CN115446321A - 一种3d打印合金粉体制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种3D打印合金粉体制备方法，包括如下步骤：(1)准备基体材料；(2)将基体材料加入熔炼室的熔化坩埚内进行精练，当基体材料完全熔化后进行抽真空操作；(3)对中间包坩埚和与中间包坩埚连接的导流管进行预热；(4)将完成精练的基体材料熔体倒入中间包坩埚；(5)通过导流管将中间包坩埚内的基体材料输送至雾化室内，开启雾化装置向从导流管流出的基体材料熔体喷射惰性气体使基体材料熔体凝结成为球形颗粒粉末。本发明提供一种3D打印合金粉体制备方法，可克服现有的金属粉末制造工艺中因金属液体温度降低而导致的球状颗粒的粒度分布大、球状颗粒的球形度低和松装密度低的问题。

Description

一种3D打印合金粉体制备方法
技术领域
本发明涉及金属粉体材料制备领域。具体为一种3D打印合金粉体制备方法。
背景技术
3D打印技术又称为增材制造或增量制造，指基于三维数学模型数据，利用3D打印机通过分层、叠层以及逐层增加材料来生成三维实体的技术。近年来，3D打印技术迅速发展，应用范围逐步扩大，已成为现代模型、零部件、模具等制造的有效补充手段，尤其在大宗消费、生物医药、教育研究、建筑工程、航空航天、国防军工等领域得到较为广泛应用。
3D打印技术路径包括挤出成型、粒状物料成型、光聚合成型和其他成型几类，其中粒状物料又分为直接金属激光烧结(DMLS)、电子束熔化成型(EBM)、选择性热烧结(SHS)、选择性激光烧结(SLS)等工艺，所用到的原材料基本为粉体材料。3D打印材料(原材料)是3D打印技术发展的重要物质基础，材料的发展与进步会进一步推动3D打印工艺的发展，推动3D打印技术的更广泛应用。通常，根据3D打印机设备的类型及操作条件的不同，所使用的粉末状3D打印材料的粒径为1～100μm不等，而为了使粉末保持良好的流动性，一般要求粉末要具有高球形度。
目前的金属粉末制造方法一般是先将金属加热熔融为液体，然后通过导流管将金属液体导入雾化室，用水或者气体对金属液体进行瞬间降温，金属液体瞬间凝结成为球状颗粒，即雾化操作。然而在雾化瞬间之前金属溶液的温度极容易下降而导致粘度下降，使金属溶液流动性变差，这会影响金属液体的熔体过热温度(实际达到的熔体温度与该合金的相图上的液相线温度差值)和液流直径等参数，使得球形颗粒的粒度分布大，同时会降低球状颗粒的球形度和松装密度，另外降温的金属溶液容易在雾化前发生粘接的情况、甚至凝结导致导流管发生堵塞。
发明内容
本发明提供一种3D打印合金粉体制备方法，可克服现有的金属粉末制造工艺中因金属液体温度降低而导致的球状颗粒的粒度分布大、球状颗粒的球形度低和松装密度低的问题。
本发明的3D打印合金粉体制备方法，包括如下步骤：
(1)准备基体材料，基体材料为纯Pt或含Pt的二元合金或含Pt的三元合金；
(2)将步骤(1)中的基体材料加入熔炼室的熔化坩埚内进行加热使其熔化成为基体材料熔体并对其进行精练，当基体材料完全熔化后对熔炼室和雾化室进行抽真空操作，抽真空的具体为：第一次对熔炼室和雾化室抽真空至设定的真空度并保持设定的第一时间段，然后进行第一次充气操作，充气操作具体为，向熔炼室和雾化室充入惰性气体至设定的气压并保持设定的第二时间段；然后依次进行第二次抽真空和第二次充气操作；在进行第二次抽真空的过程中，使熔化坩埚相对于其中轴线进行倾斜运动，并使倾斜运动分布在多个平面；
(3)对中间包坩埚和与中间包坩埚连接的导流管进行预热使预热后的中间包坩埚和导流管内部温度保持不低于基体材料的熔点；
(4)将完成精练的基体材料熔体倒入预热后的中间包坩埚；
(5)通过导流管将中间包坩埚内的基体材料输送至雾化室内，同时开启雾化装置通过雾化装置喷出的惰性气体对从导流管流出的基体材料熔体雾化使其凝结成为球形颗粒粉末。
作为优选，在步骤(2)中，熔化坩埚在一个经过其中轴线的平面内进行倾斜运动并恢复至原位置后在经过其中轴线的另一个平面内进行倾斜运动；或者在步骤(2)中，熔化坩埚在进行倾斜运动的同时进行旋转运动。
作为优选，在步骤(2)中对基体材料加热使其熔化的加热温度为1750℃～2100℃。
作为优选，Pt二元合金为Pt-Rh合金、Pt-Au合金、Pt-Ir合金、Pt-Pd合金、Pt-Ag合金、Pt-Ru合金、Pt-Ni合金和Pt-W合金中的一种或几种；Pt三元合金为Pt-Rh-Au合金、Pt-Pd-Au合金、Pt-Pd-Rh合金和Pt-Rh-Ru合金中的一种或几种。
作为优选，在步骤(2)中，第一次抽真空使熔炼室和雾化室的气压达到1.0×10-2Pa～1.0×101Pa并保持3～5min，第一次充气使熔炼室和雾化室的气压达到6.0×104Pa～10×104Pa并保持5-10min；第二次抽真空使熔炼室和雾化室的气压达到1.0×10-3Pa～1.0×10-1Pa，第二次充气使熔炼室和雾化室的气压达到1.2×105Pa～2.0×105Pa。
作为优选，在第二次抽真空和充气的过程中保持基体材料的温度高于其熔点150℃～250℃。
作为优选，在步骤(5)中，基体材料熔体以4～10kg/min的流速流经导流管。
作为优选，步骤(2)和(5)所用的惰性气体为氩气或氦气。
作为优选，在步骤(5)中，开启雾化装置的同时向熔炼室内补充惰性气体以保持熔炼室内压强略大于雾化室压强，且压差范围为0.005MPa～0.01MPa。
作为优选，在步骤(5)中，惰性气体的喷出口紧邻所述导流管的基体材料熔体出口构成紧耦合，雾化的方式为层状气流雾化。
作为优选，还包括步骤(6)，对步骤(5)获得的球形颗粒粉末进行筛分，去除粒径大于100μm的粗粉以及粒径小于1μm的细粉，将剩余粉末进行真空封装。
本发明的3D打印合金粉体制备方法和现有技术相比，具有以下有益效果：
1、基体材料中的气体在被熔炼的过程中逸出至熔炼室，两次抽真空和两次充气使得熔炼室和雾化室内的空气完全被驱逐出去，降低了合金的含氧率，提高了其纯度。
2、在进行第二次抽真空和充气操作的过程中，使坩埚相对于其穿过底壁的中轴线进行倾斜运动，并使倾斜运动分布在多个平面。此操作可对加热坩埚侧壁位于熔体液面之上的部分进行加热，使加热坩埚的侧壁保持较高的温度，可保持基体材料熔体的温度，防止在倾倒基体材料熔体时由于温度降低而发生与坩埚的侧壁进行粘连的情况。
3、开启雾化装置的同时向熔炼室内补充惰性气体以保持熔炼室内压强略大于雾化室压强，使压差范围保持在0.005MPa～0.01MPa，可以防止熔炼室和雾化室之间压差过大形成空心的球体颗粒。
具体实施方式
本发明提供一种3D打印合金粉体制备方法，包括如下步骤：
(1)准备基体材料，基体材料为纯Pt或含Pt的二元合金或含Pt的三元合金；其中，Pt二元合金采用Pt-Rh合金、Pt-Au合金、Pt-Ir合金、Pt-Pd合金、Pt-Ag合金、Pt-Ru合金、Pt-Ni合金和Pt-W合金中的一种或几种；Pt三元合金为Pt-Rh-Au合金、Pt-Pd-Au合金、Pt-Pd-Rh合金和Pt-Rh-Ru合金中的一种或几种。纯Pt或含Pt的二元合金或含Pt的三元合金具有良好的可塑性，可作为3D打印首饰或者精密的航天用零部件等的材料。
(2)将步骤(1)中的基体材料加入熔炼室的加热坩埚内进行加热使其熔化成为熔体并对其进行精练，当基体材料完全熔化后对熔炼室和雾化室进行抽真空操作，抽真空的具体为：第一次对熔炼室和雾化室抽真空至设定的真空度并保持设定的第一时间段，作为优选的方案，第一次抽真空使熔炼室和雾化室的气压达到1.0×10-2Pa～1.0×101Pa并保持3～5min。然后进行第一次充气操作，充气操作具体为，向熔炼室和雾化室充入惰性气体至设定的气压并保持设定的第二时间段，作为优选的方案，第一次充气使熔炼室和雾化室的气压达到6.0×104Pa～10×104Pa并保持5～10min。然后依次进行第二次抽真空和第二次充气操作。第二次抽真空使熔炼室和雾化室的气压达到1.0×10-3Pa～1.0×10-1Pa，第二次充气使熔炼室和雾化室的气压达到1.2×105Pa～2.0×105Pa。基体材料中的气体在被熔炼的过程中逸出至熔炼室，两次抽真空和两次充气使得熔炼室和雾化室内的空气完全被驱逐出去，降低了基体材料的含氧率，提高了其纯度。
在第一次抽真空和充气的操作中，保持基体材料处于熔融的状态，对基体材料加热使其熔化的加热温度为1750℃～2100℃。在第二次抽真空和充气的操作中，提高加热的功率，保持基体材料的温度高于其熔点150℃～250℃。在本发明中，加热均采用感应加热方式，此为现有的加热方式，本发明中不进行描述。
在进行第二次抽真空和充气操作的过程中，使加热坩埚相对于其中轴线进行倾斜运动，并使倾斜运动分布在多个平面。加热坩埚在一个经过其中轴线的平面内进行倾斜运动并恢复至原位置后在经过其中轴线的另一个平面内进行倾斜运动。作为另一个优选的方案，在步骤(2)中，加热坩埚在进行倾斜运动的同时进行旋转运动。
通过使加热坩埚相对于其中轴线进行倾斜运动，可对加热坩埚侧壁位于熔体液面之上的部分进行加热，使加热坩埚的侧壁保持较高的温度，可保持基体材料熔体的温度，防止在倾倒基体材料熔体时由于温度降低而发生与坩埚的侧壁进行粘连的情况。
(3)对中间包坩埚和与中间包坩埚连接的导流管进行预热使预热后中间包坩埚和导流管内部温度保持不低于基体材料的熔点。此步骤可防止基体材料熔体在倒进中间包坩埚后过热温度(实际达到的熔体温度与该合金的相图上的液相线温度差值)降低而与中间包坩埚和导流管发生粘连以及液流直径变小，使得球形颗粒的粒度分布大，同时会降低球状颗粒的球形度和松装密度。
(4)将完成精练的基体材料熔体倒入预热后的中间包坩埚。
(5)通过导流管将中间包坩埚内的基体材料输送至雾化室内，同时开启雾化装置通过雾化装置喷出的惰性气体对从导流管流出的基体材料熔体雾化使其凝结成为球形颗粒粉末。在步骤(5)中，基体材料熔体以4～10kg/min的流速流经导流管。步骤(5)所用的惰性气体为氩气或氦气，优先选用高纯氩气。惰性气体的喷出口紧邻所述导流管的基体材料熔体出口，并采用层状气流雾化。即采用紧耦合——惰性气体的喷出口与导流管的基体材料熔体出口交汇非常紧凑——高压气体一经出口就与熔体相撞，雾化装置的气体喷出口采用紧耦合喷嘴例如紧耦合环缝式、紧耦合对称式或非轴对称式气体喷嘴。该几种气体喷嘴的结构为现有技术，此处不予描述，层状气流雾化是指应用自稳定的、严格成层状的气流，使熔化的金属平行流动。熔化了的金属从拉瓦尔喷嘴的人口到最窄处被气体压缩而迅速加速(从几米每秒到音速)，气体为获得自稳定而呈层状流动。在最窄处以下，气流被快速压缩，加速至超音速。在气液流界面，由于剪切应力，金属熔体丝以更高的速度变形,最终不稳定而破裂成许多更细的丝,凝结成细小粉末。
作为优选，在步骤(5)中，开启雾化装置的同时向熔炼室内补充惰性气体以保持熔炼室内压强略大于雾化室压强，使压差范围保持在0.005MPa～0.01MPa，防止熔炼室和雾化室之间压差过大形成空心的球体颗粒。
作为优选的方案，还包括步骤(6)，对步骤(5)获得的球形颗粒粉末进行筛分，去除粒径>100μm的粗粉以及粒径<1μm的细粉，将剩余粉末进行真空封装。如此降低了球形颗粒的粒度分布范围，可以提高松装密度，从而提高粉末的流动性。
实施例1
在本实施例中，用于3D打印合金粉末的制造方法，包括以下步骤：
步骤(1)：选择Pt-Rh二元合金作为基体材料，其中的铑为溶质元素，铂与铑互溶后形成Pt-Rh二元合金，其中铑的重量百分含量为10wt％的，配置成Pt-10wt％Rh合金。
步骤(2)：将步骤1中的Pt-Rh合金放入氧化锆坩埚中开始加热使其熔化，加热的温度维持1900℃左右(Pt-10wt％Rh熔点1860℃)。当铂铑合金全部熔化后，将熔炼室和雾化室真空抽至9Pa，并维持3min。然后向熔炼室和雾化室充入氩气使其室内压强达到10×104Pa，并维持5min。再次对熔炼室和雾化室抽真空至0.1Pa，并维持3min，并旋转坩埚连接机构手柄，使坩埚相对于经过其底壁的轴线倾斜，使熔体不断预热坩埚内壁，尤其是转浇熔体所需要流经的坩埚壁的部位，然后向熔炼室和雾化室充入氩气使其室内压强达到1.3×105Pa。
步骤(3)：对中间包坩埚和导流管内壁加热至1860℃。
步骤(4)：将步骤(2)中脱气精炼后的合金熔体转浇至预热后的中间包坩埚内。
步骤(5)：合金熔体转浇至中间包坩埚后通过导流管输送至雾化室，启动雾化装置使工作气体(氩气)压强达10MPa，铂铑合金熔体以5kg/min的流速流出导流管，熔体在紧耦合环缝式喷嘴喷射出的高压气体雾化冷却作用下形成球形的Pt-Rh二元合金。雾化的过程中，雾化室与熔炼室的压差维持在0.005MPa。
步骤(6)：雾化室内粉末冷却到50℃时，收集Pt-Rh二元合金，在密封箱内对所收集的铂铑合金粉末进行振动筛分，去除粒径大于100μm的粗粉，以及粒径小于1μm的细粉，得到成品进行真空封装。
实施例2
在本实施例中，用于3D打印合金粉末的制造方法，包括以下步骤：
步骤(1)选择Pt-Rh-Au三元合金，其中铑和金为溶质元素，与铂互溶后形成Pt-Rh-Au三元合金，其中铑的重量百分含量为10wt％，金的重量百分含量为5wt％，配置成Pt-10wt％Rh-5wt％Au合金。
步骤(2)：将步骤(1)中的Pt-Rh-Au三元合金合金放入氧化锆坩埚中开始加热使其熔化，熔化温度维持1880℃左右。当铂铑合金全部熔化后，将熔炼室和雾化室真空抽至0.1Pa，并维持4min。然后向熔炼室和雾化室充入氩气使其室内压强达到7×104Pa，并维持6min。再次对熔炼室和雾化室抽真空至0.01Pa，并维持4min，并旋转坩埚连接机构手柄，倾斜坩埚使熔体不断预热坩埚内壁，尤其是转浇熔体所需要流经的坩埚壁的部位。然后向熔炼室和雾化室充入氩气使其室内压强达到1.5×105Pa。
步骤(3)：将中间包坩埚和导流管内壁加热至1830℃。
步骤(4)：将步骤(2)中脱气精炼后的合金熔体转浇至预热后的中间包坩埚。
步骤(5)：合金熔体转浇至中间包坩埚后通过导流管输送至雾化室，启动雾化装置使工作气体(氩气)压强达8MPa，使合金熔体以4kg/min的流速流出导流管，熔体在紧耦合环缝式喷嘴喷射出的高压气体雾化冷却作用下形成球形的Pt-Rh-Au三元合金粉末。在雾化过程中雾化室与熔炼室的压差维持在0.009MPa。
步骤(6)：雾化室内粉末冷却到60℃时，收集Pt-Rh-Au三元合金粉末，在密封箱内对所收集的铂铑合金粉末进行振动筛分，去除粒径大于100μm的粗粉，以及粒径小于1μm的细粉，得到成品进行真空封装。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出的各种修改或等同替换也落在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)准备基体材料，基体材料为纯Pt或含Pt的二元合金或含Pt的三元合金；
(2)将步骤(1)中的基体材料加入熔炼室的熔化坩埚内进行加热使其熔化成为基体材料熔体并对其进行精练，当基体材料完全熔化后对熔炼室和雾化室进行抽真空操作，抽真空的具体为：第一次对熔炼室和雾化室抽真空至设定的真空度并保持设定的第一时间段，然后进行第一次充气操作，充气操作具体为，向熔炼室和雾化室充入惰性气体至设定的气压并保持设定的第二时间段；然后依次进行第二次抽真空和第二次充气操作；在进行第二次抽真空的过程中，使熔化坩埚相对于其中轴线进行倾斜运动，并使倾斜运动分布在多个平面；
(3)对中间包坩埚和与中间包坩埚连接的导流管进行预热使预热后的中间包坩埚和导流管内部温度保持不低于基体材料的熔点；
(4)将完成精练的基体材料熔体倒入预热后的中间包坩埚；
(5)通过导流管将中间包坩埚内的基体材料输送至雾化室内，同时开启雾化装置通过雾化装置喷出的惰性气体对从导流管流出的基体材料熔体雾化使其凝结成为球形颗粒粉末。
2.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在步骤(2)中，熔化坩埚在一个经过其中轴线的平面内进行倾斜运动并恢复至原位置后在经过其中轴线的另一个平面内进行倾斜运动；或者在步骤(2)中，熔化坩埚在进行倾斜运动的同时进行旋转运动。
3.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在步骤(2)中对基体材料加热使其熔化的加热温度为1750℃～2100℃。
4.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，Pt二元合金为Pt-Rh合金、Pt-Au合金、Pt-Ir合金、Pt-Pd合金、Pt-Ag合金、Pt-Ru合金、Pt-Ni合金和Pt-W合金中的一种或几种；Pt三元合金为Pt-Rh-Au合金、Pt-Pd-Au合金、Pt-Pd-Rh合金和Pt-Rh-Ru合金中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在步骤(2)中，第一次抽真空使熔炼室和雾化室的气压达到1.0×10-2Pa～1.0×101Pa并保持3～5min，第一次充气使熔炼室和雾化室的气压达到6.0×104Pa～10×104Pa并保持5-10min；第二次抽真空使熔炼室和雾化室的气压达到1.0×10-3Pa～1.0×10-1Pa，第二次充气使熔炼室和雾化室的气压达到1.2×105Pa～2.0×105Pa。
6.根据权利要求5所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在第二次抽真空和充气的过程中保持基体材料的温度高于其熔点150℃～250℃。
7.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在步骤(5)中，基体材料熔体以4～10kg/min的流速流经导流管。
8.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，步骤(2)和(5)所用的惰性气体为氩气或氦气。
9.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在步骤(5)中，开启雾化装置的同时向熔炼室内补充惰性气体以保持熔炼室内压强略大于雾化室压强，且压差范围为0.005MPa～0.01MPa。
10.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，在步骤(5)中，惰性气体的喷出口紧邻所述导流管的基体材料熔体出口构成紧耦合，雾化的方式为层状气流雾化。
11.根据权利要求1所述的3D打印合金粉体制备方法，其特征在于，还包括步骤(6)，对步骤(5)获得的球形颗粒粉末进行筛分，去除粒径大于100μm的粗粉以及粒径小于1μm的细粉，将剩余粉末进行真空封装。
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