集，并对实时采集的流速进行再处理，查看实际传输的供料容量是否达标，若未达标，则生成再次投料信号，且再次投料信号传输至控制终端，控制终端根据再次投料信号对指定的投料口进行再次控制，对指定的注塑槽进行再次投料。
优选的，所述需求料体生成单元对注塑图像进行分析处理的具体方式为：
根据注塑图像获取对应注塑图像的注塑面积，并将对应的注塑面积标记为ZSi-k，其中i代表不同的注塑槽，其中k代表不同注塑槽内不同的注塑面积，k=1、2、……、n，其中i=1、2、……、m；
根据注塑图像获取对应注塑区域的深度，并将不同注塑面积的深度标记为SDi-k；
采用
Figure 905292DEST_PATH_IMAGE001
得到多个不同注塑图像的注塑体积TJi，将注塑体积TJi传输至数据配比单元内。
优选的，所述数据配比单元对不同注塑图像的注塑体积进行处理的具体方式为：
提取不同注塑图像的注塑体积TJi，采用
Figure 111146DEST_PATH_IMAGE002
得到注塑容量ZSi，其中C1为预设的固定系数因子，且C1的具体取值由操作人员根据经验拟定；
采用
Figure 368952DEST_PATH_IMAGE003
得到不同注塑图像的注塑时长Ti，其中V为预设的供料流速；
将不同的注塑时长Ti传输至控制终端内，所述控制终端根据不同的注塑时长Ti对不同位置处的注塑口进行料体传输。
优选的，所述流体数据处理单元对实时采集的流速进行再处理的具体方式为：
将所采集的不同注塑口的实时流速进行均值处理，得到待处理流速参值LSi；
采用
Figure 798796DEST_PATH_IMAGE004
得到供料容量RLi，再将供料容量RLi与注塑容量ZSi进行差值处理，得到比对差值BDi；
将比对差值BDi传输至阈值单元内进行阈值比对处理，其中阈值单元内设置有预设参数Y1，当BDi＜Y1时，不生成任何信号，当BDi≥Y1时，生成再次投料信号，并对比对差值BDi进行再处理，获取再次投料的时长，采用
Figure 259996DEST_PATH_IMAGE005
得到再次投料的时长Zti，将再次投料信号以及再次投料时长Zti传输至控制终端内。
优选的，所述控制终端，对再次投料信号以及再次投料时长Zti进行接收，并根据所接收到的参数信号，对与指定标记i相适配的注塑口进行再次投料处理，投料时长控制在Zti，投料完毕后，再通过自动化制造系统对汽车内饰件进行注塑加工处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：对注塑槽的注塑图像进行获取，对所获取的注塑图像进行参数分析，得到属于不同注塑槽的注塑参数，根据注塑参数，获取对应注塑槽的注塑体积，并对不同注塑槽的注塑体积进行标记，并将标记后的注塑体积传输至数据配比单元内，再对不同注塑图像的注塑体积进行处理，得到属于不同注塑体积的注塑容量，再对不同的注塑容量进行比对参照，获取属于不同注塑容量的注塑时长，再次对功率参数采集端进行控制，对不同注塑口的实时流速进行采集，并对实时采集的流速进行再处理，查看实际传输的供料容量是否达标，若未达标，则生成传输信号，对控制终端进行控制，采用此种方式，对注塑过程中的供料参数进行实时控制，充分确保供料过程中的料体充足，以此提升内饰件的注塑效果。
附图说明
图1为本发明原理框架示意图；
图2为本发明流体数据处理单元的操作流程示意图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本申请提供了一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，包括供料参数采集端、注塑图像采集端、供料处理中心以及控制终端；
所述供料参数采集端输出端与供料处理中心输入端电性连接，所述注塑图像采集端输出端与供料处理中心输入端电性连接，所述供料处理中心输出端与控制终端输入端电性连接；
所述供料处理中心包括需求料体生成单元、数据配比单元、流体数据处理单元以及阈值单元；
所述需求料体生成单元输出端与数据配比单元输入端电性连接，所述数据配比单元输出端与流体数据处理单元输入端电性连接，所述流体数据处理单元与阈值单元之间双向连接；
所述注塑图像采集端，用于对注塑槽的注塑图像进行获取，并将所获取的不同注塑槽的注塑图像传输至供料处理中心内；
所述需求料体生成单元，对所获取的注塑图像进行参数分析，得到属于不同注塑槽的注塑参数，根据注塑参数，获取对应注塑槽的注塑体积，并对不同注塑槽的注塑体积进行标记，并将标记后的注塑体积传输至数据配比单元内，所述需求料体生成单元对注塑图像进行分析处理的具体方式为：
根据注塑图像获取对应注塑图像的注塑面积，并将对应的注塑面积标记为ZSi-k，其中i代表不同的注塑槽，其中k代表不同注塑槽内不同的注塑面积（同一个注塑槽，可能存在多个高低不同的注塑面积），k=1、2、……、n，其中i=1、2、……、m；
根据注塑图像获取对应注塑区域的深度，并将不同注塑面积的深度标记为SDi-k；
采用
Figure 535119DEST_PATH_IMAGE001
得到多个不同注塑图像的注塑体积TJi，将注塑体积TJi传输至数据配比单元内（获取对应面积以及深度的方式，均采用对应的模型进行获取，对应的模型由外部的操作人员提前根据经验拟定建设）。
所述数据配比单元，用于对不同注塑图像的注塑体积进行处理，得到属于不同注塑体积的注塑容量，再对不同的注塑容量进行比对参照，获取属于不同注塑容量的注塑时长，对注塑图像的注塑体积进行处理的具体方式为：
提取不同注塑图像的注塑体积TJi，采用
Figure 850694DEST_PATH_IMAGE002
得到注塑容量ZSi，其中C1为预设的固定系数因子，且C1的具体取值由操作人员根据经验拟定；
采用
Figure 185860DEST_PATH_IMAGE003
得到不同注塑图像的注塑时长Ti，其中V为预设的供料流速；
将不同的注塑时长Ti传输至控制终端内，所述控制终端根据不同的注塑时长Ti对不同位置处的注塑口进行料体传输，其中，不同的标记i与不同的注塑口相对应，料体传输时长便是注塑时长Ti。
请参阅图2，所述流体数据处理单元，生成实时采集信号，对功率参数采集端进行控制，对不同注塑口的实时流速进行采集，并对实时采集的流速进行再处理，查看实际传输的供料容量是否达标，若未达标，则生成再次投料信号，对控制终端进行控制，对实时采集的流速进行再处理的具体方式为：
将所采集的不同注塑口的实时流速进行均值处理，得到待处理流速参值LSi；
采用
Figure 383623DEST_PATH_IMAGE004
得到供料容量RLi，再将供料容量RLi与注塑容量ZSi进行差值处理，得到比对差值BDi；
将比对差值BDi传输至阈值单元内进行阈值比对处理，其中阈值单元内设置有预设参数Y1，当BDi＜Y1时，不生成任何信号，当BDi≥Y1时，生成再次投料信号，并对比对差值BDi进行再处理，获取再次投料的时长，采用
Figure 462438DEST_PATH_IMAGE005
得到再次投料的时长Zti，将再次投料信号以及再次投料时长Zti传输至控制终端内。
所述控制终端，对再次投料信号以及再次投料时长Zti进行接收，并根据所接收到的参数信号，对与指定标记i相适配的注塑口进行再次投料处理，投料时长控制在Zti，投料完毕后，再通过自动化制造系统对汽车内饰件进行注塑加工处理。
具体的，在正常注塑下料过程中，因不同区域料体之间的密度均不一致，故导致在具体下料过程中，会存在某些时间段流速较高，某些时间段，流速较低，便会导致注塑过程中的内饰件因流体体积之间的差异，导致内饰件存在差异，从而便无法得到一个较好的注塑效果。
上述公式中的部分数据均是去除量纲取其数值计算，公式是由采集的大量数据经过软件模拟得到最接近真实情况的一个公式；公式中的预设参数和预设阈值由本领域的技术人员根据实际情况设定或者通过大量数据模拟获得。
本发明的工作原理：预先对注塑槽的注塑图像进行获取，对所获取的注塑图像进行参数分析，得到属于不同注塑槽的注塑参数，根据注塑参数，获取对应注塑槽的注塑体积，并对不同注塑槽的注塑体积进行标记，并将标记后的注塑体积传输至数据配比单元内，再对不同注塑图像的注塑体积进行处理，得到属于不同注塑体积的注塑容量，再对不同的注塑容量进行比对参照，获取属于不同注塑容量的注塑时长，再次对功率参数采集端进行控制，对不同注塑口的实时流速进行采集，并对实时采集的流速进行再处理，查看实际传输的供料容量是否达标，若未达标，则生成传输信号，对控制终端进行控制，采用此种方式，对注塑过程中的供料参数进行实时控制，充分确保供料过程中的料体充足，以此提升内饰件的注塑效果。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方法而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方法进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方法的精神和范围。

Claims (5)

1.一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，其特征在于，包括供料参数采集端、注塑图像采集端、供料处理中心以及控制终端；
所述供料处理中心包括需求料体生成单元、数据配比单元、流体数据处理单元以及阈值单元；
所述注塑图像采集端，用于对注塑槽的注塑图像进行获取，并将所获取的不同注塑槽的注塑图像传输至供料处理中心内；
所述需求料体生成单元，对所获取的注塑图像进行参数分析，得到属于不同注塑槽的注塑参数，根据注塑参数，获取对应注塑槽的注塑体积，并对不同注塑槽的注塑体积进行标记，并将标记后的注塑体积传输至数据配比单元内；
所述数据配比单元，用于对不同注塑图像的注塑体积进行处理，得到属于不同注塑体积的注塑容量，再对不同的注塑容量进行比对参照，获取属于不同注塑容量的注塑时长；
所述流体数据处理单元，生成实时采集信号，对功率参数采集端进行控制，对不同注塑口的实时流速进行采集，并对实时采集的流速进行再处理，查看实际传输的供料容量是否达标，若未达标，则生成再次投料信号，且再次投料信号传输至控制终端，控制终端根据再次投料信号对指定的投料口进行再次控制，对指定的注塑槽进行再次投料。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，其特征在于，所述需求料体生成单元对注塑图像进行分析处理的具体方式为：
根据注塑图像获取对应注塑图像的注塑面积，并将对应的注塑面积标记为ZSi-k，其中i代表不同的注塑槽，其中k代表不同注塑槽内不同的注塑面积，k=1、2、……、n，其中i=1、2、……、m；
根据注塑图像获取对应注塑区域的深度，并将不同注塑面积的深度标记为SDi-k；
采用
Figure 276913DEST_PATH_IMAGE001
得到多个不同注塑图像的注塑体积TJi，将注塑体积TJi传输至数据配比单元内。
3.根据权利要求2所述的一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，其特征在于，所述数据配比单元对不同注塑图像的注塑体积进行处理的具体方式为：
提取不同注塑图像的注塑体积TJi，采用
Figure DEST_PATH_IMAGE002
得到注塑容量ZSi，其中C1为预设的固定系数因子，且C1的具体取值由操作人员根据经验拟定；
采用
Figure 616890DEST_PATH_IMAGE003
得到不同注塑图像的注塑时长Ti，其中V为预设的供料流速；
将不同的注塑时长Ti传输至控制终端内，所述控制终端根据不同的注塑时长Ti对不同位置处的注塑口进行料体传输。
4.根据权利要求3所述的一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，其特征在于，所述流体数据处理单元对实时采集的流速进行再处理的具体方式为：
将所采集的不同注塑口的实时流速进行均值处理，得到待处理流速参值LSi；
采用
Figure 927785DEST_PATH_IMAGE004
得到供料容量RLi，再将供料容量RLi与注塑容量ZSi进行差值处理，得到比对差值BDi；
将比对差值BDi传输至阈值单元内进行阈值比对处理，其中阈值单元内设置有预设参数Y1，当BDi＜Y1时，不生成任何信号，当BDi≥Y1时，生成再次投料信号，并对比对差值BDi进行再处理，获取再次投料的时长，采用
Figure 322994DEST_PATH_IMAGE005
得到再次投料的时长Zti，将再次投料信号以及再次投料时长Zti传输至控制终端内。
5.根据权利要求4所述的一种汽车内饰件生产用自动集中供料系统，其特征在于，所述控制终端，对再次投料信号以及再次投料时长Zti进行接收，并根据所接收到的参数信号，对与指定标记i相适配的注塑口进行再次投料处理，投料时长控制在Zti，投料完毕后，再通过自动化制造系统对汽车内饰件进行注塑加工处理。
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